现浇箱梁及满堂支架施工方案Word文档格式.docx

1、（3）下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能符合GB11352 中 ZG230-450 的规定。（4）采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板符合 GB700 标准中 Q235A 级钢的要求，板材厚度不得小于 6mm，并经 600 6500C 的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。（5）安全网：采用绿色密目安全网，其性能符合国家规定和冲韧试验规定。（6）模板工程用钢管、木方及扣件等材料的质量应符合现行国家标准的规定。材料进场应有产品质量证明文件、质量检验报告，并由现场材料员对材料的尺寸、表面质量和外形进行检查验收。钢管、扣件、安全网等材料进场均须按照国家现行标准抽取试样做相关

2、性能试验，合格后方能使用。2.2.3主要施工材料需求量本工程主要结构施工材料为自拌混凝土、钢筋、脚手架、木模、方木等，由承包人负责。根据图纸计算，本工程所需的主要材料见表3-1。表3-1 主要材料序号材料名称规格型号备注1立杆1.2m（48*3.5）满堂架2横杆0.9m（48*3.5）30.6m（48*3.5）4方木150mm支撑或固定模板5100100mm6普通钢管48*3.511模板木模244018mm12C50砼C503.3 施工人员配置3.3.1 组织机构主要管理人员配备表姓 名职务职责曹美俊项目经理负责全面组织、协调管理工作杜小鹏项目总工负责施工方案的设计及交底李兆奎项目副经理负责现

3、场施工组织苏斌项目副总工负责现场质量控制，报验王辉测量负责人负责现场测量工作张晓峰试验负责人负责材料检验、试件留样工作7吴晓志质量负责人负责质量控制8杨天龙现场技术员负责现场施工调度9朱芳再专职安全员负责现场安全10蒋静桥梁负责人负责场地准备曹勇负责桥梁施工3.4.2 资源配置（1）人力资源配置工种人数混凝土运输车司机6人模板工40人钢筋工架子工混凝土工电焊工5人电工1人测量工3人张拉工杂工10人（2）仪器、设备配置仪器设备名称单位数量支架碗扣式跨混凝土泵车三一重工辆混凝土罐车海诺吊车TY220挖掘机CAT320装载机ZL50G压路机20T预应力张拉设备套钢筋加工设备内燃空压机YLHDL-VF

4、-6/7-C平地机PY180A台自卸车红岩金刚4、施工工艺4.1 技术参数沿道路横向，桥梁分为左右两幅，幅与幅之间通过桥面及端横梁连接成整体，左幅采用单箱三室断面，右幅采用单箱双室断面，箱梁梁高1.3米，内外侧悬臂为2.5m，箱梁顶板厚0.250.45m，底板厚0.220.60m，两侧腹板跨中等板厚0.45m，起跨支点附近腹板宽度渐变为0.65米，终跨支点附近腹板宽度渐变为0.85。箱梁浇筑采用C50混凝土。预应力钢绞线采用符合国家标准预应力混凝土用钢铰线（GB/T5224-2003）要求的低松驰钢绞线，公称直径15.2cm，公称面积140mm2，标准强度fpk=1860MPa,弹性模量E=1

5、.95105MPa。支座采用GPZ（）型盆式橡胶支座，盆式橡胶支座应满足现行交通行业标准公路桥梁盆式支座（JT/T 391-2009）的相关要求。4.2 工艺流程钢筋在钢筋棚内集中加工，汽车吊起吊入模，人工绑扎。混凝土采用自拌混凝土，砼罐车运输，泵送入模，插入式振动器捣固，洒水养护。在混凝土强度达到设计要求后，采用预应力张拉设备进行张拉，真空压浆机压浆。待张拉、压浆完毕，封锚结束后满足要求后即可拆除模板，同时拆除碗扣式支架。施工工艺流程图见图4-1。4.3 施工方法4.3.1 地基处理K214+360.5主线上跨成资快速路中桥地面主要为1.1m4.2m的粉质岩土，地基承载力fak=130kpa

