设备检修规程概述.docx

1、设备检修规程概述1. 总则22. 检修装配质量规范23. 电动葫芦维修检修规程164. 斗提机提升机维护检修规程245. 多级离心泵检修规程306. 离心式通引风机维护检修规程327. 皮带输送机维护检修规程338. 桥式起重机维护检修规程419. 蜗轮减速器检修规程5610. 单极离心泵维护检修规程5811. 齿轮减速器检修规程6012. 水环型真空泵检修规程6113. 振动筛检修规程6214. 双齿辊破碎机检修规程6315. 烘干窑检修规程6416. 净化系统检修规程6717. 罗茨鼓风机检修规程7118. 环形加料机检修规程7619. 压缩机及常见故障及排除方法7720. 制氮机维护保养

2、规程7821. 微热再生干燥机检修规程80总则1、用于电石厂设备检修。2、规程规定的检修周期，一般指设备实际的开动台时的累计数。3、规程的检修内容，小修包括维护内容，中修包括小修内容，大修包括中修内容。4、中、小修的分工：设备科负责大修的组织施工与验收工作；各生产车间负责中、小修的组织施工与验收工作。第一章 检修装配质量规范1、基础设备、找正1、1基础应紧固，无裂纹、油浸及腐蚀现象。1、2平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的充差为0-20mm.1、3设备上定位基准的面、线、或、点对安装基准线平面位置和标高充差，应符合表如下： 设备基础尺寸和位置质量要求 表11项次工程充许偏差（mm）1基础坐

3、标位置（纵横轴线）202基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴上平面外形尺寸2020+203基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装部分）：每M全高5104竖向偏差：每M全高5205予埋地脚螺栓：标高中心距（在根部和顶部测量）+20026予留地脚螺栓孔：中心位置深度孔碧垂直度10+200107予留地脚螺栓锚板：标高 中心位置水平度（带槽锚板）水平度（带螺纹孔锚板）+200528基础各不同平面的标高0-20定位基准对安装基准的位置和标高充差表 表12项次项 目充差范围平面位置标高1与其他设备无机械上的联系10+20-102与其他设备有机械上的联系21地脚螺栓、垫铁和灌浆1、 地脚螺栓1.1、地脚

4、螺栓的垂直度充差应小于螺栓直径的10%。1.2、地脚螺栓离灌浆孔的距离S 15 mm。1.3、地脚螺栓底端不应触及孔底。1.4、地脚螺栓的油污和锈应清洗干净，但螺纹应涂油脂。1.5、垫圈间和垫圈与设备座间的接触应良好。1.6、拧紧螺母后，地脚螺栓必须露出1.52个螺距。1.7、拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%时进行。2、采用带锚板的活动地脚螺栓应符合要求：2.1、活动锚板设置应平整、平稳牢固。2.2、基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头槽的方向。 2.3、拧紧螺母前，应根据标记将螺栓矩形头正确的放入锚板槽内。3、若设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：3.1、每个螺栓

5、近旁至少应有一组垫铁。3.2、相邻两垫铁组的距离一般为500-1000 mm。3.3、每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下述近似公式计算：式中：A垫铁面积（mm2）C安全系数。一般取13Q1由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷(kg)。Q2由于螺母拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力（可采用地脚螺栓的许可强度）(kg)。R基础后地坪砼的抗压强度（可采用混凝土的设计标号） （kg/mm2）4、使用斜铁找平，一般应符合下列要求：4.1、承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜铁。找平后用电焊焊牢。钩头成对的斜铁，用砼灌牢不用焊。4.2、受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。4.3、每一

6、垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢。铸铁材料不焊。4.4、每一垫铁组应放置平稳，接触良好。设备找正后，每组垫铁均应被压紧，不得松动。4.5、设备找平后，垫铁应露出设备底座外缘。平垫露出10-30 mm，斜垫铁露出10-50 mm，垫铁组（不包括单块斜铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。4.6、安装在金属结构上的设备找正后，其垫铁应与金属结构焊牢，但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可不焊。4.7、设备若用调整螺栓找正平时，调整螺栓支承板的厚度宜不小于螺栓的直径。支承板应水平和稳定的安装在基础表面上。不作永久支承的调

7、整螺钉，找正设备后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉。作永久支承的调整螺钉伸出底座面长度，应小于螺钉直径。拆卸、装配与清洗1、设备拆卸时，应测量被卸件必要的装配间隙和有关部件、零件的相关位置，并作出标记和记录。1.1设备装配时，应首先检查零部件与装配有关的外表尺寸和尺寸精度，确认无问题后，方能装配。1.2设备装配需要清洗的零部件应认真清洗干净，并涂以适应润滑油。 螺栓、键、定位销1、螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触应紧密、可用手锤轻击听音或用塞尺检查。1.1、螺栓的防松装置应齐全，不得遗漏或任意使用代用品。1.2、键或半圆键与键槽配合，应符合平键及半圆键公差与配合GB1100-72的规

