充电器检验标准QSQCWord文档格式.docx

1、5.1根据GB/T 2828-2003 II抽样检验标准从不同的包装箱（包）内随机抽取来料。5.2 AQL取值（除特殊规定外）：致命缺陷（CRI）：0；主要缺陷（MAJ）：0.65；次要缺陷（MIN）：1.5。5.3 转换原则（针对同一供应商同一型号的部品）：5.3.1 正常检查转加严检查的条件：连续5批中有2批（包括检验不到5批已发现2批）检验不合格。5.3.2 加严检查转正常检查的条件：连续5批合格。5.3.3 正常检查转放宽检查的条件：连续10批检验合格；10批中不合格品（或缺陷）总数在界限个数以下；生产正常；主管者认为有必要。以上四个条件必须同时满足。5.3.4 放宽检查转正常检查的条

2、件：1批检验不合格；生产不正常；主管者认为有必要。只要满足以上三条件之一。5.3.5 加严检查转暂停检查的条件：加严检验开始后，不合格批数累计达到五批。5.4 抽样开箱率要求：当同种物料来料3箱时检验开箱率必须达到30%；当同种物料来料3箱时检验开箱率必 须达到100%。6 检验内容6.1 物料包装检验6.1.1 货品检验单：要求货品检验单上的供应商、送检单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相符。6.1.2 物料的包装：是否符合充电器部品包装规范要求，要求箱内、外无异物、水、灰尘、破裂等情况，充电器部品包装规范见附录A。6.1.3 现品票及出货报告：要求现品票正确，内容填写完整与实物相符

3、；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结论审核。6.2 核对来料是否同物料认可书、样板相符。6.3 外观检查6.3.1 检验工具：目测，检验货品对照菲林。6.3.2 检查方法6.3.2.1 表面检查：在自然光无反射的情况下，距离40MM，停留时间5秒，外壳插头颜色、形状应与样板相符，表面色调均匀光洁度良好，外观无明显色点、顶白及污点，无明显水纹、缩水；结构完整，无披峰、无毛边、无划伤、无裂缝；合壳良好无错位，无刮手不良；外露金属部分不应有锈蚀。6.3.2.2 外观标识和贴纸要求：塑胶壳上有热塑日期标识；贴纸内容格式要与样板、规格书要求一致。6.4 尺寸检查6.4.1 检查工具：

4、游标卡尺、卷尺6.4.2 检验方法：用卷尺测量线长；用游标卡尺测量输入端的插头的宽、厚、高度及两脚之间的距离是否符合规格书或样板要求；输出端的插头的（插入手机部分）长、宽、高要求符合技术规格书或样板。6.4.3 每批取5PCS测试，若无异常则判为合格，若有不符则按MIL-STD-105D II级抽足样本数检验、判定。6.5 电性能测试6.5.1 使用设备仪器：充电器测试夹具、万用表、手机6.5.2 检验方法6.5.2.1 参数测试：将测试机架电源连接端插入220V交流电源插座，测试夹具的电压、电流显示屏显示正常。空载电压测试：将充电器输入端的插头插入测试夹具上220V的插孔，输出端插入对应机型

5、的插孔读取显示屏上的电压值不大于5.5V；负载电压测试：按下测试夹具上的负载按钮，读取电压、电流显示屏上的数值不小于4.5V； 6.5.2.2 手机测试：将测试用手机接上充电器输出插头,手机应有充电指示（包括开机和关机状态下测试）。6.5.2.3 模拟浪涌冲击测试：反复瞬间断开电源，再合上电源开关30次，手机充电显示应正常。6.5.3 检验标准：满足技术规格书的相关参数要求；对于模拟浪涌冲击测试每批2PCS，不允许有不良；在电性能测试过程中要注意是否有“咝咝”、“滋滋”的电流声，如果有则依在无噪音的空间中距离20CM认为听不到声音判定OK。6.5.4 纹波测试：通过夹具和示波器测试纹波电压，要

