混凝土质量通病手册Word文件下载.docx

1、混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥质量、砂石料规格、外掺剂性能与掺量、拌合时间、运输方式、施工工艺、养生方法、过程控制等因素的差别会造成混凝土质量参差不齐，可控性较差，从而会产生各种各样的质量通病，比如蜂窝、麻面、气泡、水纹、砂线、烂根、漏浆、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、颜色不一致、裂纹等。砼质量通病严重影响砼结构的外观质量和使用安全，如何最大限度的消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的共同目标。在实际施工中，积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把砼质量通病降到最低水平。四、常见的混凝土质量通病、原因分析及防治措施1. 蜂窝、孔洞（1）现象：砼结构表面出现酥松、浆少石

2、子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 蜂窝 孔洞 （2）原因分析：1）配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多，砂浆骨料分离。2）混凝土中掺加各种外掺剂，具有引气作用，混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差。3）混凝土下落高度大（大于2米）且未设串筒，或在罐车内不搅拌，或浇筑时用振捣棒拖拉导致混凝土离析。4）模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。5）在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝土未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。6）混凝土一次下料过多，过厚，振捣不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窝、孔洞。（3）防治措施：1）严格控制混凝土配合

3、比，经常检查，做到计量准确，保证拌合时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜；检查砂率是否满足要求。2）混凝土运输车运料时要在罐车内以2-4转/分钟进行搅拌防止离析。3）模板拼缝严密，支撑牢固，防治大面积漏浆。4）混凝土浇筑时分层下料、振捣，分层厚度不超过30cm。5）振捣按振点等距离布置，采用粗细适宜的振动棒，在钢筋密集处或倒角处适当加强振捣，防止漏振。6）浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，并及时铲除散落到模板内侧边缘的混凝土中的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子。严禁用振捣棒振赶拖拽混凝土，以防混凝土离析。2. 麻面砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露。 麻面

4、麻面1）模板表面粗糙或其表面粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；放料时砼飞溅粘在模板表面时间过长失水凝固，致使拆模时砼表面粘损，出现麻面。2）钢模板隔离剂（脱模剂）涂刷不均匀，砼被粘损，形成麻面。3）模板接缝拼装不严密，堵塞不密实，局部出现漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。4）砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡未排出都集中在砼表面形成气泡孔。5）混凝土浇筑时的温度和外界温度差别较大，模板壁内侧水汽集结成霜。6）砼坍落度不合适。1）对选用的模板，用电砂轮彻底打磨，新模板必须打磨三遍以上，磨掉模板表层的氧化层，使模板表面全部出现光亮色，并在浇筑砼前在放料口位置贴上塑料薄膜防止放料时砼飞

5、溅粘在模板上。2）浇筑混凝土前，模板缝隙用厚度5mm的双面胶、原子灰等堵严。3）模板打磨完成后，立即涂刷优质脱模剂，钢模板可选用粘度小的油性脱模剂，如白油或新机油、新柴油按3：1掺配，采用先涂后擦的工艺进行，力求涂刷均匀，薄薄一层即可，用干净棉布擦拭，不使用滚筒刷，保证无漏涂，无泪滴现象。所有模板使用同一品牌规格的脱模剂，以免影响成品混凝土的外观色差。4）混凝土应分层均匀振捣密实，振捣时以混凝土表面泛浆，不再冒气泡为宜，并保证振点均匀不漏振。5）混凝土浇筑时拌合料温度和外界温度温差不可太大。6）调整坍落度。3. 砼骨料外显，整体颜色不匀拆模后，有砼骨料外显，砼表面颜色不均匀。石子外显 色差分层

6、1）使用的水泥、砂石料不是同一批号，砼拌合物砂率低，集料级配不连续，混凝土和易性差。2）模板表面污染、生锈等打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。3）浇筑时第一斗料粗骨料多、砂浆少，浇筑过程中逐车混凝土坍落度差别较大。4）混凝土分层施工间隔时间较长。5）养护干湿不均。1）材料分类堆放不得乱用，水泥尽量选用大厂家品牌，砂的细度模数控制在Mx=3.02.3，确保同一个结构物混凝土所使用原材料一致。2）保证混凝土的拌合时间，掺加适宜的外加剂使混凝土有良好的和易性，控制入模坍落度。3）掺加外加水泥用量的5%-10%的超细粉调整配合比，降低水胶比，增加胶骨比。4）脱模剂涂刷均匀。5）浇筑开始时铲除模板底边部散落

7、堆积的大粒径石子，严禁用振捣棒振赶拖拽砼，以防砂浆散失。6）混凝土保持连续施工进行。7）立柱及墙身采用土工布+塑料布覆盖，顶部防水桶漫流养生；梁板及箱梁采用顶板、内室、两翼板下均采用自动喷淋养生方式，保证养生均匀、全面。4. 烂根砼浇筑时，混凝土浆顺模板从模板底部流出，底部混凝土面出现“烂根”。烂根 1）模板底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。2）混凝土自由下落的高度大于2米，引起混凝土离析，造成底部混凝土“烂根”。3）砼运输车卸料时，第一斗混凝土易出现骨料多、水泥浆少，混凝土离析。1）立模前先在下承层表面抹砂浆带找平，等砂浆具有一定强度后，在砂浆带与底模间粘一层