8、定或表1-3规定。4、楔键与轮毂键槽的斜面，每对切向键的两斜面均应相吻合，打入深度要适当，不得在键槽内加垫片。 平键及半圆键的装配间隙 表1-3平键公称高 度2-34-67-1011-1214-1820-3032-5055-60顶间隙0.1-0.40.1-0.50.1-0.60.1-0.70.2-0.80.2-0.80.2-1.00.2-1.2半园键公称高度1.4-2.63.7-5.06.5-1011-1719-24顶间隙0.1-0.40.1-0.50.1-0.60.1-0.70.1-0.8孔位置有偏差时应扩大销孔（铰孔），另配新销。联轴器1、凸缘联轴节装配时，两个半联轴节端面间（包括半圆配圈

9、）应紧密 接触。两轴的径向位移不应超过0.03mm。2、十字块联轴节，挠性爪型联轴节装配时，其不同轴度应符合表1-4之规定。十字滑块联轴节的端面间隙，当外形直径小于180mm时，应为0.5-0.8mm；超过190mm时，应为1-1.5mm。挠性联轴节的端面间隙约2mm。十字滑块和挠性型联轴节两轴同轴度表1-4联轴节外形最大直径（mm）两轴的同轴度不应超过径向位移（mm）倾斜 300 300-60001020.18/10001.2/10003、弹簧圆柱销联轴节装配时，两轴同轴度应符合表1-5之规定。端面间隙应符合表1-6之规定。弹簧圆柱销联轴节两轴同轴度表1-5 联轴节外形最大尺寸（mm）两轴的

10、同轴度 径向位移（mm）倾斜105-260290-5000.050.10.2/10000.2/1000弹簧圆柱销联轴节端面间隙 表1-6轴孔直径（mm）规范型轻形型号外形最大直径（mm） (mm)型号外形最大直径（mm） (mm)25-2830-3835-4540-5545-6550-7570-9580-120100-150B1B2B3B4B5B6B7B8B91201401701902202603304105001-51-52-62-62-62-82-102-122-15Q1Q2Q3Q4Q5Q6Q7Q8Q91051201451702002402903504401-41-41-41-51-52-

11、62-62-82-102齿轮联轴节装配时，两轴的同轴度和外齿轴套端处的间隙 应符下页表之规定。静配合件静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分，两端和中间的直径，每处在同一个 经向平面上互成90位置各测一次。每一装配件所测六个直径平均值偏差 0.5 mm下页表联轴节外型最大直径（MM）两轴的同轴度 端面 （MM）经向位移MM倾斜170-1850.30.5/10002.5220-2500.450.5/10002.5290-2500.651.0/10005.0490-5900.91.5/10005.0680-7801.21.5/10007.5900-11001.52/100010 12501.52/1

12、000151、 静配合件加热配的温度可按公式计算；= +tH式中: t -加热温度()tH-加热温度().a-被加热件的膨胀系数(1/)b-被加热件的直径(mm)-max-实际测得的最大过盈(mm)。0-装配时所需要的最小间隙（mm），参照表1-7。碳素钢加热温度小于400。被加热件最小间隙量表1-7零件重量（KG）被加热件直径80-120120-180180-260260-360360-500最小间隙 1616-5050-100500-100010001. 050.070.120.170.060.090.150.200.230.070.10.170.240.270.300.120.20.28

13、0.310.360.240.320.360.402、静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀。加热装配后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定。冷却应均匀，防止局部冷却过快。滑动轴承1、轴瓦（或轴套）与轴承座的接合面应紧密接触，不受力轴瓦是接触面积应大于45%，受力轴瓦的接触面积应大于55%并均匀分布。2、轴与受力轴瓦是接触角度一般应为6590，重型设备要求75-95或90-110。其接触面上刮研的接触点数应符合表1-8之规定。刮研的接触点数 表1-8机械类别接触斑点重负荷和高速转的机械3-4点/25mm2中等负荷和连续运转的机械2-3点/25mm2低速和间歇工作的机械1-1.5点/25m

14、m21、轴径与轴瓦的侧间隙一般等于或略大于顶间隙的1/2，其顶间隙一般应为 轴径的1/1000-2/1000。2、固定端轴承与两端轴肩的轴向间隙之和小于0.15-0.2 mm，自由端轴承与轴肩的间隙应大于热膨胀量之值。3、轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度边缘小于1 mm。4、含油轴承装入轴承座时，轴套端部均匀受力，且不得直接打轴承。轴套与轴径的间隙一般应为轴径的0.07%-0.2%。5、轴套与轴径间的间隙 ，一般为轴径直径的0.5%-0.6%。装配时应涂较多的润滑脂。滚动轴承1、 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承与轴承座的结合面无间隙。轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出的楔形间隙的

