数控铣床中级工理论Word文档格式.docx

1、 （B） 不重要 （C） 较大 （D） 较小4.两个几何体相切时，相切处（ B ）交线。 （A） 必须画出 （B） 可画可不画 （C） 应画 （D） 不画5.零件图上金属材料的剖面符号，应画成与水平成（ B ）的互相平行、间隔均匀的细实线。 （A） 30度 （B） 45度 （C） 75度 （D） -45度6.平面图形中的尺寸，按其作用可分为定形尺寸和（ B ）。 （A） 尺寸基准 （B） 定位尺寸 （C） 长、宽尺寸 （D） 角度7.孔25上偏差+0.021,下偏差0与轴25上偏差-0.020,下偏差-0.033相配合时，其最大间隙是（ D ）。 （A） 0.02 （B） 0.033 （C）

2、0.041 （D） 0.054 8.国标规定标准公差用IT表示，划分为（ B ）。 （A） 20个等级，表示为：IT1、IT2.IT20 （B） 20个等级，表示为：IT01、IT0、IT1、IT2.IT18 （C） 18个等级，表示为：IT1、IT2.IT18 （D） 18个等级，表示为：IT01、IT0、IT1、IT2.IT169.铸铁是指碳的质量大于2.11的铁碳合金。（A） （A） 对 （B） 错10.衡量金属材料强度的指标为屈服强度和抗拉强度，也是零件设计和选材的重要依据。A11.在钢的热处理工艺方法中，渗碳属于表面热处理。12.渗碳一定要在淬火前进行。13.一般认为金属材料具有适当

3、的硬度、足够的脆性时较易切削。14.完全退火主要用于中碳钢及低、中碳合金钢的锻件、铸件及焊接结构件等。（B）15.调质是对淬火后的零件再高温回火，以获得较好的综合力学性能。 （A）16.切削用量是影响切削温度的主要因素，其中切削速度对切削温度影响最大。17粗加工时，限制进给量的主要因素是切削力，精加工时，限制进给量的主要因素是表面粗糙度。18.切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。19.铣削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和刀具的直径来计算。20.切削液只对刀具寿命有影响而对加工质量无影响。21.切削用量中对切削温度影响最大的是（ C ）。 （A） 切削深度 （B） 进给量 （C）

4、 切削速度22.切削液可分为水溶性和非水溶性两大类。属于非水溶性的是（A ）。 （A） 切削油 （B） 水溶液 （C） 乳化液23.铣削用量选择的次序是（ C ）。 （A） fz、ae或ap、vc （B） ae或ap、fz、vc （C） vc、fz、ae或ap （D） 以上都不对 24.铣刀每转进给量f = 0.64mm/r，主轴转速n =75r/min，铣刀齿数z =8， 则编程时的进给速度Vf为（ A ）。 （A） 48mm/min （B） 5.12mm/min （C） 0.08mm/min （D） 8mm/min 25.在铣削铸铁等脆性材料时，一般（ C ）。 （A） 加以冷却为主的切削

5、液 （B） 加以润滑为主的切削液 （C） 不加切削液 （D） 加煤油26.使用切削液可以减少切削过程中的磨擦，这主要是切削液具有（ A ）。 （A） 润滑作用 （B） 冷却作用 （C） 防锈作用 （D） 清洗作用 27.主轴转速n（r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是（ C ）。 （A） n=vD/1000 （B） n=1000vD （C） v=nD/1000 （D） v=1000nD28.切削铸铁、黄铜等脆性材料时，往往形成不规则的细小颗粒切屑，称为 （ D ）。 （A） 粒状切屑 （B） 节状切屑 （C） 带状切屑 （D） 崩碎切屑 29.铰削一般钢材时，切削液通常选用（

6、C ）。 （A） 水溶液 （B） 煤油 （C） 乳化液 （D） 极压乳化液 30.对于加工中心操作者来说，降低工件表面粗糙度值最见效果的办法是 （ C ） （A） 改变刀具角度 （B） 提高机床精度 （C） 调整切削用量 （D） 合理选择切削液31.为降低工件表面粗糙度值，精铣时可以考虑适当增大（ A ）。 （A） 铣削速度 （B） 背吃刀量 （C） 侧吃刀量 （D） 进给速度 32.可将工艺过程划分为一个或若干个顺序排列的工序，工序又由安装、工位、工步和进给组成。33.数控铣床自动化程度高，所以工艺文件的制定相对普通工艺简单。34.数控加工中失误的主要原因多为工艺方面考虑不周和计算与编程时粗

7、心大意。35.在机床上改变加工对象的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。36.制定工艺方案时，能保证零件图上的主要加工要求即可。37.加工方法选择的原则是保证加工效率和经济性。38.铣削工序划分方法有按安装次数、按所用刀具、按粗、精加工和按加工部位划分等多种方案。39.划分粗、半精或精加工阶段的主要原因是为保证质量，合理使用设备，便于安排热处理工序。40.光整加工阶段主要目的是提高尺寸精度，减少表面粗糙度，提高形状精度和位置精度。41.在同次安装中有多个工步时，加工顺序应先安排对工件刚性破坏较大的工步。42.为了及时发现毛坯的内在缺陷，精度要求较高的主要表面的粗加工一般应安排在次要表面粗加工之后。43.在加工顺序安排中，一般先钻孔，再加工平面和其他尺寸。44.工步划分时，先铣面后镗孔的主要原因是减少由变形引起的对孔的精度的影响。45.对于刚性差且精度高的精密工件，工序安排应适当集中。