优质年生产吨膨化米果生产工艺设计实现项目可行性方案Word文件下载.docx

1、年产2000吨膨化米果，牛肉味1000吨，椰奶香味1000吨。年有效工作日：300天。生产班制：24小时3班。日产量：7吨左右。包装规格：（1）牛肉味：独立小包装两片净重9g,中包装净重180g（含20独立小包装），占产品70%；大包装净重360g（内含40独立小包装），占产品30%。（2）椰奶香味：独立小包装两片净重10g,中包装净重200g（含20独立小包装），占产品70%；大包装净重400g（内含40独立小包装），占产品30%。产品标准：GB/T22699-2008膨化食品。产品全年安排方案表：产品名称年产量1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月牛肉米果1000t椰奶香米

2、果2.2工艺配方与原料2.2.1工艺配方椰奶香味原辅料：粳米粉60kg（水分33%）土豆淀粉3kg小麦淀粉1kg变性淀粉0.3kg蔗糖食用盐乳清粉0.2kg水8kg糖霜调味浆料：蔗糖粉60 kg葡萄糖粉3 kg椰蓉粉1 kg奶粉0.5 kg蛋黄粉奶香精0.1 kg椰子香精0.3 kg明胶水16kg柠檬酸0.6 kg牛肉味原辅料：牛肉调味粉0.8kg调味粉：25 kgHVP8 kg香料蔬菜粉牛油2 kg牛肉粉18 kg食盐12 kg味精I+G糊精6kg牛肉香精2.2.2原料采购要求：原料含水量/%总干物质量/%大米（粳米）14861585100694食用明胶牛肉调味料892棕榈油2.3工艺流程与

3、说明2.3.1工艺流程大米 清洗去杂 浸泡、沥水 制粉 蒸练、水冷 揉练、水冷 辊压、成型 第一次干燥 调质老化 二次干燥 焙烤 调味 烘干 包装 成品2.3.2工艺说明与要求清洗、去杂入库原料大米如未进行免淘处理，则应先洗米，去掉表面的油糠、异色米粒及混杂于米粒间的杂物。实际生产中都有专门的机械，可根据采购的原料的情况配备。浸泡、沥水大米洗净后进入浸米桶浸泡，米粒吸水后开始膨胀，再浸泡60min，吸水率开始保持恒定。但由于米粒内外侧组织结构不同，外侧组织结构更致密坚硬，需要更长的时间来使其表面软化，以保持米粒内外的水分均衡一致。生产中，大米采用流水浸泡，浸泡水温一般为20左右，即常温浸泡。粳

4、米浸泡时间夏季5-6h，冬季9-10h，也可通过适当提高水温以缩短浸泡时间。浸泡完成后要进行沥水，大米的最终水分为33%左右。制粉浸泡的大米经过制粉机制成粉状，增加了大米的表面积，使蒸煮时米粉吸水更快捷，缩短了蒸练的时间（8-9min），使米粉在低水分时化更完全。目前，国内外厂家采用的制粉工艺均为辊压法，其优点是处理方式柔和，粒度均匀，较适宜焙烤工艺，但应当注意制粉控制符合以下条件：（1）制粉粒度应均匀。如不均匀，蒸练时会造成米粉淀粉的化不均一。（2）辅料的粒度、起始糊化温度及水分应与大米粉相似。（3）制粉对产品的口感具有很大的影响，米粉粒度应控制在80-100目左右为宜。蒸练将米粉与辅料按配

5、方混合，一同送入蒸练机内，加入一定量的水后密闭，通入蒸汽，一边蒸煮一边搅拌。在高温高压下，淀粉粒开始吸水膨胀并崩解，淀粉分子之间的氢键断裂，米粉团开始糊化，由淀粉形成化淀粉，料团熟化为可食用的状态，并伴随着米香味的散发。淀粉的程度直接影响到米果的品质，如咬感、化渣效果、浮化程度、组织的均一程度。生产中主要控制以下四个要素：（1）水分：淀粉粒糊化需吸收足够的水分，水分不充分，则会形成干淀粉团，过多会耗能。（2）温度：淀粉粒糊化还需要足够的能量以达到其起始糊化温度。（3）时间：淀粉的糊化有一定的过程，所以需要一定的时间来完成淀粉化的过程。（4）搅拌：蒸煮过程中先糊化的淀粉会包裹未糊化的淀粉，阻碍未

