机模修厂房及车库钢构施工组织设计DOCWord格式文档下载.docx

1、施工组织设计一、工程概况（一）工程名称：（二）工程概况：该工程为单层工业厂房，平面呈矩形，厂房长109.04m（1 20轴间），宽48.74米（ A J 轴间），体形大,面积广。二、工程准备（一）机械准备1、制作设备：编号设 备数量备 注1多头切割机2下料半自动切割机53剪板机4角磨机打磨毛刺、飞边、焊疤交流弧电焊机10定位焊，手工电弧焊6龙门埋弧焊机埋弧焊H型钢7H型钢矫正机翼缘矫正8摇臂钻制孔9H型钢组立机H型钢组立钢卷尺30m2把，50m2把 11抛丸机除锈12CO2气体保护焊机20焊接13翼缘板矫正机 14半自动埋弧焊机 （二）材料准备1、钢材：所选用钢材的品种、规格、性能等应符合现行

2、国家产品和设计要求，认真作好钢材的外观、尺寸检查。钢材选购厂家为鞍钢。（1）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。每一品种、规格抽查5处。（2）钢材的表面外观质量应符合国家现行标准，且当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的SO2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。上述要求作全数观察检查。 钢材应按种类、材质、规格等分类平整堆放，并作好标记；（3）钢材进场时必须有制造厂家产品质量证明书。进场后必须对钢材进行复试，复试合格 后才能下料施工2、焊接

3、材料： （1）焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T117、低合金钢焊条GB/T5118。主钢架焊条应选用502型，其余为422型。 （2）焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝GB/T14957、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110及碳钢药芯焊丝GB/T10045、低合金钢药芯焊丝GB/T17493的规定。 （3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定。主钢架焊丝应选用H08MA，焊剂选用SJ301。（4）气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准焊接用二氧化碳GB/T2537的规定。3、紧固件：

4、钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓、）应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。高强度大六角头螺栓连接副应符合现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228、钢结构用高强度垫圈GB/T1230、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T1231。高强螺栓复试合格后方可用到工程上。三、钢结构制作工程（一）钢结构制作工艺流程：（二）制作工艺1、放样、号料 （1）熟悉施工图纸，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。 （2）号料前必须了解原材料的材质

5、及规格，检查原材料的质量，不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。 （3）制作的样板、样杆上用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。 （4）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要需要的加工余量。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm；铣端余量：剪切后加工的一般每边加3-4mm，气割后加工的每边加4-5mm。 放样和样板、样杆允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸1.0 mm对角线差宽度、长度孔距加工样板角度0.2。 号料后允许偏差零件外形尺寸1 mm2、切割 （1）材料剪切后的

6、弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。 （2）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂质，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端2-5mm。 （3）大型工件的切割，应先从短边开始。窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 机械切割的允许偏差零件宽度、长度3.0 mm边缘缺棱型钢端部垂直度2.0 mm气割的允许偏差切割面平面度0.05t，但不大于2.0 mm割纹深度0.3 mm局部缺口深度 注：t为切割面厚度3、制孔 A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径

7、允许偏差螺栓孔直径允许偏差10-180.00/-0.21+0.18/0.0018-30+0.21/0.0030-500.00/-0.25+0.25/0.00 C级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）直 径+1.0/0.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔距范围500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离2.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。4、受弯构件翼缘上的

8、连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。采用高强螺栓时，应对构件摩擦面进行加工处理。Q345B钢材处理后的抗滑移系数应大于0.45。符合设计要求，（1）高强度螺栓摩擦面的加工，采用抛丸处理的方法，经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。（2）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数实验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果并与构件同时移交。4、半成品组对半成品H型钢组对采用H型钢组立机。组对前由技术员向班组下发半成品组对图，组对过程中要严格控制H型钢外形尺寸，H型钢截面高度偏差为2mm；翼缘与腹板要顶紧空隙小于0.4mm，腹板中心线位移小于1.5mm；并且必须保证腹板与翼缘的垂直。翼缘

