简支箱梁预制施工方法及工艺Word文件下载.docx

1、6轻物质含量（按质量计） %7有机物含量合格8坚固性 %859氯离子含量 %0.060.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为520mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510和1020（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与1020（25）mm质量之比为（405）%:（605）%；其余技术要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210的规定。粗骨料的品质应满足表5.3-X要求。表5.3-2 粗骨料品质 0.25针片状颗粒含量（按质量计） %10压

2、碎指标 %12岩石抗压强度,MPa深成岩80变质岩60沉积岩30岩石抗压强度与混凝土抗压强度比2碱活性（碱硅酸反应膨胀率或碱碳酸盐反应膨胀率） %5000受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm弯起钢筋的位置箍盘内边距离尺寸差3mm预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。（2） 钢筋绑扎预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵

3、向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表5.3-X。表1-9 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 要求抽拔管或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm桥面主筋间距及位置偏差15 mm底板钢筋间距及位置偏差8mm箍筋间距及位置偏差腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、0其它钢筋偏移量20 mm梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎

4、具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。管道定位钢筋的间距不大于500mm。箱梁钢筋骨架在绑扎台座上绑扎完毕后，用专用吊具吊装到内模上。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用#字形钢筋进行加固。钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。（3） 预应力管道成型预应力钢束通过

5、的混凝土管道，采用抽拔管或金属波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管或金属波纹管，穿管时要注意以下事项:穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。抽拔管表面有明显刮伤时不准使用。金属波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。金属波纹管一般情况下采用通长管，如果需要搭接则需要在接头处套以略粗的波纹管，两

6、端用胶带缠结牢固。（4） 钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。图5.3-X 钢筋骨架吊架示意图箱梁钢筋骨架采用整体绑扎，整体吊装。在外模安装完毕后将钢筋骨架吊入，之后安装内模走形轨道，推入内模。注意端模安装完毕后对顶班钢筋的验收检查。4.模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体

7、各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差见表5.3-X。箱梁模板组装见见图5.3-X，模板安装及拆除工艺见图5.3-X和图5.3-X。表1-10 模板制作及安装允许误差 允许偏差（mm ）模板总长底模板宽+5mm、0底模板中心线与设计位置偏差2mm桥面板中心线与设计位置偏差10mm腹板中心线与设计位置偏差横隔板中心位置偏差5mm模板倾斜度偏差3底模不平整度2mm /m桥面板宽腹板厚度+10mm、0底板厚度顶板厚度13横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm箱梁模板组装图模板

8、拼装工艺流程图模板拆卸工艺流程图4.1.模板安装（1） 底模安装预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设17.84mm反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。（2） 外模安装外模采用底部拉杆连接底模，通过元宝铁固定标高，顶部采用顶部拉杆连接。利用通过斜支撑及千斤顶调整外模高度。拆模时，松开螺栓，松动斜拉杆及千斤顶，打开元宝铁，外模会在重力的作用下，同底模分然后进行箱梁调移工序。（3） 内模安装箱梁钢筋骨架吊装调整就

9、位后，开始安装内模。首先安装内模走形轨道，调整完毕后，推动内模进入箱梁，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。（4） 端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。安装端模时先安装下部分，将抽拔管或波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型

10、时应特别注意不要将抽拔管或金属波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。当外模，内模，端模安装完后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。（5） 钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范GBJ1884的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，外露部分进行防锈处理，处理的方法及标准符合设计要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过

11、2mm。4.2.模板拆除当梁体混凝土强度达到设计要求后，如设计无具体规定时，在混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，推出内模。保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。由于模板与混凝土之间粘结

12、力的原因，拆模时可能发生小车被拉起现象。当模板与混凝土之间的粘结力大于小车自重时，就会出现上浮现象，为此须按小车自重与受力情况进行检算。5.混凝土工程混凝土工程施工工艺见图5.3-X。图5.3-X 混凝土工程施工工艺流程图5.1.混凝土的拌和混凝土拌和用6台50m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70%80%，搅拌20s，再投放胶凝材料搅拌30s，最后加减水剂溶液和剩余水搅拌，总计搅拌时间不小于3min。

13、水泥及水的计量误差1%，河砂、碎石计量误差2%。5.2.混凝土的输送及灌注（1） 混凝土的输送用四台80m3/h混凝土输送泵，以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过5小时（另备用一台臂长37m的混凝土输送泵车，考虑作业较困难施工时使用，例如增设生产台座、混凝土输送泵堵管等）。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在34%。混凝