6、，其下为强风化泥岩fak=250kpa和中风化泥岩fak=500kpa。场地清理，初步整平：首先对表层松土进行清理，去除淤泥及松土，在清理中应注意对原土层减少破坏。然后进行回填，用挖掘机对地面初步铺平碾压，碾压至标高433.745，碾压后压实度不小于90%。压实后表层浇筑横坡为1%的5cm厚C20混凝土，如图4-2图4-2 支架基础处理示意图4.3.2 支撑架搭设碗扣式支架底托坐落于200200mm方木上，顶托横桥向上安放截面尺寸为150*150mm的木方，然后纵桥向上铺100100mm的方木。方木上铺现浇箱梁底、侧模。底、侧模均采用酚醛树脂板，保证箱梁外观质量。图4-1 施工工艺流程图碗扣支

7、架立杆纵向间距梁端取0.6m，跨中取0.9m，横向间距均为0.9m，步距均取0.9m，顶、底托采用可调托撑。模板支撑架在外侧周圈从底到顶连续设置竖向连续式剪刀撑，其宽度控制在4-6m内，并在竖向剪刀撑顶端、中部和扫地杆处各设置一道水平剪刀撑；水平剪刀撑宽度和纵横向竖向剪刀撑对齐并连续。剪刀撑的斜杆与地面顶紧，夹角在4560之间； 剪刀撑的搭接长度不得小于100cm，并用两个旋转扣件分别在离杆端不小于10cm处进行固定。4.3.3 支架预压4.3.3.1 预压目的为保证施工安全、提高混凝土浇筑质量，在支架搭设完毕，顶板模板铺好后，对支架进行超载预压，预压采用沙袋预压。1、检查支架的安全性，确保施

8、工安全。2、消除支架自身非弹性变形的影响。3、测量预压时支架产生的弹性变形，根据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。4.3.3.2 预压流程见图4-3预压流程4.3.3.3 预压方法1、预压加载支架顶部铺设方木，用以支承底模板。在支架顶部铺纵向方木及横向方木，上垫木模作为底模，然后安放沙袋。在模板上（按梁体两端、中部、1/4处）位置设立观测点（可根据情况适当加密），按箱梁自重的120%进行预压。图4-3 预压流程示意图在首次加载前先观测一次，作为起始观测值。以后每加载完毕一次后观测一次，且当各测点前后两次的支架沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。全部加载完毕后，每24小时观测一次。若连续三

9、次各测点沉降量平均值累计小于5mm，即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间/下沉量）关系曲线。2、预压时间及卸载自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，后加载先卸，先加后卸，分级分批卸载。卸载6h后再次观测一次，并绘制出支架卸载（时间/回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。3、预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：1）

10、拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。2）支架在荷载作用下的弹性压缩2。（通过预压测量）3）支架在荷载作用下的非弹性压缩3。（通过预压消除）4）支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。5）混凝土收缩及温度变化引起的5。预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠（L-x）/L2计算分配确定。经支架超载预压之后，根据预拱度计算结果，（减去预应力施加后产生的上拱度后，差值为实际预拱度值）在相应的位置上设置。预拱量采用厚度分别为110mm的各种木屑在相应设计位置处；采用螺旋千斤顶时，调节千斤顶至相应预拱位置处，并固定支撑。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。4.3.

11、4 模板安装4.3.4.1模板加工模板均采用木模（244018mm）；加工时做到表面平整光滑，边角顺直。4.3.4.2 模板安装整体吊装钢模板，木模在现场拼装。安装后对平面位置、标高、节点联系及稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，施工时翼缘模板及外侧模、端模采用定制木模，内模及底模采用组合钢模。采用大块钢模板时，特殊部位模板要制作异型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载

12、及震动作用。同时确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。4.3.4.3 底模箱梁底模采用木模（244018mm），模板加工时根据箱梁线形及宽度将模板分段，从而提高模板的使用效率。

13、模板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，防止雨淋，并定期检查。采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。当一跨砼浇筑完后，等强度达到80%后，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，先将方木和模板脱离底板，取下模板等。图4-4 底模纵向支撑示意图图4-5 底模横向支撑示意图4.3.4.4内模箱梁内模采用钢模板，箱梁内模支撑采用483.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米/排，每排7根，且每排均需设置水平剪刀撑撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂

14、支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。浇注混凝土之后，等强度达到设计强度的60%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的强度增长情况把握好。内模安装采用吊装方式安装内模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。图4-6 内模支撑示意图4.3.4.5 端头模板端头模板采用木模（2440端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为控制端头模的变形方便