6、糊化的淀粉糊化，所以在蒸煮过程中要不停的搅拌。此外，还应注意蒸汽压力的变化，以防止压力上的误差。蒸汽压力与温度的关系如下表所示：压力/MPa温度/0.011020.051100.11200.2138一般情况下，米粉蒸煮温度为110，保持8-10min，完成后米团水分应达到42%-45%。水冷热米团从蒸练机中挤出时，上皮呈伸展状态，较黏不易成型，用流水冷却使其老化，有适度的弹性及可塑性，才能制出均一的饼坯。水冷的温度是十分重要的，以35-40为宜，米果饼坯成型对水冷的温度较敏感，在换季时应特别注意控制好。揉练根据米团水冷却表面适度老化的情况对米团进行揉捏，使米团中糊化的淀粉与老化的淀粉均一地黏合

7、在一起，这样米团才有良好的弹性及可塑性，易成型。揉练过程要掌控好强度和时间，因为一定程度内米团揉练的强度大，时间长，米团的弹性和延展性就好，米果坯膨化的效果也好。但如果过度了，米团也会失去弹性，成型时发黏，饼坯易变形。故生产过程中应注意把握，一般米团要经过2-3次揉练，完成揉练后米团的水分控制在49%-51%为宜，操作中要予以监控。成型成型是米果生产中一个非常关键的环节。经过揉练的米团，在延压成型机上被辊压成一定厚度与形状的饼坯。这时从成型机出来的有饼坯和剩下的边料，饼坯通过传送带送往下一道工序，而剩下的边料则由与饼坯传送带成20向上倾斜的传送带送回上一道工序与新鲜的米团一起揉练（如下图所示）

8、，但要注意不要使边料的量超过鲜料的10%。一般滚轮在不断的运转过程中承受了较大的压力与张力，如果操作不慎会引起滚轮的损伤，受损的部位会拉住米团引起重量不均衡。延压成型时，米团的水分过大或揉练时间过长，会产生黏坯现象，造成饼坯变形，应及时处理，如在帆布上打蜡，在模具上涂脱模油等。当米团的弹性不足、延展性较差时，边料还会易断裂，使成型困难。米团的湿度也不能太低，否则会引起饼坯的收缩（如下图所示）。因此，成型前应打开蒸汽烘热滚轮，以免产生变形的次坯。米团进入对辊时，由于对辊较宽，米团进入的重量不一定相同，会造成米饼坯每列的重量不一致，有重有轻，应不断地进行检查，调整对辊间隙，直至米饼坯每列的重量一致

9、为止。同时，应观察网带与帆布的运行状况，调整其运行速度至相互协调，帆布在运行中因张力不均会檫着网带，左右移动，恢复不及时，也会造成饼坯变形。第一次干燥成型的米饼坯所不锈钢输送带送至隧道式烘干机中进行干燥（如下图所示）。值得注意的是，在干燥后期，米果坯的温度会不断升高，如果空气的温度过高，饼坯表面水分蒸发过多，而内部水分来不及迁移或扩散，表面硬化过快，产生应力不均，会引起饼坯扭曲变形。因此在干燥过程中保持较低干燥温度（7580）是适宜的。第一次干燥的时间在2.53.0h，坯的水分为18%-20%，干燥过程中易出现的问题是叠坯，应调整网速及网带上下层转角处网带的松紧度，或降低干燥温度等。调质干燥后

10、的饼坯通过冷却线输送到调质间，调质过程在温度、湿度恒定的密闭室完成。第一次干燥后的饼坯由于内部的水分不均衡，坯与坯之间的水分也不一致，因此需要放置在一起一段时间，使其内部及相互之间水分平衡，同时也可延缓表面的硬化，有利于进一步的干燥。调质过程保持在2448h左右，且不应超过72h。二次干燥 二次干燥在变频式滚筒干燥机内完成，温度控制在7580为宜。干燥时间22.5h左右，干坯的水分检测在11%-12%，达不到则应继续干燥。整列、焙烤膨化焙烤膨化在生产上亦称烧上。焙烤膨化使用的设备为煤气明火焙烤炉，二次干燥后的饼坯再经过30-40min的调制后，通过饼坯整列机进入焙烤炉进行焙烤。此时饼坯的温度应

