焊接工艺通用工艺守则Word文档格式.docx

1、当对实际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件；4.3应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外） ，并做好记录，不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。4.4公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。5.焊前准备5.1焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用 焊接材料牌号、焊接规范及操作要领。5.2检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 2030mn范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧100mn范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。5.3对焊机进行焊前检查，注意电源

2、部分、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分 是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性， 对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。5.4焊工按领料单领用焊材，领用单应注明产品名称及编号、焊缝代号、焊材的牌号规 格，数量，库管员按领料单对焊条进行烘干，并做好记录。焊工领用焊条时必须用保温桶。5.5焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度， 当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。（1） 气体保护焊时风速大于2m/s;其他焊接方法大于10m/s；（2）相对湿度大于90%（3）雨雪环境；（4）焊

3、件温度低于-20 C。当焊件温度为0c-20 C时应在施焊处100mn范围内预热到15C以上。5.6埋弧焊焊前，除遵守以上有关规定外，焊丝表面应进行清理、除油、锈，然后绕入焊 丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，对使用过的焊剂应经过筛处 理，清除熔渣、杂物和粉尘。5.7焊接筒体纵焊缝时，应在焊缝两端点焊引弧板和熄弧板。6.预热6.1根据母材化学成分、焊接性能、焊接接头拘束程度、焊接方法等综合考虑是否预热， 必要时通过实验确定，常见钢号推荐的预热温度见表 16.2不同钢号相焊时，预热温度按预热温度高的钢号选取。6.3采取局部预热时，应防止局部应力过大， 预热的范围内焊缝两侧各不

4、小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm6.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。表1常用钢号推荐的预热温度钢号厚度,Mm预热温度,c20G，20，20R、Q245R3050 50 50-100 100100 15016MnD，09MnNiD16MnDR， 09MnNiDR15MnNiD、 30Q345，Q345R15MnVR ， 15MnNbR7.焊接7.1焊条电弧焊7.1.1压力容器零部件间的定位焊应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接， 定位焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、弧坑、 未焊透等缺陷，否则应以清除。7.1.2焊接时严禁在非焊

5、接部位进行引弧，因电弧擦伤处应进行修磨，厚度不小于母材 厚度的负偏差，深度超出以上要求时应进行补焊修磨。7.1.3压力容器主体上的A、B类焊接接头应尽量采用双面焊。 正面焊完后，背面用碳弧 气刨清理净，焊根用砂轮磨光见金属光泽，无缺陷后再进行焊接。如采用单面焊双面成形， 应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。7.1.4受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。7.1.5多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊 接电流大小。7.1.6多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清净焊渣和杂物。如发现缺陷应修磨掉， 再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提

6、高焊缝的致密性。7.1.7焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面被电弧烧 损。7.1.8焊条电弧焊焊接规范参数焊条电弧焊焊接工艺参数主要指焊条直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度和层数， 及电流种类与极性等。一般情况焊工应按照通用焊接工艺卡所规定的焊接参数施焊。（1）焊条牌号应根据设计图样的规定，如设计图样没有规定，按常见钢号推荐焊接材料表 2选用。常用钢号推荐焊接材料 表2钢 号手弧焊埋弧焊焊条焊丝焊齐U型号牌号对应牌号Q245R20 （锻）E4303J422H08AH08EH08 MnAF4A0-H08AHJ431E4316J426E4315J427SJ101Q345

7、R（16Mn 锻）E5016J506H10M nsiHJ402-H10 Mn2E5015J507H10 Mn2HJ404-H08 Mn AO6Cr19Ni10E308-16A102H08Cr19Ni10TiF308-H0Cr21Ni10HJ260E308-15A107F308L-H0Cr21Ni10SJ601O22Cr19Ni10E308L-16A002H03Cr21Ni10Si06Cr18Ni11Ti/0Cr18Ni10Ti （管） 1Cr18Ni9Ti （管）E347-16A132E347-15A137022Cr17Ni12Mo2E316L-16AO22H03Cr19Ni12Mo2Si02

8、2Cr23Ni5Mo3NE2209-16AF2209/（2）焊条直径选择主要取决于焊件的厚度，同时考虑接头形式，施焊位置和焊接层数，对 于重要结构还有考虑热输入的要求，一般情况下可参考焊条直径与工件的厚度之间的关系 表3。（3）焊接电流的选择与焊条直径、焊芯材料以及药皮种类有关，同时还应根据焊接位置、 层次、焊件的厚度，进行适当调整，立焊、横焊、仰焊时焊接电流一般比平焊时小10%-20% 合金元素含量较高的焊条电流应相应减少， 工件较厚一般取电流的上限，相同直径牌号的 焊条使用直流焊机比使用交流焊机所需电流要小 10%- 20%焊工根据实际情况进行选择 时参考表4。焊条直径与焊件之间的关系表3

9、工作厚度mm500-1000mm的长缝，可从中间向两端 施焊； 1000mm的焊缝，可从中间向两端分段逆向对称施焊。（4）对于环形焊缝，可分段对称施焊。（5）对刚性小的焊件，可采用胎具或其他支撑方法，增加焊件在焊接时的刚性,减小变形图2 管板焊接分区图根据管板直径大小，分区可多几个，当焊接工艺有规定时，按焊接工艺执行。9.焊缝返修9.1焊缝返修（包括母材缺陷焊补）的基本要求9.1.1焊缝缺陷超出了产品相应的焊接质量标准所允许的程度时，应进行返修。9.1.2应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；9.1.3返修应当按照固容规的规定进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工 艺规程（wps支