15、宽度及深度。应符合表110之规定。楔形间隙的宽度及深度表 表1-10轴承外径（mm）宽度（mm）深度（mm） 1200.1010 120-500.1515 260-4000.2020 4000.2530单列径向止推轴承间隙表 表1-11 轴承内径（mm）轴向间隙（mm）轻型中、重 300.02-0.060.03-0.09 30-500.03-0.090.04-0.10 50-800.04-0.0100.05-0.12 80-1200.05-0.0120.06-0.15 1、装配滚动轴承时，用热油加热轴承时，油温不应超过150。轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧。轴承盖及垫圈必须平整，并均匀地紧帖在轴

16、承端面上。若设备技术文件规定有间隙应按此规定留出。2、 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免在温度升高时伸长而产生轴向移动。轴承和侧盖间的间隙由下式确定：=1210-6t.L+0.15式中：-轴承端面与侧盖间的间隙（mm）。L-轴承间的距离（mm）。t-轴的工作温度与环境温度最大差值（）一般间隙值可取0.2-0.4 mm.3、各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应符合。轴承内圈直径（mm）轴向间隙（mm）轻型中、重、型 300.03-0.090.04-0.10 30-500.04-0.100.05-0.12 50-800.05-0.120.06-

17、0.14 80-1200.06-0.150.07-0.17单列颈向止推圆锥滚柱轴承（7000）之间轴向间隙 表1-12双列止推滚珠轴承（3600）之轴向间隙 表1-13轴承内圈直径（mm）轴向间隙（mm）轻型中、重、型 300.03-0.080.05-0.11 30-500.04-0.100.06-0.12 50-800.05-0.120.07-0.14 80-1200.06-0.150.10-0.18双列颈向止圆锥滚柱轴承（3700）之轴向间隙表10-14轴承内圈直径（mm）轴向间隙（mm）一般情况内圈比外圈温度20-30 800.10-0.200.30-0.40 80-1800.15-0.

18、250.40-0.50 180-2280.20-0.300.50-0.60 225-3150.30-0.400.70-0.80 315-5600.40-0.500.90-1.00齿轮、蜗杆与蜗轮1、用着色法检查传动齿轮啮合的接触面，对与圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面的中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端。其接触面百分值应符合3、 齿轮啮合的齿顶间隙一般为：=（0.2-0.25）m，m为模数。3、圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应符合1-16、1-17之规定，蜗轮啮合侧间隙应符合表1-18之规定。皮带、链条1、每对皮带轮和链轮装配应符合下列要求：1.1、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行者）。其偏

19、移：三角皮带轮或链轮应小于1 m m ，平皮轮应小于1.5 m m。1.2、两轴的平行度小于0.5/1000。2、上述两项检查可依据轮的边缘为基准。3、链条装配在链轮上后，从动边的驰垂度应符合下列要求：3.1、链条与水平线夹角大于45时，驰垂度应符合两链轮中心距离的1-1.5%。3.2、链条与水平线夹角小于45时，弛垂度应符合两链轮中心距离2%。皮带轮的轮缘大摆差量 表1-19皮带轮直径（mm） 300 300-600 600-1500 1500-3000经向摆差（mm）0.100.150.20.30经端面摆差（mm）0.060.080.120.20密封件1、压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈

20、应压装干石棉盘根，防止油渗出。2、盘根不宜压得过紧。3、装配环形间隙，曲折密封（如迷宫式）应符合要求3.1环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂。3.2缝隙应均匀。润滑、液压系统的管路1、润滑、液压系统的管路的检修，更换应符合要求：1.1、管路的排列应符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。1.2、并列交叉的压力管路，要有适当的距离， 5 mm。1.3、弯管的弯曲半径一般大于3倍管外径，椭圆度小于10%之管径。1.4、管接头螺丝部分的密封填料，可用聚四氟乙烯、销基酸柒或铅油麻丝。纸压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。2、装设油管应符合要求。2.1、吸油管应尽量短，减少弯曲。吸油高度应根据泵的类型决

21、定，一般小于500 mm2.2、吸油管应连接紧密，不漏气，吸油口应深入油面下，并离开油箱一定距离。3、装设回油管应符合下列要求。3.1、水平回油管的坡度0.003-0.005。3.2、液压系统回油管应伸到液面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁。3.3、液压系统装配后应进行试压，压力为公称压力的1.5倍，保持5分钟试压时间，无渗漏、裂纹现象。制动器1、闸瓦制动器装配应符合下列要求1.1、闸瓦松开时，摩擦片与制动轮平行，其平行度在皮带机轮宽度上应小于0.1 mm/100 mm。1.2、闸轮中心与闸皮的中心必须重合，抱闸松开与闸皮各处的间隙相等，=1-2 mm。1.3、闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆

22、钉埋入后，其头表面距闸皮工作面的距离应大于25%的闸皮厚度。1.4、各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其平行度为0.25mm/1000mm，销轴直线度为0.2-0.5mm。1.5、制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩檫片的接触面积应大于75%。1油泵1、齿轮油泵安装的水平度应小于0.2/1000。2、齿轮油泵的齿轮，与泵体间隙为0.1-0.13mm，齿轮端面与泵盖间隙为0.03-0.04mm。3、齿轮油泵泵盖与孔垂直度不大于0.02mm，齿轮端面与轴的垂直度不大于0.02mm，齿轮端面与轴的垂直度大于0.02 mm，两齿轮的厚度差应小于0.005 mm。4、齿轮油泵齿轮与滑动轴承闸不大

23、于0.08-0.11。零件的修理、更换规范轴1、 与齿轮、联轴器、滚动轴承以及其他配合件发生松动或键槽损坏。2、 轴颈（与滑动轴承配合出）磨损达原有直径的5%。3、 轴的直线度、同轴度、锥度在0.2 mm内可以修复，否则更换之。4、轴颈磨伤，深度小于0.2mm，占面积小于25%时修复；否则，车去小于轴径的1%，更换滑动轴承钨金或铜套。5、轴发生裂纹等严重缺陷要更换。联轴器1、弹性联轴节的柱销孔径，磨损超过原直径的8%；齿轮联轴节齿面磨损大于30%齿厚，均应修复或更换。联轴节与轴径发生松动、轴孔磨沟、键槽损坏以及外缘伤严重不能使用，应修复或更换。滑动轴承1、滑动轴承瓦衬层磨损超过最大充许间隙时应

24、检修，磨损超过厚度的1/3-1/2时更换。2、滑动轴承衬层脱落、开裂或有严重的沟槽时应更换。3、滑动轴承瓦体变形或圆度偏差超过其外径的0.2%-0.3#时应修换。4、轴套磨损大于10-20%原厚或发生转动、串动、破裂、严重沟槽时，应更换。滚动轴承5、滚动轴承产生表面剥落、刮伤、斑痕、裂纹或变形时应更换。6、轴承架损坏、滚动体卡住或工作时发出异响时应更换。7、重要部位的轴承，丧失其精度 应更换。齿轮1、开式或低速传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的30%或摸数的0.5；中速或闭式传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的20%或磨数的0.3宜更换。渗碳齿、渗碳层磨损达80%时和产生裂纹时应更换。2、齿轮发生折齿不能修

25、复者宜更换。3、齿面发生剥落，斑抗都超过齿面面积的45%以上时，应考虑更换。4、齿轮轮缘变形，径向和端面跳动超过最大充许值时，应更换或修理。 试运转与验收 试运转1、每台（系统）机械设备大修后应进行试运转，除按本章规定试行外，尚应按分类设备的规定执行（按说明书执行）。2、试运转前，应检查各部机件的螺栓是否紧固，各部润滑是否正常。机内有无杂物，符合要求时，方能试车。2.1、试运转的步骤：先无负荷，后有负荷；先分别从组部件或单机开始，后进行全套设备或全系统。在第一步未合格前，不得进行全套或全系统试车。2.2、试车中可先用人力盘车转2-3转，正常后再用动力。3、润滑部位系统试调应符合下列要求：3.1

26、、每个润滑部位均应加好润滑油（脂）。3.2、油压继电器等安全联锁装置灵敏可靠。3.3、油压系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在设备使用维护范围内无异常。4.液压系统应符合下列要求：4.1、系统内排净空气。5、设备无负荷运转时，应检查液压系统中下列工程：5.1、全联锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置应灵敏可靠，执行机构的推力、行程和速度应符合要求。5.2、 起动、换向、变速、停止时，运动平稳，不得有爬行、跳动、冲击现象。5.3、 系统无振动和噪音现象。5.4、 液压系统无泄漏现象。5.5、油温一般不超过606、运转中各轴承部位无异响，滑动轴承油温不大于60，滚动轴承油温不大于70。6.1、运转中，往复运动部件在整个行程上（特别在变向时）无异常振动，阻滞和走偏现象。7、运转中各传动机构的状况应符合下列要求：7.1、 皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。7.2、链轮及链板（链条）运转时应平稳，无卡住现象或异常噪音。7.3、离合器动作灵敏可靠，不应过分发热，对于摩擦离合器必须防止油水进入。7.4、齿轮传动不得有不正常的噪音和摩损。7.5、