钢结构工程施工方案.doc

1、钢结构工程施工方案第一节 钢结构施工方案 1 1.1 施工部署 施工部署原则 根据工期以及各专业施工交叉作业的协调配合要求，本工程钢结构施工部署原则为: 工序安排上统筹考虑、合理搭接; 资源保证上比选优化、均衡配置; 工艺选择上先进可行、经济适用; 施工管理上全面协调、周密服务。 1.2 施工部署总体思路 本工程按照施工工序和插入施工的时间分成七个施工阶段: 深化设计阶段; 钢结构制作阶段; 钢结构埋件施工施工阶段; 钢结构主体施工阶段; 钢结构其他位置及特殊结构施工阶段; 钢结构涂装施工阶段; 配合机电及装饰连接件焊接施工阶段; 每个阶段的施工内容相对独立，人、机、料、环境等要素的配置也相对

2、独立，从管理上讲，需要专业分工协调、统筹安排，保证施工节奏的连续性，以实现工程目标。施工部署的总体思路如下: 2 钢结构分区及施工顺序 根据整个工程特点及其汽车吊行走路线的情况，本工程将综合车间(扩建)工程分成四个相对施工区域组织施工。 钢结构平面安装顺序按照先安装钢柱再安装钢梁的顺序进行。从厂房的中间位置开始向两侧扩展安装，四个施工区域同步施工，安装时要形成稳定空间单元。每一单元按照先钢柱，后钢梁的顺序进行。完成一个作业区后要及时进行测量、校正、高强螺栓安装、焊接。 钢结构平面施工顺序 3 施工方法 本工程钢结构采用4台70t汽车吊，先将部分需要地面拼装的钢梁和钢柱提前拼装完成，之后按照先安

3、装钢架的钢柱，在安装钢柱的同时安装钢梁的顺序施工。 3.1 3.1.1 各阶段施工顺序部署 深化设计组织管理 钢结构深化设计涉及工厂制作，过程运输，现场安装，同时在现场安装时还应考虑与土建，机电设备、给排水、暖通等多个专业的交叉配合。为保证构件的加工制作、长途运输、现场安装的顺利进展，保证钢结构的施工质量，在钢结构安装项目部下专门设置钢结构深化设计部，对钢结构进行深化设计管理，确保工程质量。 3.1.2 深化设计对制作工艺的考虑 1) 深化设计前进行工艺评审 制作工艺图是钢结构加工制作的直接指导文件，钢构件加工制作前，首先需要对制作工艺评审，得出可实施的具体方案。深化设计前，深化人员应和工艺人

4、员熟悉图纸，对图纸中的信息进行整理，开展工艺评审，物资、商务、生产、检测等相关部门共同参与，对重难点部位的制作工艺进行分析，如特殊的板材、板幅要求、检测要求做等予以明确，并提出相关建议，对暂时不明确的问题由深化设计负责人与设计、现场、业主等进行沟通，在深化设计前形成合理的工艺评审文件，在深化设计图中得以体现。 2) 深化建模、出图时要考虑工艺制作方案 深化建模过程中应紧密结合制作工艺方案。深化设计人员要了解零部件的工厂加工方法，车间施工用器具的使用方法，零部件的工厂组装顺序，厚板的焊接处理方法、季节变化对加工制作的影响。通过对这些的了解使建模时在依据原设计意图的前提下，结合工艺方案，对节点进行

5、构造设计与处理等。 深化图纸中应提供工艺方案所需的所有信息，图纸是对模型的直观表现，是制作工艺的基本资料，所以深化出图工作尤为重要。这就要求深化人员应在图纸中明确的表示构件组装所需的尺寸、零部件编号、数量、材质，各种孔洞的尺寸规格，特别是焊缝的形式，除深化总说明之外特殊构件的要求、说明。 3) 深化设计对安装、运输的考虑 A 构件分段分节的合理性 分段分节是深化设计建模前首先考虑的基本问题。深化设计前，应和运输、安装等相关单位沟通协调，充分考虑运输的方法、现场布置和吊重能力、现场条件，对安装的分段分节进行核对。检查构件是否超出吊装要求的范围，如果超重应及时和安装沟通，划分合理的分段分节以便进行