6、求ADI平台旅行充电器纹波电压小于100mv；每批测试5PCS。6.6 可靠性检查/定期可靠性保证6.6.1 使用仪器设备：具体参照充电器可靠性例行检验规范里使用设备栏。6.6.2 例行检查方法：6.6.2.1 耐磨试验：对带中圈的充电器，要对中圈进行耐磨试验，标准50圈以上，喷油无磨穿不露底材。6.6.2.2 阻燃试验：将充电器外壳用明火燃烧8秒鈡，让机壳也产生火焰后，然后把机壳与火源分开，机壳火焰应在6秒鈡内熄灭，并且无滴液现象。6.6.2.3 跌落试验：充电器按以下要求跌落：高度：1.0米；方式；自由跌落到20mm硬木板上；6个面（上 下 左 右 前 后 ）每面跌落1次；跌落后充电器无裂

7、缝（开），无部件松动；满足5.2.1、5.2.2测试要求。6.6.2.4拆壳试验：每批来料对跌落后的充电器至少取1PCS进行拆壳检查，查看内部元器件、PCB板是否满足规格书或样板；元器件布局与样板一致值内部结构，应符合要求；焊接质量：导线、元器件焊接是否饱满；作业工艺是否存在质量隐患；超焊线溶接是否良好。6.6.3检验标注：例行检查抽件数量和标准参照旅行充电器可靠性例行检验规范；对于内部焊接、贴片状态符合企标表面装贴检查判定标准；将元器件是否符合规格的检查结果记录在充电器元器件参数记录表上；超焊线的焊接标准有90%以上的焊接线相溶，且跌落胶壳无缝隙为判定标准。6.6.4 定期寿命等保证项目按旅

8、行充电器可靠性例行检验规范要求进行，部分可以委托新产品导入中心进行，如我司不能进行，可以接受供应商的报告作为依据，详见旅行充电器可靠性例行检验规范见附录B。7 缺陷分类故障类别缺陷名称故障描述等级CRI A类MAJ B类MIN C类外包装包装不符货品检验单项目不全或错误混料少数超限量物料无样板外箱损伤、破损外箱严重破损，实物外露、洒脱外箱轻微受损。无出货检验报告出货检验报告不符标识不符现品票格式不符或填写内容错位、不全。与样板、物料认可书不符物料编码错外观壳伤胶壳表面因碰伤等原因产生的刮花等现象脏污胶壳外观上有灰尘、油污等痕迹披锋因注塑由于合模不好、模腔压力大导致熔料流进模具间隙。缩水注塑受温

9、度等影响是胶壳局部变形顶白胶壳因局部受力导致变形发白裂缝因超焊不良导致上壳、下壳之间有间隙错位因结构尺寸、超焊原因导致上下壳合壳时移位色点胶壳上有不同颜色的点插头变形插头及PIN针因受外力变形而不能插进手机或pin针接触不良插头与样板不符插头形状与标识及pin针的布局与样板不一致插头PIN针歪插头无弹性插头推扭因结构或弹片变形导致无弹性插头锁钩变形插头因受外力变形导致插不进手机或拔不出时期歪（热塑不良）生产日期在热塑发生倾斜，不正无日期标识未热塑生产日期无贴纸标识国标要求内容的贴纸漏贴贴纸标识不符合国标贴纸标识的内容不满足国标要求贴纸歪翘起皱贴纸未贴正、贴平，导致边缘、中间翘起贴纸脏贴纸表面有

10、其它的遗物、异色等贴纸内容与实物不符贴纸的内容与实物及实物的规格不一致尺寸输入脚尺寸不符输出导线的总长度尺寸不符合规格值或样板输入端插脚的宽、厚、高度及两脚之间的距离的尺寸不符合规格书及样板。输出插头尺寸不符输出插头的长、宽、高尺寸不符合技术规格书或样板要求性能无空栽电压旅充在空载状态下无电压输出空载电压低旅充在空载状态下电压输出值低于规格要求无负载电压、电流旅充在带负载状态下测试无电压、电流输出负载电压、电流低旅充在带负载状态下测试电压、电流值比规格值低短路电流不符旅充测试短路电流比规格值偏高、偏低时不充电由于插头与手机接触不良导致充电不稳定不充电对手机充电时，手机无充电指示电流声在检测手机

