圆筒拉伸模具设计毕业设计论文Word文档格式.docx

1、模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的优劣直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向2 拉深拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图2.1所示。 a） 轴对称旋转体拉深件b）盒形件c） 不对称拉深件图2.1拉深件类型3 工艺方案的确定 根

2、据上述工艺分析及计算，可确定该零件椭圆外形可以一道工序拉伸成形，考虑到零件底部各孔装配及拉伸后端面修边的需要，因此还需设计底部冲孔及端面切边模，为保证拉伸好的椭圆的外形光洁、圆滑，同时还需对拉伸好的椭圆进行整形。于是采用的工艺方案为:冲切展开料- 拉伸成椭圆外形-整形-修边。具体分析零件展开料及椭圆形各尺寸的关系，可看出落料一拉伸凸凹模的壁厚大于凸凹模最小壁厚具备复合的条件，为减少工序数目及模具数量，降低设备占用，以提高经济效益，因而确定工艺方案为:冲切展开料并拉伸出椭圆外形- 整形并修边。为此，需设计落料-冲孔-拉伸复合模、整形修边复合模、等3副模具来完成上述3个工序。3.1圆筒件拉深的变形

3、分析3.1.1拉深变形过程拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。本模具应用不变薄拉深。拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。下图为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧5恢复，利用压边圈5将拉深件从凸

4、模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。如图3.1 拉深过程中，其底部区域几乎不发生变化由于金属材料内部的相互作用，使金属各单元体之间产生乐内应力，在径向产生拉伸应力，在切向产生压缩应力。在和的共同作用下，凸缘区的材料在发生塑性变形的条件下不断地被拉入凹模内成为筒形零件的直壁。拉深时，凸缘变形区内各部分的变形被拉入凹模内成为筒形零件的直壁。拉伸时，凸缘变形区内各部分的变形是不均匀的，外缘的厚度，硬度最大变形亦最大。 3.1 拉深模结构图 模柄 上模座 凸模固定板 弹簧压边圈定位板 凹模 下模座卸料螺钉10凸模图拉深过程中出现质

5、量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究。3.1.2.凹模圆角部分 面积较小，因此产生的拉应力较大。同时，该处所需要转移的材料较少，故该处材料的变形程度很小，冷作硬化较低，材料的屈服极限也就较低。而与凸模圆角部分相比，该处又不象凸模圆角处那样，存在较大的摩擦阻力。因此在拉深过程中，此处变薄便最为严重，是整个零件强度最薄弱的地方，易出现变薄超差甚至拉裂。3.1.3.筒底部分这部分

6、材料与凸模底面接触，直接接收凸模施加的拉深力传递到筒壁，是传力区。该处材这部分材料变薄严重，尤其是与筒壁相切的部位，此处最容易出现拉裂，是拉深的“危险断面”。原应力作用，变形为径向和切向伸长、厚度变薄，但变形量很小。从拉深过程坯料的应力应变的分析中可见：坯料各区的应力与应变是很不均匀的。即这部分材料变薄严重，尤其是与筒壁相切的部位，此处最容易出现拉裂，是拉深的“危险断面”。原是这样，越靠近外缘，变形程度越大，板料增厚也越多，拉深成形后制件壁厚和硬度分布情况可以看出，拉深件下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄严重，口部最厚。由于坯料各处变形程度不同，加工硬化程度也不同，表现为拉深件各部分硬度不

7、一样，越接近口部，硬度愈大。3.2拉深件的起皱及拉裂凸缘变形区的“起皱”和筒壁传力区的“拉裂”是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。为此，必须了解起皱和拉裂的原因，在拉深工艺和拉深模设计等方面采取适当的措施，保证拉深工艺的顺利进行，提高拉深件的质量。凸缘区会不会起皱，主要决定于两个方面：一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失 稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄这部分材料变薄严重，尤其是与筒壁相切的部位，此处最容易出现拉裂，是拉深的“危险断面”。原力而且取决于压杆的粗细。在拉深过程中 是随着拉深的进行而增加的，但凸缘变形区的相对厚度 也在增大。这说明拉深过程中失

8、稳起皱的因素在增加而抗失稳起皱的能力也在增加。拉深时，筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力有关之外，还与由于压料力 引起的摩擦阻力、坯料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。筒壁会不会拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂要防止筒壁的拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善条件润滑等，以降低筒壁传力区中的拉应力。4 拉伸模具的分析4.1拉

9、伸模具的结构 拉深模结构相对较简单。根据拉深模使用的压力机类型不同，拉深模可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模；根据拉深顺序可分为首次拉深模和以后各次拉深模；根据工序组合可分为单工序拉深模、复合工序拉深模和连续工序拉深模；根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。1.无压边装置的简单拉深模这种模具结构简单，上模往往是整体的，如图3.1所示。当凸模3直径过小时，则还应加上模座，以增加上模部分与压力机滑块的接触面积，下模部分有定位板1、下模座2与凹模5。为使工件在拉深后不致于紧贴在凸模上难以取下，在拉深凸模3上应有直径声3mm以上的小通气孔。拉深后，冲压件靠凹模下部的脱料颈刮下。这种