10、持，施焊时应当有详尽的返修记录；9.1.4返修焊工9.1.4.1返修焊工必须是经考试合格，且具有返修合格项目资格的焊工担任。9.1.4.2第一、二次返修时，一般情况下可由原施焊的焊工担任，第三次返修时，由焊接 责任师确定焊工。9.1.5焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技 术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；9.1.6 一次返修可以由焊接技术人员同意， 操作者按原焊接工艺执行，二次返修，由焊接 技术人员制定相应返修工艺，并经焊接责任师同意方可执行，如超过二次返修由焊接责任 师会同有关人员经分析原因后制定合理、可靠的返修工

11、艺，由总工程师审批后并在焊接技 术人员指导下进行返修，超次返修必须在检查人员的监督下进行。9.1.7要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；9.1.8有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐 蚀性能；9.1.9压力试验后一般不应进行焊缝返修， 确需返修的，返修部位，必须按原要求经无损 检测检验合格，由于焊缝或接管泄漏而进行返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器还 应重新作压力试验。9.1.10焊缝返修，不允许在带压或承压状态下进行。9.1.11返修部位应当按照原要求经

12、过检测合格。9.2焊缝返修操作规则与规范。9.2.1返修操作者接到返修通知后，根据返修件图纸焊接工艺及焊接质量要求，弄清焊缝 缺陷的形状性质及在焊缝中的位置，分析缺陷产生的原因，按照无损检测底片和探伤标记 在焊缝上标出返修部位。9.2.2用电弧气刨，刨焊缝缺陷处，注意观察内部缺陷的数量和深度，然后用砂轮修磨， 所刨焊缝处，至缺陷消失，同时清除干净修磨部位的焊缝两侧， 不允许存在油污铁锈等杂 物。对于不适合碳弧气刨和气割的材料，或轻微表面缺陷，可使用砂轮直接修磨缺陷和坡 口。923清除焊缝裂纹缺陷时，应从裂纹两端进行刨削至裂纹消除为止， 防止裂纹蔓延。刨 削或修磨深度达板厚2/3缺陷尚未清除，则

13、不再继续下去，则应先将该侧焊缝修补完毕， 再从另一面将缺陷清除干净，然后补焊。924缺陷清除后，施焊处的坡口表面应圆滑过渡，不能有尖锐棱角，两端及侧面有一定 坡度，以便于施焊。925焊接返修焊缝原则上采用焊条直径较小、电流偏低的焊接规范，焊接时宜采用多层 焊，第一层焊接电流可稍大些，以保证焊透， 应严格控制层间温度，注意返修焊缝的起弧 和落弧处的焊接质量，每焊完一遍应清理净焊渣并仔细检查有无焊接缺陷，补焊完毕后， 允许修磨焊缝表面与原焊缝形状一致，与基本金属之间圆滑过渡。926返修过程中应严格按照返修工艺执行，并做好记录， 焊后应按原外观质量标准进行检验返修焊缝，外观检查合格后，按原探伤要求进

14、行无损探伤。927焊缝返修规范，原则上采用与原焊接时相同的焊接材料和焊接工艺规范， 一般采用手工电弧焊，进行返修。自动焊焊缝返修采用与母材相应的手工电弧焊焊材及焊接工艺规 范。10.碳弧气刨10.1碳弧气刨的基本要求和规范10.1.1碳弧气刨主要用于焊缝清根，也可用于焊接坡口切割、清除焊缝等。10.1.2碳弧气刨工作场所，应有可靠通风，防火措施，操作者应穿戴劳动防护用品。10.1.3碳弧气刨所需直流电源，一般采用功率较大的直流弧焊机。使用时应防止焊机过 载、发热、压缩空气可采用厂空压机站所供压缩空气， 气刨枪应导电良好，碳棒夹持牢固， 外壳绝缘良好，电缆线、气带应保证不漏电、漏风，以保证工作状

15、态良好。10.1.4碳弧气刨电极材料为镀铜实心碳棒，碳棒应耐高温导电良好，不易断裂，碳棒直 径一般根据刨金属的厚度进行选择，见表 6。碳棒直径与要求的刨槽宽度有关，刨槽宽度 增加，碳棒直径应增加。碳棒直径选择表 表6板厚（mn）466810 1515碳棒直径（mr）i45681010.1.5气刨电流根据下列经验公式选用匸（30 50） d （A）式中d碳棒直径 I 气刨电流需要注意的是电流大所刨槽深和宽度增加，焊缝返修时为便于发现缺陷，应选用较小电流。10.1.6 刨削速度，一般取 0.50.2m/min。10.1.7操作过程中所需压缩空气压力根据我厂供风情况一般为 0.4-0.6MPa压力应稳定， 电流增加压缩空气压力应相应增加，为保证刨槽质量，应注意控制压缩空气中的含水、含 油量。10.1.8刨槽尺寸，由操作者根据第一面焊接熔深情况确定清根深度，宽度应小于焊缝宽 度，焊缝返修应根据缺陷深度大小位置决定刨槽尺寸。