9、板和腹板厚度大于6接料时必须 开坡口，用CO2气体保护焊一次焊接成型。5、半成品焊接、矫正H型钢焊接采用龙门自动埋弧焊机，根据钢材材质正确选择焊丝与焊剂，本工程钢材为Q345-B，采用MG50-6焊丝、H08MnA焊剂；严格控制焊缝高度不小于相邻两板间较薄板厚度并且满足设计要求。H型钢矫正采用H型钢矫正机，矫正后保证翼缘板与腹板不垂直度小于1.5mm，翼缘板不平度小于1mm。6、端部加工 构件的端部加工应在矫正合格后进行 端部铣平的允许偏差允许偏差（mm）两端铣平时构件长度两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/15007、成品组对（1）钢柱组对：组对前应由技术员向

10、班组下发成品组对图，组对时严格按图施工，要保证各节点板、肋板和牛腿的位置准确，钢柱在长度方向留出5mm余量；组对完成后在柱上画出标高+0.500控制线。格构式钢柱GZB，GZE成品组对前，应先做2个H型钢柱然后再组装成型。格构式钢柱组对前应放大样。（2）钢梁组对： 钢梁组对前在钢平台上1:1放样，长度方向余量为1/2000；梁上节点板和孔位置要严格按图施工，且第一根梁组对完成后要由质检人员进行全面检查，经检查合格后按此构件制作胎具继续进行组装。8、焊接 （1）焊接前首先确认材料及焊材是否相匹配，并应有工艺评定报告；焊工是否持相应焊接资格证。 （2）焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的

11、焊材，必须按要求进行烘干并放入保温筒内，随用随取。 （3）对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊接完成后去掉引弧板，并修整磨平。 （4）焊接原则上按如下顺序进行：1）尽量采用对称焊接，使焊接变形和收缩量最小。2）收缩量大的部分先施焊，收缩量小的后施焊。3）焊接过程应注意清渣，彻底清除焊根缺陷。9、无损检测按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级对设计要求探伤的部位进行无损检测。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤

12、检查。探伤不合格时必须及时处理，达到合格为止。10、除锈、油漆 （1）构件表面在涂漆前根据设计要求除锈，露出金属光泽。经检查合格后方可进行构件表面涂刷工作。 （2）涂料、涂装遍数和涂层厚度均应满足设计要求。本工程除锈后刷醇酸底漆二道，干膜厚度40微米。11、标识 构件涂刷后按照构件的部位和轴线对构件进行标识。12、成品保护（1）成品构件应按安装的施工顺序进行堆放，且堆放场地平整。（2）构件的堆放高度不应大于5层，每层构件摆放的枕木应尽量放置在同一垂直面上，以防止构件变形或倒塌。有涂装的构件应避免碰撞、摩擦造成涂层破坏。13、资料报验 （1）成品完工后应及时对构件进行探伤检验，检验合格后申报监造

13、监理工程师。五、质量、安全措施（一）质量控制措施 加工厂质量控制：（1）质量控制计划： 1）严格按照ISO9001质量体系进行管理。 2）质量目标：一次送检合格率95%以上，出厂合格率100%，客户满意度100% 3）质量管理体制：质量管理实行二级管理，坚持“三检”制的质量管理制度。二级管理是指工程项目经理级和公司本部质量职能级；三检制是指自检、专检、互检。 （2）质量控制措施： 1）本工程施工质量严格执行钢结构施工规程及验收规范。 2）建立本工程项目经理部质量保证体系，设质量经理、专职质量检查员，每道工序开工前必须进行技术交底，施工人员必须按安装作业指导书施工，每道工序完工后必须经过质量检验员验收后方可进入下一道工序的施工。 3）开工前对全体施工人员进行质量教育，使得人人重视施工质量，让全体施工人员懂得只有保证质量，才能提高效率；重要工种岗位，要坚持持证上岗。 4）强化基层管理，推行标准化作业，严格执行操作规程和施工方法；强化自检、互检和专检，做到标准化和制度化。 5）建立、健全质量管理的各种规章制度，质量管理职责和权限执行本公司已经制定的质量保证手册的有关规定。