11、性能时，充电器主体发出“咝咝”、“滋滋”等异常声音分解检查元器件与规格不一致旅充来料的元器件规格与规格书上要求的规格不同作业工艺存在质量隐患元器件焊接不良不符合贴片焊接标准超焊工艺超焊线是否充分超焊熔接工艺更改内部工艺发生变更如材料等可靠性耐磨NG对中圈做耐磨未达到规格要求跌落后壳裂充电器跌落后塑胶壳发生裂开不良跌落后超焊线开跌落后充电器上下壳合面有开缝跌落后元器件松动跌落试验后板上元器件有松动跌落后性能不良跌落后空载、负载、短路测试、对手机充电、等不良发生阻燃试验不良用火烧塑胶壳时未达到规定要求CCC有效性CCC有效性核查IQC每批来料核查CCC有效性8 记录要求 8.1 检验完毕需将检验结

12、果记录到来料检验登记表、IQC检验记录表、IQC不合格处理报告、测试样品主要参数记录表、充电器元器件参数记录表。8.2 测试样品主要参数记录表仅需记录10PCS尺寸、空载电压，负载电压、电流测试数据及跌落/拆壳试验结果。9 注意事项9.1 使用卡尺时，一定要归零。9.2 电性测试，一定要注意高压安全。10 附录附录A：充电器部品包装规范附录B：充电器可靠性例行检验规范 旅行充电器部品包装规范 加强充电器的包装规范管理，保证产品检验需要及在储存、运输过程中不被损坏，满足我公司检验和生产的需要。2 适用范围本公司所有充电器来料时的包装。3 包装要求3.1 内包装 充电器必须用胶带包装，袋口要用胶带

13、绑好，防止充电器受潮、灰尘；充电器之间必须用纸卡隔开，防止充电器之间相互碰撞，纸卡的高度必须高于充电器的高度，防止充电器受到挤压。3.2 外箱材质：瓦楞纸 纸箱厚度：不小于6mm外箱包装时要求用封箱胶纸将各合口处封好，达到防潮，利于长期库存。3.3 现品票来料时每纸箱贴一张在370mm*370mm面的右上角。 格式如下：现品票供应商名称出厂日期物料编码出厂检验结果物料名称LOT NO规格/颜色预收单号数量验收日期本批交货数量验收结果备注4 其它要求4.1 供方对所交付货物的包装标识的正确性负责。4.2 不同种类、不同型号的来料不能混装。4.3 对内容物应起有效的防护作用，要防止运输或搬运过程中

14、的机械损伤及防水、防潮、防震、防污染等。4.4 不得使用有与内容物无关图案（不含包装标志）的外包装材料，以免验收、入库人员产生误解。4.5 外包装表面不能有撕裂、变形及污迹和其他表面缺陷。包装材料 表面应清洁，丝印或标识清晰。 旅行充电器可靠性例行检验规范 NO实验项目设备实验方法检查方式检验标准周期试料允收水准1安全绝缘电阻绝缘电阻测试仪施加500直流电压后进行测试，带电部件和输出电路之间，带电部件和壳体之间的绝缘电阻应不低于7M欧，输出电路和壳体之间的绝缘电阻应不低于2M欧全数检查符合技术规格书要求月别3耐高压高压测试仪AC3000V1min 或 3500V2min无击穿或飞弧现象阻燃试验

15、酒精灯 将充电器外壳用明火燃烧8秒鈡，让机壳也产生火焰后，然后把机壳与火源分开，机壳火焰应在6秒鈡内熄灭。1.火焰6秒鈡内熄灭。 2.对外壳燃烧时无滴液现象周别NO 类别 2环境高温实验恒温箱。设定恒温箱温度为801，然后将试料用BOX封装好或裸机放入恒温箱中，放置48HR后再拿出，在自然条件下（205）再放置2HR，最后观察部品的状态及检性能作判定。1.检查试验后试料表面有无凸凹，变形等现象， 2.喷油，字印是否会 脱落，变色，性能参数正常（五金件表面有无氧化生锈现象）。低温试验恒温箱将恒温箱设定为-202，然后将试料用BOX封装好或裸机放入恒温箱中，48HR后再拿出，在自然条件下（205）