11、维持在68以上，否则会引起膨化不良。影响饼坯膨化的主要因素有：（1） 生坯的水分及温度；（2） 生坯的单位焙烤量；（3） 焙烤炉中的温度。这其中，生坯的水分是焙烤膨化时一个极其重要的指标，因为生坯是依靠其内部水分迅速蒸发来完成的。水分太低，生坯在软化段水分即已丧失殆尽，产品后段无法膨胀，出现膨化不良；水分过高，则生坯升温时间长，会出现不良膨化或过度膨化的现象。成熟工艺条件下，生坯的水分控制在一个正常范围内，一般为11%-12%。米果坯焙烤时使用的烤炉是由煤气来提供能源的，温度的高低可煤气管内的压力来调节，一般烤炉温度控制在200260的范围内。饼坯在烤炉中要先后经过软化阶段、膨化阶段、着色阶段

12、，才能产生促进食欲的美观色泽与香味，完成后果坯水分在7%-8%。在焙烤过程中还会出现一些问题，如焙烤后的米饼上凹或下凹、破边、卷边、收缩等，从而影响产品的外观，一般要通过调节工艺参数予以矫正。如米饼的上凹或下凹是由焙烤火力太强引起的，应通过降低火力或提高网带的运行速度来解决；破边一般是由于品温太低、预热不足、坯水分过高或制坯不良等因素引起，可通过提高品温，加大预热火力等方法来处理；卷边一般也是由预热火力不足所引起；饼坯收缩则是因为坯品温过高或平衡时间不足、坯水分过高或预热火力太强等因素，应根据不同的原因，制定相应的解决办法。淋油、调味焙烤后的米果在生产上称为素饼，只有经过调味后才能食用。淋油时

13、油温7080为宜。椰奶香米果的调味：先喷糖浆，干燥，在淋油，再干燥。将明胶水（60）倒入搅拌机中，在分别加入配方中的其他原料，搅拌均匀，制成糖霜浆料，再输送到喷糖机进行喷糖，喷洒量为米果坯重量的1820%。牛肉味米果的调味：先淋油，喷调味粉，再干燥。按配方将调料混合均匀，通过喷粉机喷到淋油后的米果表面，调味粉的重量为5%-8%，要求着粉均匀。后续可根据需求调成不同的口味，素饼的工艺基本相同，只是调味要根据调味料的不同性质采用不同的方法。如液体调味料除了喷涂，还可采用浸涂法。干燥 调味后的素饼，需要一个干燥过程。干燥设备为网带输送式隧道干燥机，烘干温度在8085。烘干时间一般为810min。每次

14、开机前，应打开顶窗排出内部湿气。整列、包装烘干后的成品经输送网带输送至包装工段进行包装。进入包装工段的米果首先经过饼坯整列机整理，然后进入自动包装机。整列机的运行速度应与自动包装机的运行速度相互协调以保证米果能完好地处于一个完整的包装袋内，且包装不破损。包装车间及人员卫生要符合国家相关要求，并使车间保持干燥，相对湿度维持在5060%为宜。因为米果制品的主要成分为淀粉，极易吸潮变软老化。另外，车间应有灭菌措施。2.3.3操作方法工艺操作参数：1、洗米：常温水洗2、浸泡：水温20 8小时 沥干至含水分33%3、制粉：80目4、蒸练：蒸汽压力0.05MPa 110 10min 出机米团水分45%5、