8、5mm厚的双面胶或橡胶条并压塞3至4层再生棉,在模底与下承层缝隙间抹一层砂浆堵漏，侧模要加固牢靠。2）浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，浇筑时铲除第一斗料中散落到模板内侧边缘的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子，严禁用振捣棒振赶拖拽砼，以防砂浆散失。5. 水纹拆模后局部有水纹状，类似波浪。水纹 水纹1）水泥性能较差，混凝土保水性差、泌水率大。2）施工中未及时清除泌水。1）优先选用保水性好的水泥，保证拌合时间。2）连续浇筑，施工中表层砼若有明显泌水要及时清除，采取铲掉更换新料的办法处理。6. 涨模由于模板加固不牢浇筑时模板涨出，导致砼平整度较差、线形不一致。涨模 涨模1）模板加固不牢或模板本身刚度

9、不足，导致模板涨出。2）浇筑速度过快，砼侧压力将模板涨出。1）选用刚度大的优质钢模板，施工队加强模板加固措施；技术人员和监理人员加强模板支撑检查。2）料斗放料时，尽量靠近模板上口，以减少落差，砼下料落差严格控制在2m以内，砼浇筑时分层浇筑，每层厚度不大于30cm，同时减慢放料速度，减小放料时砼对侧模的冲击力。3）模板支撑肋从钢管改为槽钢。7. 气泡除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。气泡 气泡1）使用的外掺剂具有引气作用。2）砼坍落度大，贴模板面的气泡含量多，振捣未能完全排除。3）砼浇注至结构顶层时浮浆过多未及时清除，振捣时间不足。4）结构倒角或斜坡处，振捣棒上提速度过快，振捣不充分。1）

10、配合比设计时谨慎选用外掺剂，通过比对试验确定选用适宜种类、剂量的外掺剂。2）坍落度不能过大，须在设计、规范允许范围内，浇注结构的下部时按高、中限控制，浇注上部时按低限控制。3）振捣施工时，振捣棒要快插慢拔，根据现场实际情况控制振捣时间，尤其是倒角或斜坡处，根据实际情况适当延长振捣时间，并辅助用橡皮锤敲打模板，已尽可能多的消除气泡和水泡。4）砼浇注至顶层产生浮浆过多时，须及时清除更换新砼，并进行二次振捣；5）墩柱砼振捣时先从外圈开始，螺旋型振捣到内心。8. 裂缝混凝土表面有不规则细小裂纹。裂纹 1）混凝土水灰比太大出现收缩裂纹。2）混凝土养护不及时出现温度收缩裂纹。3）混凝土产生化学反应出现裂纹

11、。1）合理选择原材料和配合比，降低水灰比。2）加强砼的养护和保温，砼浇筑后裸露表面及时洒水养护均匀，夏季应适当延长养护时间；冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，避免急冷急热，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。3）大体积混凝土施工尽量选用水化热低的水泥，采用散热性较好的材料，采取设冷却管等措施以利于散热，浇筑后进行多次收面、压光，并尽量避开炎热天气浇筑。9. 表面不平整混凝土表面凹凸不平，拼缝处有错台等。表面不平整（右图）1）模板表面不平整，存在明显凹凸现象，模板拼缝位置有错台，模板加固不牢固，混凝土浇筑过程中支撑松动涨模造成表面不平整。2）混凝土浇筑后，未找平压光，造成表面粗糙不平。1）选

12、用表面平整度较好模板，利用2m平整度尺，对预选用的模板进行逐块检查，平整度超过2mm的，通过校正达到要求后方可使用。2）模板支立完成后，模板缝间的双面胶外露部分用小刀割平，板缝有凹陷的，用腻子抹平后再进行打磨，用平整度尺检查模板板缝，确保平整度达到规范要求，否则需对模板错台进一步进行调整。3）把施工线放在支立好模板的两端，拉紧通线，对模板的平顺度进行检查，校验，至模板顺直度不大于2mm。4）模板支撑要牢固，适当放慢浇筑速度，减小振动对模板的冲击。10. 成品砼外部损伤混凝土表面有缺棱掉角、机械损伤，结构或构件边角处局部掉棱。 粘模掉块（左图）混凝土磕碰箱梁内模拆除损坏混凝土1）拆模过早、局部漏

13、刷脱模剂或脱模剂失效，棱角被粘掉。2）砼结构边角养护不到位、早期强度较低，边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉。3）成品砼在其他作业时机械碰伤、掉块，如基坑、台背回填、梁板吊装、移运时磕碰掉角。1）模板在浇筑混凝土前刷匀脱模剂，混凝土浇筑后应及时洒水养护。2）控制拆模时间，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5Mpa以上强度。3）吊车配合拆模时由专人指挥，注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板时，防止撞击棱角；运输砼成品构件时，将成品棱角用橡胶皮等保护好，以免碰损。4）模板拆除过程中禁止使用钢筋、铁撬等工具撬动模板，可借助软绳向上轻轻拉动模板与混凝土表面分离，并慢慢下放到地面。5）在其他工序施