10、模具适用于拉深材料厚度较大（t2mm）及深度较小的零件2.有压边装置的拉深模如图3.1所示为压边圈装在上模部分的正装拉深模。由于弹性元件装在上模，因此凸模要比较长，适宜于拉深深度不大的工件。4.2圆筒件拉深的变形分析 4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件平板圆形坯料拉深成为圆筒形件变形过程如图4.1拉深拉深过程中，其底部区域几乎不发生变化由于金属材料内部的相互作用，使金属各单元体之间产生乐内应力，凸缘区的材料在发生塑性变形的条件下不断地被拉入凹模内成为筒形零件的直壁。4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态拉深时，凸缘变形区内各部分的变形的同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料

11、有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。图4.2是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。 图4.2拉深过程的应力与应变状态1）.凸缘部分（见图4.2、图4.2、图4.2） 这是拉深的主要变形区，材料在径向拉应力 和切向压应力 的共同作用下产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。力学分析可证明，凸缘变形区的是按对数曲线分布的，其分布情况如图4.2.5所示，在=r处（即凹模入口处），凸缘上的值最大。在厚度方向，由于压料圈的作

12、用，产生压应力，通常和的绝对值比大得多。厚度方向上材料的的变形情况取决于径向拉应力和切向压应力之间比例关系，一般在材料产生切向压缩和径向伸长的同时，厚度有所增厚，越接近于外缘，板料增厚越多。如果不压料（=0），或压料力较小（小），这时板料增厚比较大。当拉深变形程度较大，板料又比较薄时，则在坯料的凸缘部分，特别是外缘部分，在切向压应力 作用下可能失稳而拱起，产生起皱现象。2）.凹模圆角部分（见图4.2、图4.2、图4.2）此部分是凸缘和筒壁的过渡区，材料变形复杂。切向受压应力而压缩，径向受拉应力而伸长，厚度方向受到凹模圆角弯曲作用产生压应力。由于该部分径向拉应力 的绝对值最大，所以，是绝对值最大

13、的主应变，为拉应变，而和为压应变。3）.筒壁部分（见图4.2、图4.2、图4.2）这部分是凸缘部分材料经塑性变形后形成的筒壁，它将凸模的作用力传递给凸缘变形区，因此是传力区。该部分受单向拉应力作用，发生少量的纵向伸长和厚度变薄。4）.凸模圆角部分（见图4.2、图4.2、图4.2）此部分是筒壁和圆筒底部的过渡区。拉深过程一直承受径向拉应力和切向拉应力的作用，同时厚度方向受到凸模圆角的压力和弯曲作用，形成较大的压应力，因此这部分材料变薄严重，尤其是与筒壁相切的部位，此处最容易出现拉裂，是拉深的“危险断面”。原因是：此处传递拉深力的截面积较小，因此产生的拉应力较大。5）.筒底部分（见图4.2、图4.

14、2、图4.2）该处材料在拉深开始时即被拉入凹模，并在拉深的整个过程中保持其平面形状。它受到径向和切向双向拉应力作用，变形为径向和切向伸长、厚度变薄，但变形量很小。即使在凸缘变形区内也是这样，越靠近外缘，变形程度越大，板料增厚也越多。拉深成形后制件壁厚和硬度分布情况可以看出，拉深件下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄严重，口部最厚。4.3旋转体拉深件坯料尺寸的确定4.3.1坯料形状和尺寸确定的依据拉深件坯料形状和尺寸是以冲件形状和尺寸为基础，按体积不变原则和相似原则确定。体积不变原则，即对于不变薄拉深，假设变形前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后冲件表面积近似相等，得到坯料尺寸；相似原则，即

15、利用拉深前坯料的形状与冲件断面形状相似，得到坯料形状。当冲件的断面是圆形、正方形、长方形或椭圆形时，其坯料形状应与冲件的断面形状相似，但坯料的周边必须是光滑的曲线连接。对于形状复杂的拉深件，利用相似原则仅能初步确定坯料形状，必须通过多次试压，反复修改，才能最终确定出坯料形状，因此，拉深件的模具设计一般是先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。由于金属板料具有板平面方向性和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不整齐，因此在多数情况下采取加大工序件高度或凸缘宽度的办法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 当零件的相对高度/很小，并且高度尺寸要求不高时，也可以不用切边工序。4.3.2简

16、单旋转体拉深件坯料尺寸的确定首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的几何体，并分别求出各简单几何体的表面积。把各简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径 在计算中，零件尺寸均按厚度中线计算；但当板料厚度小于1时，也可以按外形或内形尺寸计算。4.4圆筒件的拉深工艺计算 4.4.1拉深系数与极限拉深系数a:拉深系数的定义在制定拉深工艺时，如拉深系数取得过小，就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。因此拉深系数减小有一个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数。极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。从工艺的角度来看，极限拉深系数越小越有利于减少工序数。b:影响极限拉深系数的