15、装拆作业，尽量减少分块数量。安装端头模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。图4-7 桥梁端头横向支撑示意图4.3.4.6 外侧模和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用木模，根据箱梁线形及宽度采用现场加工；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板进行统一加工，以便能形成一个整体。4.3.4.7注意事项注意检查预留孔的位置、数量，现场焊接钢筋时，如离木模较近，在焊点和模板之间放置铁皮，以防烧坏木模板。4.3.5 钢筋施工4.3.5.1钢筋加工和连接钢筋弯钩位置和长度严格按规范和施工图要求进行。钢筋连接要保证搭接长度、焊接质量、接头布置等项目符合设计或规范要求。4

16、.3.5.2钢筋安装将钢筋的交叉点绑扎结实，必要时点焊焊牢。合理布置垫块位置和数量，保证钢筋位置准确和保护层厚度，并在浇筑混凝土之前进行检查。底模及外模安装调试完成后，先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板下部钢筋、安放底板波纹管定位网片、安放底板波纹管、绑扎底板顶层钢筋，绑扎齿板钢筋，再绑扎腹板上部水平钢筋，安装竖向预应力钢筋，内模支架安装完成后绑扎顶板钢筋及桥面系连接筋及预埋护栏筋。施工时，箱梁顶板、底板的上、下侧层钢筋及腹板的内外层钢筋之间应采用12短钢筋（两端用90弯钩）固定绑扎成整体。4.3.6 混凝土浇注浇注方案：混凝土采用自拌混凝土，输送车运输，泵车入模，插入式振动器配合平板振动器振捣，洒水

17、覆盖养生。顶底板采用分层浇筑如图4-3、图4-4，分层面选择在腹板高度的2/3处（即30cm处）。图4-8 单箱三室混凝土浇筑施工顺序示意图图4-9 单箱双室混凝土浇筑施工顺序示意图一个作业区负责两个作业面施工时，控制好浇注的速度，既要保证混凝土的连续性，防止温度过高或风干严重造成假凝，混凝土浇注尽量安排在温度较低的时段进行。一个施工段内再分段浇筑混凝土时，施工缝应选在离支点L/5L/4之间。主梁施工缝处前一施工阶段的纵向钢筋应预留满足规范要求的搭接长度，以备与下一阶段相应钢筋连接。锚垫板下、横梁等钢筋密集处及波纹管下方的混凝土，要采用小型振动棒插捣，混凝土采用小石子混凝土，保证这些关键部位的

18、混凝土密实性。浇筑前要注意腹板通气孔和地板泄水孔的留设。混凝土浇注初凝后及时覆盖麻布洒水养生。4.3.7 预应力施工4.3.7.1钢铰线预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。钢铰线采用符合国家标准预应力混凝土用钢铰线（GB/T5224-2003）要求的低松驰钢绞线，公称直径15.2mm，公称面积140mm2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量E=1.95105 MPa。钢绞线进场后，应按照规范进行验收，并对其强度、伸长值、弹性模量、外形尺寸进行检查、测试。锚头进行裂缝探查，夹片进行硬度试验。钢绞线下料前应先检查有无断丝现象。下料时要防止产生有害变形。切割禁止使用电

19、弧焊或气割等热处理方式，只允许采用切断机或砂轮锯。钢绞线下料时，应充分考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度等因素。钢绞线下料场地必须平整，确保钢绞线下料长度一致，且不受污染，保持清洁。单根预应力钢束切割完成后，应将端头用22号铁丝绑扎或用塑料胶布缠裹，防止钢束散开。对用于主梁上钢束拟采用编束，一次性穿入方式。编束采用22号铅丝（扎丝）每隔50cm将钢绞线捆在一起，形成预应力筋束。编束要绑扎紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。编好束的钢绞线应编号挂牌存放。便于穿束时对号入座。4.3.7.2波纹管铺设波纹管采用内径100mm塑料波纹管。安装前要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、油污、泥土、压痕、裂

