毕业设计论文轴类零件的加工及工艺分析Word文件下载.docx

1、同时提高我们编写技术文件、编写数控程序、仿真数控机床操作的独立工作能力。第二章 实体设计 第一节 零件图第二节 零件实体 第三章 工艺分析1 、零件尺寸的正确标注：由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系一定要明确；各种几何元素的条件要充分，应无引起冲突的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等；构成零件轮廓的几何尺寸的条件应充分。2 、识读零件：零件图纸直接反映零件的结构，而零件的结构决定工艺分析的合理性，所以我们要保证良好的零件结构。3 、工艺步骤：制定数控加工程序、划分工步、工序，确定对刀点、换刀点，刀具补偿，选择切削刀具、冷却液，编制工艺文件等。4 、 编制加工

2、程序：将工艺分析融入加工程序，并对其程序进行校验和优化。 第一节 零件工艺分析零件结构分析1.如图所示零件便面由柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度，表面粗糙，零件图尺寸编注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛胚为60mm*122mm零件技术要求分析小批量生产条件编程，不准用砂布和锉刀修饰平面，这是对平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，热处理，调质处理，HRC25-35，未注粗糙度部分光洁度按Ra6.3，毛胚尺寸60mm*122mm。加工难点及处理方案分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮

3、廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：1. 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。2. 在轮廓曲线上，有圆弧，因此在加工时应进行刀具半径补偿，以保证轮廓曲线的准确性。本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工-精加工-超精加工方案。选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度第二节 刀具选择数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安

4、装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻 ；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。综上所诉：本零件的加工（1） 选用2.5mm中心钻钻削中心孔。用20的钻头加工左端的孔（2） 粗车及平端面选用9

5、0硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr=35。（3） 为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取re=0.150.2mm 。（4） 序号刀具号刀具名称数量加工表面刀尖半径1D190度外圆车刀240、48、24、28、左右端面0.2D260度外圆车刀25、30、R5、R103D32.5的中心钻20的孔0.34D416的麻花钻5D518的铰刀6D620的铰刀7D7宽为3的槽刀切55的槽0.18D860度的螺纹刀车螺纹第三节 确定工件的定位与装夹方案 在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的

6、装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素： 1.尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具； 2.结构设计要满足精度要求； 3.易于定位和装夹； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足够的刚度；工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位，对与箱体工件最好选择“一面两销”作为定位基准，定位基准在数控机床上要仔细找正。 由于这个工件是个实心轴，末端要镗一个30的锥孔，因轴的长度不是很长，所以采用工件的右端面和48的外圆作定位基准，使用普通三爪卡盘夹紧工件，取工件的右端面中心为工件坐标的原点，对刀点在（100.1000）处。第四节

7、 切削加工顺序的安排：先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工（有时

8、包括精加工），然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工此零件的的加工顺序如下：1.先进行右端部分的加工，右端部分首先加工主轮廓圆弧段加工切槽螺纹加工2.调头加工，调头之后的加工在分成3部首先加工外轮廓钻孔：钻一个20深度为29的孔加工左端部分的内轮廓第五节 切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v（m/min）表示。其计算公式：v=dn/1000（m/min） 式中：d工件待加工表面的直径（mm） n车床主轴每分钟的转速（r/min） 根据零件的结构特点，外

9、轮廓用采用90度外圆车刀，轮廓粗加工时留1mm的精车余量，粗加工时选主轴转速为s=800r/min，精加工选择1000 r/min，由公式计算得：切削速度v粗加工：v=150（m/min） 精加工：v=188（m/min）第六节 数控加工工艺文件的填写1.工艺过程卡片现代制造技术系机械加工工艺卡产品名称图号零件名称典型轴类零件共1页第1页毛坯种类圆钢材料牌号45号钢毛坯尺寸60122工种工步工艺内容备注工具夹具刀具量具下料卡盘游标卡尺、千分尺内径千分尺、24的通规和止规车床车端面、外圆、倒角粗车一端面、外圆、倒角中心钻卡盘外圆刀精车一端面、外圆、倒角车圆弧粗车圆弧外圆车刀精车圆弧粗车螺纹螺纹刀