6、图纸深化。 B 对安装现场临时措施进行合理深化 在深化设计前期，应和安装单位沟通协调，对每种构件吊装措施设计进行交底。 (1)本工程钢柱吊耳设置原则如下: 在钢柱上下口各设置四块带吊装孔的耳板。连接板、耳板材质均为Q345B，焊缝为全熔透一级焊缝,角焊四周包边。 (2) 钢梁吊装措施: 3.1.3 深化设计对应力集中的考虑 构件在制作过程中，应考虑消除应力集中问题，不但要做好焊前预热，焊后保温等措施外，在深化设计阶段，同样需对各个部件的相关部位在构造上进行处理，以达到消除应力集中的目的。例如因板厚度、宽度不同的对接需按要求进行过度处理;工厂焊接、现场焊接的相关部位，需按照规范要求设计合理的弧形

7、过焊孔;深化建模时应多和设计沟通，尽量避免焊缝交叉;消除应力集中现象。 3.1.4 沉降量补偿值的考虑 对于本工程，钢柱构件应考虑竖向荷载作用下的累计沉降量的影响，可通过现场施工过程中测量得出的精准数据，根据施工阶段，对沉降量值做明确的说明，并反馈到深化设计，最终在工厂制作时将钢柱作加长补偿，但具体的沉降量值需事先得到原设计、业主、监理等各方的统一意见。 3.2 3.2.1 钢结构加工制作准备 加工制作总体部署 A 加工制作总体思路 本工程主要构件为H型截面构件，构件截面形式均为常规截面形式，构件尺寸也均为常规尺寸，我司的H型钢生产线能很好的满足本工程构件加工制作的要求。我司将充分发挥本单位雄

8、厚的制作实力，配合总包单位，按照工期以及利用现场可利用场地，做好本工程构件的加工制作及运输计划。 3.3 3.3.1 钢结构加工制作 加工制作工艺技术准备 1) 加工制造工艺流程总流程 3.3.2 钢材前期加工通用工艺 1) 钢板矫正 A 为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表: B 碳素结构钢在环境温度低于-16?、低合金结构钢在环境温度低于-12?时不应进行冷矫正。 C 采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定: (注:不可实施;?:可实施.上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200400?时，须将外力

9、全部解除，使其自然收缩。) D 矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。 2) A 切割加工 材料的切割加工使用下列设备加工: 零部件加工 切割工艺参数按下表选取: 火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动(半自动)切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定: 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定: B 材料的拼接 所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼

10、接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。 H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度?600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须?200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。 板对接时，应检查以下几个方面合格后方可施焊: C 端部铣平加工 钢柱现场焊接的下段柱顶面内的隔板应进行端部铣平加工; 端部铣平加工应在矫正合格后进行。 钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平加工采用铣边机加工。 端部铣平加工的精度应符合下表的规定: D 坡口加工 构件的坡口加工，

11、采用半自动火焰切割机进行。坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。 坡口加工的允许偏差应符合下表的规定: 坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。 E 制孔 零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。 普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。 梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。 底脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工;直径在80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割

12、加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。 钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。 螺栓孔直径控制如下: 螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合下表的规定: 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定: F 高强度螺栓连接摩擦面的加工 高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、 焊疤、氧化铁皮、污垢等。加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。 在钢构件制作的同时，按制造批为单位进行抗滑移系数试验，抗滑移系数?0.45，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。

13、 3) 厚板切割 A 厚板切割的注意点: 因钢板较厚，钢材的上下受热不均匀、操作不当容易引起不能沿厚度方向割穿，造成切割失败;燃烧反应沿厚度方向需要一定时间，切割氧在下部纯度较小，后拖量增大; 熔渣较多，容易造成在切口处堵塞;在切割过程中如果中断，再次切割由于熔融的氧化铁不能及时排出去，厚板重新起割极为困难。 B 厚板切割的主要工艺措施: 1)实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气，所需切割氧流量Q可按下式估算;Q=0.090.14t (t 为板厚); 2)切割氧压力要调节适当，保证能及时把氧化铁吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象; 3)切割开始后