20、口，咬口必须牢固，不得有松动现象。波纹管的接口、切口应成直角，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹，防止接口松动拉脱或漏浆。铺设波纹管时，先将波纹管分层、分号绑扎在导向钢筋上。严格按照设计管道坐标位置固定，根据公路桥涵施工技术规范规定（以下简称规范），定位钢筋在直线段按100cm间距布置，曲线段加密至50cm，确保波纹管在砼浇筑期间不产生移位。施工图上波纹管定位采用“#”字型钢筋定位。管道安装除严格按照设计坐标进行外，还应该注意以下几点：（1）孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线；（2）为确保管道内无杂物，管道隐蔽口处应用泡沫或胶布封

21、锚，严防杂物进入孔道；（3）施工中应注意保护波纹管；施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用碰撞、别撬。焊接施工中，波纹管要远离电焊。在现场施工中，为避免类似情况的出现，我部在砼浇筑时，采用先将钢铰线插入，同时在浇筑时派人抽动。顶板负弯矩钢束管道采用穿入塑料管，砼浇筑完成后再行拔出的方法。从而避免因人员疏忽造成管道漏浆堵塞的情况发生。4.3.7.3锚垫板安装锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。灌浆孔要采取封堵措施。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹

22、管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆。4.3.7.4预应力施工张拉时采用“双控”即应力控制为主，伸长量控制为辅，实际伸长量与理论伸长量误差应保持在6%以内。（1）张拉流程工艺流程：清理锚固垫板安装工具锚、千斤顶、工作锚张拉、记录测量数据回油、张拉结束检查断丝、滑丝情况。钢绞线张拉控制程序为：初应力（10%k）100%k（持荷5分钟，锚固）。1）张拉准备根据设计文件要求，当砼强度达到设计强度的80%,即可进行张拉作业，（现场施工时，必须在与梁体同条件养护下试件强度为准），安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉作准备。2）初始张拉多根钢绞线的张拉，为防止张拉过程中钢绞线受力不均，可先利用单

23、顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%。然后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（10%k）。3）正式张拉a、根据设计文件要求，为防止梁体在张拉过程中发生过大侧弯，张拉顺序为：50%N2100%N3100%N2100%N1。预应力孔道编号见设计图。b、中横梁与短束预应力为曲线布置的特点，经计算整个张拉过程中拟分成多级加载一次张拉到位方法，如下：010%k20%k100%k持荷5分钟锚固张拉时四人一组，操作一台千斤顶，其中1人负责开油泵，两人安装千斤顶对称张拉各预应力束，另一人负责填写张拉记录，量取钢绞线伸长值及油表读数。张拉前须做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的数表读数和钢束伸长量的计算

24、，对千斤顶和油泵进行仔细检查，以保证各部位不漏油，并能正常工作。另应根据“检测报告”确定预应力钢绞线应力值和油压表读数关系。每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论伸长量作比较。张拉直至达到100%设计吨位后，锁定钢绞线之前，张拉应力由应力应变进行双控，即按设计要求施加张拉应力，实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。否则停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后继续张拉。4）断丝、滑丝每束钢绞

25、线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。在规定范围内，则用千斤顶对其补位，使之达到控制应力。如超过规定时采取如下处理措施：a、钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢纤锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞被带出，再用钢纤卡住。并使主缸回油，如此反复直至锚塞退出为止，然后抽出钢束更换新的钢丝束和锚具。b、单根滑丝单根补位：将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后楔紧，人工将滑丝放松，安装好千斤顶并楔紧各根钢丝，在钢丝束的一端张拉到钢丝

26、控制应力的仍不能拉出锚塞时，打掉千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使12根钢丝产生抽丝，这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次张拉锚塞就较容易拉出。（5）孔道压浆：a、设备：孔道压浆采用真空压浆机，可以连续以0.60.7MPa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。b、孔道清洗：压浆前，用清水清洗管道，将松散颗粒冲洗干净，并用无油压缩空气吹干管道。c、压浆：钢束张拉完毕，待压力稳定后，宜在24h内进行孔道压浆。水泥浆应按照试验室提供的配合比进行配制C50水泥浆。所用水泥龄期不能超过一个月。压浆前，应先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。水泥浆稠度应控制在1418S内，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过3045min。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。压浆时遵循：“由低压往高压，两头往中间压”的原则，并且使水泥浆由最高点的排气孔排出。直到流出的稠度达到注入稠度。为确保孔道内水泥浆饱满