15、水冷：以36冷水喷洒冷却6、揉练：3次揉练，完成后米团水分50%7、成型：饼坯长圆形，长径60mm，宽40mm8、一干：78 2.5至3小时，饼坯水分为18%9、调质：20 空气湿度18% 32小时10、二干：78 2至2.5小时 水分12%11、调质：75 空气湿度12% 30min12、膨化：温度230 完成后饼坯水分7%13、淋油：棕榈油 油温75 附油率20%14调味：喷粉后调味粉重量占果坯7% 喷糖霜重量占果坯19%15、干燥：80 10min 产品含水率6%3.计算与设备选型3.1物料衡算3.1.1依据：产品工艺配方、产品规模与方案、产品标准、原料要求等3.1.2原料需求计算以下计

16、算假设原料100%转化成产品 由全年产品产量2000t，含水量为6%：有：产品总干物质为：2000（1-6%）=1880t椰奶香米果产品总干物质为：1880t2=940t牛肉味米果产品总干物质为：1880-940t=940t（1）牛肉味米果调味料原料年需求量的计算： 根据工艺操作参数，素饼（膨化后的饼坯，含水量7%）淋油后的附油率为20%，牛肉味米果调味时，喷粉量可为米果重量（喷粉后）的7%范围内，而根据原料含水率数据表可算得所配调味料的水分含量为6%，设素饼的重量为X,，淋油量为Y，喷上的调味粉质量为Z，则经过淋油后饼坯的重量为：X+Y，且有 于是Y=0.25X经过喷粉后饼坯的质量为：X+Y

17、+Z，且有 于是Z=由干物质总质量守恒有：产品干物质的质量=素饼干物质质量+所附上的油的质量+喷上的调味粉的干物质质量，即有940t=X（1-7%）+0.25X+（1-6%）0.094X可解得X=741t， 于是Y=0.25741t=185.3t， Z=0.094741t=69.7t 因此全年用于生产1000吨6%含水率牛肉味的米果产品所需含水量7%素饼量为741吨，所需油（棕榈油）为185.3吨，所需含水率6%配制调味粉69.7吨。再根据工艺配方、原料含水率数据和总干物质的质量守恒可计算生产1000吨6%含水率牛肉味的米果配方中各原料的全年需求量，计算结果相关数据列表如下：牛肉味产品原辅料原

18、料配方用量/kg含水率/%含干物质的质量/kg干物质占配方原辅料干物质的量/%原辅料总干物质的质量/t各辅料干物质需要量/t需采购市场原辅料的量/t粳米粉（市场采购大米制得）6033（大米15）40.289.16741（1-7%）=689.13614.42722.85（大米）32.585.7239.4245.8510.851.8913.0215.320.30.2580.573.924.572.2215.300.443.03牛肉味产品调味粉原料干物质占配方调味料干物质的量/%年需调味粉总干物质的质量/t年需各调味料干物质需要量/t年需采购市场调味料的量/t2529.4869.7（1-6%）=65

19、.5219.329.436.187.368.685.6922.361.551816.5619.5312.8013.911214.159.270.50.590.395.526.514.274.64（2）椰奶香味米果原料年需求量的计算： 根据工艺操作参数，素饼（膨化后的饼坯，含水量7%）淋油后的附油率为20%，椰奶香味米果调味时，喷糖霜的质量为米果重量（喷糖后）的19%，而根据原料含水率数据表和配方可算得所配糖浆水分含量为20%。同样设素饼的重量为X,，淋油量为Y，喷上的糖浆质量为Z，则于是Y=0.25X经过喷糖浆后饼坯的质量为：940t=X（1-7%）+0.25X+（1-20%）0.29X解得X

20、=666.7t， 于是Y=666.70.25=166.7t， Z=0.29666.7=193.3t 因此全年用于生产1000吨6%含水率椰奶香味的米果产品所需含水量7%素饼量为666.7吨，所需油（棕榈油）为166.7吨，所需含水率20%配制调味糖浆为193.3吨。再根据工艺配方、原料含水率数据和总干物质的质量守恒可计算生产1000吨6%含水率椰奶香味的米果配方中各原料的全年需求量。椰奶香味产品原辅料原料年需原辅料总干物质的质量/t年需各辅料干物质需要量/t年需采购市场原辅料的量/t88.59666.7=620.03549.28646.21（大米）35.2841.021.8711.6013.653.534.102.2013.640.664.090.190.422.602.77椰奶香味产品调味糖浆原料配方用量/k