16、放置2HR，最后观察部品状态及性能做判定。1.检查试验后试料表面有无凸凹，变形 等现象， 2.喷油，字印是否会 脱落，变色（五金件表面有无氧化生锈现象）。 3.性能参数正常。恒定湿热将恒温箱温度为402；湿度为90%95%；待机放置时间为72小时；恢复时间：2小时。外观及功能正常振动实验振动台把充电器放到频率范围555Hz；振幅1.5；加速度20m/s振动台上，进行X、Y、Z三个方向，每个方向各振动1小时。实验后整机的功能和外观应能满足正常检查要求，拆机查看元件无松动脱落现象。跌落实验木版（厚：20mm，宽高：40cm）将试料在不包装状态下,高度为1米,将充电器最不利的方向跌落到厚度为20mm

17、的硬木板上做5次试验,每跌落一次都要观察部品状态并及性能判定.充电器无裂缝（裂开），无部件松动；电器测试后，各项电器性能指标都能达到要求；拆开后无元器件松动不良。每批盐雾试验盐雾试验机将试验用盐加水稀释至浓度为51，放入盐雾试验机内，然后调节温度为352起雾，这时将试料放在机器内指定位置上，加动24HR后关闭机器，将试料拿出在自然条件下放置16HR，最后观察试料表面有无氧化生锈判定1.试验后试料表面有无生锈，氧化现象，表面喷油是否变色或脱落。 2.功能正常。热冲击实验热冲击试验箱将试料部品在温度80-40的条件下,稳定持续温度的时间为2h,温度转 换时间不大于5分钟,循环次数12次（4小时/次

18、）,实验结束后,试料在正常大气压条件下（205）恢复12小时,进行功能外观检验1.检查试验后试料表面有无凸凹，变形等现象， 2.喷油，字印是否会 脱落，变色，（五金件表面有无氧化生锈现象）。机械冲击机械冲击仪受试验品在经受加速度为100m/s2、脉冲时间为16ms、碰撞次数100010次数的试验后进行相关判定。模拟拉力试验拉力试验 仪、秒表咕臣将插头或充电器主主体固定在测试夹具上，电线自由端10cm处施加20N的拉力，持续5秒。 咕臣应无松脱，伸长良不超过2mm，无短路，断路。电线将电线一端固定于测试夹具上，20cm处的另一端施加30N的拉力线伸长量不超过2mm，无短路、断路。高压ESD试验1

19、.接触放电：受试手机在通话和充电状态，分别选择4KV和-4KV对装饰牌各部位或装饰圈左、右侧面各部位联系放电10次，并对地放电2.将受试手机、充电器在开机充电状态下，分别以正负8000V对手机通话和静置两种状态进行空气的放电测试，在翻盖底壳/面壳大小LCD四周、受话器、主机按键及主机底壳等处连续放电10次以上并随时检查有无充电现象。1.检查充电器的各项参数是否正常。 2.将充电器分解，查看内部各元件是否损坏。模拟 扭曲试验扭曲设备将咕臣部位固定于夹具上，线端10cm处固定50g砝码，弯折90垂吊，咕臣顺时针转5转，逆时针转5转做扭转试验，共做3000次。咕臣无松脱，线皮无开裂，导线无短路，无断

20、路。插拔试验手工模拟充电插拔2000次以上。插头外观及性能正常4寿命 试验充电器负载充电模拟负载常温下，充电器接模拟负载的状态下正常工作，工作500h充电性能与常温相近；性能OK5分解实验 螺丝刀 剪钳 将充电器用螺丝刀或剪钳分解开，查看工艺是否存在问题；元气件是否和规格书、样板要求一致工艺不存在隐患；元气件、PCB板规格满足规格书或样板要求；元气件布局与样板一致备 注：对上述物料的实验后进行检查，要满足相关物料检查规格，同时对实验标准项目特别确认。 注意事项： 1.测试人员必须戴静电腕。 2.测试人员使用测试设备时必须按设备操作指导书作业。 3.静电模拟测试时操作人员必须注意操作安全，更换电击头时必须关闭电源。 4.测试人员必须认真填写测试结果与相关记录表单。