14、工过程中，严禁支撑钢管与成品混凝土面接触，避免损伤混凝土。6）机械操作手持证上岗，加强对操作手的现场交底、意识教育。11. 表面显见模板缝痕1）模板节段拼装处拼缝不平整、错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差。2）模板竖向合缝处不平整、错台，有砂线砂斑或深浅色差。模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。（3）处理措施：1）模板尽量采用信誉好的大厂家生产。2）柱高15米时，模板不分节，采用两半个模板竖向合缝拼装；当柱高10米时，采用预先拼合成整体，整体吊装。3）拼装合缝严密、平顺，不漏水、漏浆。4）振捣混凝土时，振捣棒离开模板缝口20厘米。12. 钢筋保护层不规范钢筋保护层过大或过小

15、。1）钢筋骨架制作不标准。2）保护层垫块布置较少。3）施工过程中人员、机具等碰到钢筋，使钢筋骨架偏移。1）钢筋骨架制作时严格按照设计尺寸下料和加工。2）按照设计保护层大小使用相应的垫块，垫块间距不超过1.2米。3）浇筑过程中有不小心致使钢筋骨架移位时，应及时调正并加固牢靠。13. 拉杆孔漏浆拉杆孔处出现漏浆现象。拉杆孔不规则、漏浆1）拉杆孔采用电、气焊成孔，成孔不规则。2）成孔过大，与拉杆不匹配，浇筑混凝土时出现漏浆。1）采用机械成孔。2）成孔时比拉杆直径稍大1-2mm（略小于套管直径）。3）套管须伸到模板外，套管与模板的对拉孔紧密无空隙。14. 强度不足同批混凝土试件的抗压强度按规定的评定方

16、法进行评定，当强度达不到要求时，即为强度不足。1）原材料质量差水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂子含泥量超标。拌合水质量不合格。外加剂质量差。2）配合比不合适混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差。3）施工工艺存在问题混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。浇筑方法不

17、当，成型振捣不密实。养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。试件制作不规范；试件强度试验方法不规范。1）加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。2）水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。3）严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。4）严格控制混凝土的配合比，保证计量准确。5）应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。6）冬季施工要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。7）按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护；规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。8）当混凝土

18、强度偏低或试块强度合格而对结构实际强度有怀疑时，可采用非破损性检验方法（如回弹法、超声波法）、破损性检验方法（取芯法）、承载力试验等来测定混凝土实际强度。测定后仍不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取必要的加固补强措施。15. 强度离散性大同批混凝土试件的抗压强度相差较大。1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多；外加剂质量不稳定，掺量不准确。2）混凝土配合比控制不严，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，

19、或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力破坏 。1）设计合理的混凝土配合比。合理的混凝土配合比由试验室通过试验确定，除满足强度、耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性等工作性能。试验室要设计合理的配比，提供的水泥、砂、石等原材料必须是合格的。水泥控制强度，砂控制细度、含水率、含泥量等，碎石控制含水率及含泥量等。只有材料达到合格要求且处于稳定状态，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常进行，达到设计和验收标准。2）正确按设计配合比施工。按设计配合比施工，首先要及时测定砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。其次，要用重量比，不要用体积比。最后，要及时检查原材

20、料是否与设计用原材料相符，这要求供方提供两份同样材料，一份提供给试验室，一份给工地，工地收料人员应按样本收料，如来料与样本不符，应马上向上级汇报，及时更改配合比（材料不合格不收料除外）。3）加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土强度。因此收料人员应严把质量关，不允许不合格品进场，另外与设计配比用原材料不符时及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格方可使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序加料拌制，保证搅拌时间和拌匀；4）加强拌和、振捣与养护。对混凝土拌和物的充分拌和取决于拌和机的

21、类型，拌和时间也会对强度产生影响，混凝土施工技术规范规定了最小拌和时间，是为了使拌和时间不至于对混凝土强度产生很大影响，因此，应确保混凝土搅拌时间，加强对混凝土的振捣和养护。五、总结混凝土质量通病通过事前分析认识，从原材料、配合比、模板、混凝土拌合、运输、浇筑、养护、施工管理等方面进行控制，从设计、施工、使用多方面综合考虑，坚持做到：1. 严格控制模板的制作和安装。2. 严格控制原材料的规格和质量。3. 严格控制混凝土施工配合比。4. 严格控制混凝土搅拌时间和拌合质量。5. 严格控制混凝土坍落度符合规范及设计要求。6. 严格控制混凝土运送过程中搅拌质量。7. 严格控制混凝土分层的虚铺厚度不超过30cm。8. 严格控制混凝土振捣顺序和振捣方法。9. 严格控制混凝土拆模时间、养护质量。