14、，在切割过程中必须连续切割; 4)切割速度按以下曲线进行: 切 割 速 度切割时间(秒) 为了保证有足够的预热温度，最好采用乙炔气体; 切割采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中后者切割效果较好，割嘴号码为57号; 为了保证切割面的质量，应至少留有2040mm切割引线。 C 厚板切割工艺参数 D 厚板切割工艺要点 可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适， 如果出渣速 度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表明氧气压力，切割速度适中;如果在板背面粘沾量较多，表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高; 厚板的切割一旦在起始切割点割透，只要保持稳定的速度和气体压力，切割效果将会

15、很好。具体是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边0.5mm，对钢板加热，加热到亮红色后，切割氧调节阀全打开，再缓慢提高切割速度，稍作停留，观察是否能割透，待割透后，继续前行并逐步提高切割机速度，待切割稳定后，将速度稳定在一定值上; 中间有圆孔的切割，先要用磁力钻在起始点先钻1014的工艺孔，然后再切割; 为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。 4) A 基本要求 组装准备:组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆

16、放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。 组装时的注意事项:组装或组装焊接时，正确使用直角定位卡具等以保证组装质量。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧擦伤。组装出首批构件后应进行首件认可，经认可合格后方可组装。 组装精度:装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接连接制作的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2

17、001)的要求。 B 组装定位焊接 组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊(GMAW)进行。 从事组装定位焊接的焊工应具有建筑钢结构焊接技术规程规定相应资质证书。 定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。 当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。 组装 焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。 组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。 组装定位焊接完成后，对定位焊缝进行焊缝质量检查，确

18、认有无裂缝等有害缺陷。 5) 矫正 焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应设法进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。 A 机械矫正 一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。 B 火焰矫正 采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件变形得到矫正。火焰矫正时温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345材料厚度或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火

19、焰矫正时应注意不能损伤母材。 3.4 3.4.1 焊接H型钢加工制作流程 焊接H型钢加工制作流程 焊接H型钢加工制作流程 3.4.2 焊接H型构件制作工艺要点 1) 下料切割 A 焊接H钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平，切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。 B 下料前应仔细核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确，核对无误后方可进行切割，同时应对钢板的不平度进行检查，不平度超过下表规定的应先进行矫平。 C 切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，以保证切割质量。切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。 D 切

20、割公差和质量应满足下表规定要求。 C H型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。 D 焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊材与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距小于300mm，定位焊距H型钢端部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。 A H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。

21、 B 焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm。 C 焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热温度为80120?，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。 D 焊接方法采用龙门式埋弧焊接机进行自动焊接，焊接时严格按照下图焊接顺序进行，先焊1、2道焊缝，焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊3、4道焊缝， 3、4道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根，清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。3、4道焊缝焊前同样需要预热，3、4道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊1、2道焊缝，直至1、2道焊缝焊满，最后再次翻身焊

22、3、4道焊缝，直至 焊满。 E 进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡才能继续施焊。 F 焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。 G 焊后24小时后进行焊缝无损探伤，探伤合格后进行矫正。 4) 焊接H型钢矫正 焊接H型钢焊接完成后应进行矫正，矫分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材 表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。弯曲、扭曲变形

23、采用 火焰矫正，矫正温度控制在 800? -900?，且不得有过烧现象。 5) 焊接H型钢端部钻孔 焊接H型钢端部连接用螺栓孔采用数控三维钻床进行制孔，连接板螺栓孔采用摇臂钻床进行制孔。制孔前首先在计算机上进行钻孔数控程序编制并交专职检验员检查合格后方可转入使用，钻孔时严格控制并保证相邻螺栓孔孔距、外侧螺栓孔至构件端部距离、上下两排螺栓孔至H型钢上下翼缘表面距离满足规范及设 计要求。 3.4.3 焊接应力消减措施 1) 振动时效(VSR)消残法 A 振动时效的原理 振动时效的宏观的机理就是对工件施加周期性外力，使工件共振，在共振过 成中，作用于工件各部位的交变应力与其残余应力相迭加，当应力叠加

