单层钢结构厂房施工组织设计115824文档格式.docx

1、计。屋面防水等级II级。仓库火灾危险性类别丙类。环境类别：室外地面以下、屋面、卫生间环 境类别为二（a）类，其余室外地面以上房间环境类别为一类。三、施工机具和人员配置1.主要施工机具机具名称型号规格单位数量备注平刨个5圆盘锯3手持电动工具台4钢筋机械1电焊机把2型材切割机搅拌机振捣苗桩工机械超声波探伤仪检验工具批五金工具喷漆机2.人员配备序号人员类别最高使用人数技术负责人工程技术管理施工员现场施工管理安检员安全与质量检查电焊工焊接、气割安装工钢结构制作安装6电工电气7钳工附属设备安装8后勤人员生活四、场地介绍及施工平面图本工程位于红仑工业园。为热带季风气候，极少霜冻期，施工条件较好。地基是推山

2、填土承 载力较差，为独立柱柱基础。地下水一般，场地排水通畅，雨量充足，无冰雪。施工总面积约3117.08平方米。道路为水泥路面。（ 施 工 平 面 图略）五、施工工序1.施工准备（1）生活设施施工（2）施工机具布置（3）材料进场存放、验收（4）技术准备2.钢结构制作组装、检验（1）钢材放样，下料，开孔（2）切割、矫正成型（3）边缘、端部和摩擦面加工（4）钢结构构件组装、校正、检验（5）各构件第一遍防腐涂刷3.钢结构焊接、检验4.钢结构安装、检验（1）基础检查（2）吊装前准备（3）钢柱吊装校正（4）钢梁吊装校正（5）钢屋架安装校正（6）其他钢构件安装校正、检验5.螺栓连接、检验（1）普通螺栓连接

3、（2）普通螺栓连接、检验6.钢结构防腐涂料涂装、检验（1）钢构件表面除锈（2）钢结构防腐涂料涂装、检验7.防火涂料涂装、检验8.压型金属板安装、检验9.扫尾与验收（1）工程扫尾（2）交接验收（3）拆除施工设施六、施工方案1.流程图（1）钢结构制作工艺流程图施工详图 材料检验 制作工艺放样、切割零件校正制孔组装不合格检查报告合格焊接.JV 无损检验外形尺寸检验dl 清理、喷砂、油漆 |k验收（2）单层钢结构安装工艺流程图构件检查放线及验线（轴线、标高复核）按吊装顺序运至现 场分类堆放钢柱标高处理及分中检查构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按设

4、计要求进行焊接）吊车梁、平台及屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定（3）多层与高层钢结构安装工艺流程图钢构件运至中转库准备工作检查吊装设备、工具数量完 好情况构件分类、检查配套放线及验线（轴线标高）高强度螺栓及摩擦面复试检修构件按吊装顺序运至 现场分类堆放预埋螺栓验收及钢筋混凝 土基础面处理特殊工种复试：焊工、电工、 超探工、起重工、塔吊工、 测量工框架整体校正提出校正复测记录, 对超差进行校正调整标高、轴线、坐标、垂直度、全 站仪、经纬仪、水 准仪跟踪观测 安装压型钢板焊接螺栓、螺钉下一节流水段准备工作（4）压型钢板安装工艺流程图施工准备绘制排版图、统计构件数压型钢板加工试验鉴定配

5、件加工放压型钢板安装位置线搭设支顶架压型钢板分层、分区配料起吊至安装区铺设压型钢板边角处下料交验、运输、入库分层、分区吊至安装区钢柱边、支托 角钢放线、安 装焊接调直、压实、点焊自检专业人员检查合格封边板、边角处下料清理现场安装、焊接封边板2.资料及分层验收自检合格（1）技术准备审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图 ，图纸说明和 设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档， 监理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足 要求；工厂和工地的工艺条件是否满足

6、设计要求。根据设计文件进行构件详图设计，以 便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、 工期的要求编制,并经公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。（2）材料的采购、存放本工程钢结构主材和附材全部采用 Q23吟钢制作，钢材采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。 本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接，焊接材料为 J422型焊条，高强度螺栓连接。 涂料，稀释剂等产品技术 性能，颜色均应符号设计要求。钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。 钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构

7、件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面， 相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上， 并应防止构件被压坏和变形。 焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。（3）材料的验收钢结构使用的钢材、 焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书， 必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外， 并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、 监理的见证下，进行现场见证取样、 送样、检验和验收， 做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。钢材表面不许有结疤、 裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、 夹渣。有上述缺陷的应

8、另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差 值的1/2 ;并应符合国家标准规定的 C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、 受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。钢结构工程的材料代用。 由于个别钢材的品种、 规格、性能等不能满足设计要求需要进 行材料代用时，应经设计单位同意并答署代用文件， 一般是以高强度材料代替低强度材 料，以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。（4）施工设备场地布置施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地， 材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置。钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵

9、循“重近轻远”的原则，对规模较大的工程需另设立 钢构件堆放场。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和 钢屋架等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可 按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过 2米和三层。3.钢结构构件制作、组装、检验（1）放样、号料熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。 直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。号料前必须了解原材料的材质及规格， 检查原材料的质量。 不同规格、不同材质的零件应分布

10、号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、 凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料， 需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时， 在接缝处必须注意焊缝的大小及形状， 在焊接和矫正再划线。样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯 曲线等各种加工符号。放样和号料应预留收缩量及切割、铳刨需要的加工余量，尽可能节约材料。主要受力构件和需要弯曲的构件， 在号料时应按照工艺规定的方向取料， 弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。本次号料的剩余材料应进行余料标识， 包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。（2）切割钢

11、材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割） 等方法。氧割的工艺要求：气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割， 采用两长边同时切割的方法， 以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差 气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度均.0 mm3.0 mm边缘缺棱1.0 mm切割面平面度0.05t,但不大于2.0 mm型钢端部垂直度2.0 mm割纹深度0.3 mm局部缺口深度（3）矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于- 16 C、

12、低合金结构钢在环境温度低于- 12 C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过 900 C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 9001000C；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700800 C之前，应结束加工。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于 0.5叽且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。（4）边缘加工和端部加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0 mm。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨、铳等方式加

13、工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差加工边直线度L/3000,但不大于2.0 mm相邻两边夹角坷加工面垂直度0.025t,但不大于0.5 mm加工面粗糙度50（5）制孔制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法， 能用于几乎任何 规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。 而且要求孔径一 般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后， 重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。（6）摩擦面加工当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合 设计要求。高强

14、度螺栓连接摩擦面的加工， 可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法 （注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的 4倍）。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验， 并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。（7）构件组装一般规定组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装， 即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。对所有加工的

15、零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘 3050mm范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后， 才能进行焊接或外部隐蔽。 组装出首批构 件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、 矫正合格后，再进行组装。应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素， 确定合理的组装顺序， 一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，

16、 对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。钢板拼接宽度不宜小于 300 mm，长度不宜小于600 mm;型钢拼接长度不宜小于 2倍截面长边或直径，且不小于600mm。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝， 100%声波探伤检验合格；厚度 8mm,可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。（8）组装方法地样法 用1: 1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。仿形复制装配法 先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构， 往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。

17、立装 根据构件的特点和零件的稳定位置， 选择自上而下或自下而上的装配。 此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。卧装 将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。胎模装配法 将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。 此装配方法适用于批量大、精度高的产品。（9）钢构件组装工艺流程卷管加工工艺流程施工图材料检验加工工艺下料（编号）开坡口卷管（点焊）清理、编号、油漆验收、运输劲性十字柱加工工艺流程（7）钢构件制作组装检验钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。 进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量

18、合格证明文件，中文标志及检验报告。对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求， 检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于 40mm;结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 设计有复验要求的钢材； 对质量有疑义的钢材。检查复验报告。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm的缺棱。观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2mmo检查工艺报告和施工记录。吊车梁和吊车桁1架不应下挠。构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。钢结构外形尺

19、寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。用钢尺检查。4.钢结构焊接、检验（手工电弧焊）（1）施工准备技术准备在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及建筑钢结构焊接规程的要求进行焊接工 艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求， 编制各类施工工艺。材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当 采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢 结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。 复验应由国家技术

20、质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接 T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标碳钢焊条 （GB/T5117 ）、低合金钢焊条（GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢 型焊条烘干温度为350380C，保温时间应为1.52小时，烘干后应缓冷放置于 110120C的保 温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过 4小时应重新烘干；烘干次数不应超过 2次；受潮的焊条不应使用。对接要求

21、焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高 劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其 允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、 机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为 1 : 2.5。不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（mm）较薄板厚度t1 5910 12 12允许厚度偏差t1-t2作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过 2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区

22、的相对湿度不得大于 90%当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于 0 C时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到 20C时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。（2）施工工艺工艺流程清理焊接部位工作结束，关闭电源，清理现场焊接工艺焊条直径选择焊件厚度（mm）v 246612焊条直径（mm）1.62.53.23.2 445焊接电流选择2.0焊条电流（mm）25 4040 6050 801001301602102002702603001） 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流

23、 要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的 电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小 10%右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20引右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的 0.51.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以 提高生产率。坡口底层焊道宜采用不大于 4.0 mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。 在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在 03mm选。焊缝在焊接接头每边的覆盖

24、宽度一般为 24mmo2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合 格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要 求，但坡口间隙超过较薄板厚度 2倍或大于20mm是时，不应用堆焊方法。3） T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被 焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于 25mm。其引弧板引出板宽度应大于 50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不小于 30 mm，厚度应不小于6mmo4） 焊接完成后，应用火焰切割去除引

25、弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出 板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝 应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超 过设计厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于 40mm，间距500600mm,并应填满弧坑。定位焊预热温 度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。6） 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶 紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定 的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。7） 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。 采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷 矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。（3）焊接检验焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证