17、因素1） 材料的组织与力学性能 一般来说，材料组织均匀、晶粒大小适当、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的板料，都可能采用较小的极限拉深系数。2）板料的相对厚度 当板料相对厚度较小时，抵抗失稳起皱的能力小，容易起皱。为了防皱而增加压料力，又会引起摩阻力增大。因此板料相对厚度小，使极限拉深系数高；板料相对厚度大，可选用较小的极限拉深系数。c:拉深工作条件1）凸、凹模之间间隙也应适当，太小，板料受到太大的挤压作用和摩擦阻力，增大拉深力；间隙太大会影响拉深件的精度，拉深件锥度和回弹较大。2）摩擦润滑 凹模和压料圈与板料接触的表面应当光滑，润滑条件要好，以减少摩擦阻力和筒壁传

18、力区的拉应力。而凸模表面不宜太光滑，也不宜润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面变薄破裂的危险。3）压料圈的压料力 压料是为了防止坯料起皱，但压料力却增大了筒壁传力区的拉应力，压料力太大，可能导致拉裂。拉深工艺必须正确处理这两者关系，做到既不起皱又不拉裂。为此，必须正确调整压料力，即应在保证不起皱的前堤下，尽量减少压料力，提高工艺的稳定性。此外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。采用反拉深、软模拉深等可以降低极限拉深系数；首次拉深极限拉深系数比后次拉深极限拉深系数小；拉深速度慢，有利于拉深工作的正常进行，盒形件角部拉深系数比相应的圆筒形件的拉深系

19、数小。4.4.2拉深次数与工序件尺寸1.拉深次数的确定2.各次拉深工序件尺寸的确定，工序件直径的确定 确定拉深次数以后，由表查得各次拉深的极限拉深系数，适当放大，并加以调整。4.4.3圆筒形件拉深的压料力与拉深力1.压料装置与压料力 为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置。常用的压料装置有刚性压料装置和弹性压料装置两种。是否采用压料装置主要看拉深过程中是否可能发生起皱，在实际生产中可按表压料装置产生的压料力大小应适当，太小，则防皱效果不好；太大，则会增大传力区危险断面上的拉应力，从而引起材料严重变薄甚至拉裂。因此，实际应用中，在保证变形区不起皱的前提下，尽

20、量选用小的压料力。随着拉深系数的减小，所需压料力是增大的。同时，在拉深过程中，所需压料力也是变化的，一般起皱可能性最大的时刻所需压料力最大。理想的压料力是随起皱可能性变化而变化，但压料装置很难达到这样的要求。2拉深力与压力机公称压力（） 拉深力（）压力机公称压力单动压力机，其公称压力应大于工艺总压力。5 模具结构设计5.1传动原理5.1.1成形工艺：下磨部分静止，上模部分下移，压边圈压料，凸模进行拉深5.1.2卸料过程：上模部分上移，弹簧带动卸料板卸料5.2零部件设计在模具设计阶段，有必要对模具结构件进行必要的强度校核计算，而选用材料时则有以下注意事项：1 模承受的应力凸模材料的许用压应力 为

21、提高凸模的抗弯强度，应选用弹性系数大的材质 根据欧拉公式，进行稳定能力的校核 值得注意的是，在冲压成形过程中，由于每一种冲压板材都有自己的化学成分、力学性能以及与冲压性能密切相关的特性值，冲压材料的性能不稳定、冲压材料厚度的波动、以及冲压材质的变化，不但直接影响到冲压成形加工的精度和品质，亦可能导致模具的损坏。以拉伸筋为例，其在冲压成形中便占据有非常重要的地位。在拉伸成形过程中，产品的成形需要具备一定大小、且沿固定周边适当分布的拉力，这种拉力来自冲压设备的作用力、边缘部分材料的变形阻力，以及压边圈面上的流动阻力。而流动阻力的产生，如果仅仅是依靠压边力的作用，则模具和材料之间的摩擦力是不够的。为

22、此，还须在压边圈上设置能产生较大阻力的拉伸筋，以增加进料的阻力，从而使材料产生较大的塑性变形，以满足材料的塑性变形和塑性流动的要求。同时，通过改变拉伸筋阻力的大小与分布，并控制材料向模具内流动的速度和进料量，实现对拉伸件各变形区域内的拉力及其分布状况的有效调节，从而防止拉伸成形时产品的破裂、起皱，以及变形等品质问题。由上可见，在制定冲压工艺和模具设计过程中，必须考虑拉伸阻力的大小，根据压边力的变化范围来布置拉伸筋并确定拉伸筋的形式，使各变形区域按需要的变形方式和变形程度完成成形。（1）耐磨性 坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨

23、损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。（2）强韧性 模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。（3）疲劳断裂性能 模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬

24、度、以及材料中夹杂物的含量。（4）高温性能 当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。（5）耐冷热疲劳性能 有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。（7）耐蚀性 有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加

25、大其表面粗糙度，加剧磨损失效。模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。可锻性 具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。退火工艺性 球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。切削加工性 切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。氧化、脱碳敏感性 高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。淬硬性 淬火后具有均匀而高的表面硬度。淬透性 淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。淬火变形开裂倾向 常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。可磨削性 砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。5.3导向顶出机构设计导柱和导套对批量生产大，要求模具寿命长，工件精度较高的冲模一般采用导