24、的结果达到一定的数值(动+残 >s ， s为材料屈服极限)，在应力集中最严重的部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性变形。这塑性变形降低了该处残余应力峰值，并强化了金属基体。而后，振动又在另一些应力集中较严重的部位上产生同样作用，直至振动附加应力与残余应力叠加的代数和不能引起任何部位的塑性变形为止，此时，振动便不再产生消减和均化残余应力及强化金属的作用。 B 振动时效的设备及应用实例 VSR时效振动工艺设备:主要由激振器，电脑控制器，传感器和打印输出等几部分组成。设备是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率

25、下振动20至30分钟，电脑控制器可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线。设备图片和使用工况见下图: C 振动时效的效果及优缺点 通过实验证明时效振动处理后，降低和均化了工件内部的残余应力，提高了尺寸的稳定精度。 优点:降低工件内残余应力(峰值)30%,80%，与传统的热时效(TSR)相当，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。 与TSR相比提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。VSR是目前超大型结构件和 多种材料组合的结构件唯一时效方法，还适用于二

26、次时效(一般在半精加工后)，是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。 运行费用低，VSR时效振动工艺的耗能仅为TSR热时效的1%,2%，需人工0.1,0.2工时,吨，可有效降低工程施工成本。 缺点:对残余应力消减更多意义上 “削峰平谷”，对内部平均残余应力未过多消减。 2) 热时效消减残余应力 热时效仍是一种主流工艺，就是将构件由室温(或不高于150?)缓慢、均匀加热至550?左右，保温4,8小时，再严格控制降温速度至150?，达到消减残余应力的目的。优点:具有焊缝去氢、恢复塑性和消减应力三重功能。一般认为热时效的消应力效果为40%,80%，可以保证加工精度和防止裂纹产生。 缺点:

27、一是由于受时效炉体积的限制，只能对构件体积较小，重量不大的构 件进行 TSR消残;二是成本较高。 3.4.4 涂装工艺 1) 构件涂装技术要求 钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级应符合工业建筑防腐蚀设计规范(GB 50046)和涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T 8923-88)的规定，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别达到Sa2.5级，现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35m,55m的粗糙度。根据本工程涂装要求: 本工程钢构

28、件(冷弯薄壁构件除外)应在出厂前涂50um红色醇酸底漆。 2) 除锈工艺 A 抛丸除锈工艺 根据设计要求及我们实力和设备，对于能通过抛丸机的构件我们将采用自动抛丸除锈表面处理工艺，抛丸除锈采用细小钢丸为磨料进行表面除锈处理，可以提高钢材表面的疲劳强度和抗腐蚀应力，并对钢材表面硬度也有不同程度的提高，劳动强度比喷砂方法低，对环境污染程度较轻。 除锈工艺流程图如下: B 喷砂除锈工艺 对于尺寸大，无法通过抛丸机的构件，我们将采用喷砂工艺进行表面除锈处理。喷砂处理在室外喷砂房进行。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。喷砂时，工人手持喷头，喷射角度灵活，可对构件的角落等不易清理部位进行除锈，确保无除锈死

29、角。 3) 除锈技术要求 A 加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理; B 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等; C 除锈时，施工环境相对湿度不应大于85,，钢材表面温度应高于空气露点温度3?以上; D 抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求; E 经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序; F 钢构件除锈经验收合格后，应在3h内(车间)涂完第一道底漆; G 除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆; 4)

30、除锈检验 根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级。 根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 )除锈为隐蔽验收， 构件除锈完后由质检员进行100,检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。 构件加工完后采用样卡进行100,检查，使构件除锈达到Sa2.5级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。 3.4.5 涂装施工 1) 涂装方法 采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品要求将涂料加入进料斗，按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件

31、的边棱等不易喷涂的部位采用刷涂施工。 2) 施工要求 工厂防腐涂装具体要求详见下表。 A 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 B 施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。 C 双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 D 施工采用喷涂的方法进行。 E 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 F 喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 G 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 H 涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。 3.5 钢结构施工测量 1) 控制网的布设 全面复核土建的测量控制网、轴线、标高，根据土建提供控制点及主轴线点(坐标已知)，在建筑外围布置地下高程、轴线控制点，将水准点与土建水准基点组成附合或闭合路线，两已知点间的高程必须往返