10、精车螺纹车槽粗车车槽切槽刀9精车车槽10圆弧插补尖刀1112镗孔镗孔（粗车）镗刀13镗孔（精车）2.机械加工工序卡片工步号工步内容工艺设备主轴转速rmin切削速度mmin进给量mmr切削深度mm粗车左端面和40、48的外圆留0.3mm的余量三爪卡盘、90度外圆车刀、游标卡尺8000.8半精车48的外圆，留0.02mm的余量三爪卡盘、90度外圆车刀、游标卡尺、千分尺1200精车48的外圆，留0.01的余量2000超精车左端面和40、48的外圆至尺寸2500用2.5的中心钻钻中心孔三爪卡盘、2.5的中心钻用16的麻花钻钻20的孔三爪卡盘、16的麻花钻用18的铰刀铰20的孔三爪卡盘、18的铰刀用20

11、的扩孔铰刀扩20的孔至尺寸三爪卡盘、20的扩孔铰刀粗车25、30的内孔，留0.3mmde 余量三爪卡盘、60度外圆车刀、游标卡尺、内径千分尺半精车30的内孔，留0.02mm的余量精车30的内孔，留0.01mm的余量超精车左端面和25、30的内孔至尺寸调头14粗车右端面和24、28的外圆留0.3mm的余量15半精车40的外圆，留0.02mm的余量16精车40的外圆，留0.01mm的余量17超精车右端面和24、28的外圆至尺寸18倒R5、R10的圆弧至尺寸要求三爪卡盘、60度外圆车刀、游标卡尺、19切宽为5深为5的退刀槽三爪卡盘、游标卡尺、宽为3的槽刀20粗车M121.5的螺纹三爪卡盘、游标卡尺、

12、60度螺纹刀、24的通规和止规21精车M12第七节 保证加工精度的方法为了保证和提高加工精度，必须根据生产加工误差的主要原因，采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺途径措施来直接控制原始误差或控制原始误差对零件加工精度的影响。一、刀具半径的选定 1.刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。 2.刀具较小时不能用较大的切削量加工（刀具刚性差）。二、采用合适的切削液1.切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液，对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。2.非水溶性切削液：切削油、固体润滑剂，非溶性切削液主要起润滑作用。3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性

13、切削液有良好的冷却作用和清洗作用。故本设计加工时采用水溶液进行冷却。 第4章 数控加工程序O1000G97G99T0404S500F150M03 S1200M08 F1500G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414 G01 X61.014 F5.000 G01 X59.600 Z5.841 G01 Z-14.200 F10.000 X60.000 G01 X61.414 Z-13.493 F20.000 G01 X71.414 G01 X60.014 F5.000 G01 X58.600 Z5.841 G01 Z-14.700 F10.000 G01

14、 X60.000 G01 X61.414 Z-13.993 F20.000 G01 X59.014 F5.000 G01 X57.600 Z5.841 G01 Z-15.200 F10.000 G01 X61.414 Z-14.493 F20.000 G01 X58.014 F5.000 G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X57.014 F5.000 G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.00

15、0 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841 G01 Z-17.200 F10.000 G01 X61.414 Z-16.493 F20.000 G01 X54.014 F5.000 G01 X52.600 Z5.841 G01 Z-17.700 F10.000 G01 X61.414 Z-16.993 F20.000 G00 Z6.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X

16、0.000 Z5.800 G01 X51.600 F10.000 G01 Z-18.200 G01 X59.600 G01 Z-36.000 G01 X61.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.014 G00 Z6.007 G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 G00 Z5.507 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600

17、 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600 G01 X58.014 Z-35.293 F20.000 G01 X68.014 G00 Z4.507 G01 X0.000 Z3.800 G01 X47.600 F10.000 G01 Z-20.200 G01 X55.600 G01 X57.014 Z-35.293 F20.000 G01 X67.014 G00 Z4.007 G01 X0.000 Z3.300

18、 G01 X46.600 F10.000 G01 Z-20.700 G01 X54.600 G01 X56.014 Z-35.293 F20.000 G01 X66.014 G00 Z3.507 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 X54.014 Z-35.293 F20

19、.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200 G01 X51.600 G01 X53.014 Z-35.293 F20.000 G01 X63.014 G00 Z2.007 G01 X0.000 Z1.300 G01 X42.600 F10.000 G01 Z-22.700 G01 X50.600 G01 X52.014 Z-35.293 F20.000 G01 X62.014 G00 Z1.507 G01 X0.000 Z0.800 G01 X41.600 F10.000 G01 Z-23.200 G01 X49.600 G01 X51.014 Z-35.293 F20.000 G01 X61.014 G00 Z1.007 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100T0404G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.00