质量控制点一览表0828Word文件下载.docx

1、充填大砂袋筑堤（1）充填袋制作应符合规范及相关要求。（2）充砂袋技术指标要符合设计及技术规范的要求。（3）严格控制迎水面坡度1:2，吹填面坡度1：1。（4）围堰砂袋分层填筑，高度一般不超过3m，边填筑边吹填边护角和护坡。（5）铺设土工布前，对原坡面进行整平，原坡面整平的误差控制水下不大于200mm，陆上不大于100mm。（6）每天对围堰进行施工监测，检查围堰的位移和沉降，控制筑堤速率。（7）围堰允许偏差序号项目允许偏差（mm）水上1顶部宽度1502顶部高程+200，03围堰轴线2004混合倒滤层厚度+100，0+200,05坡面轮廓线300抛理二片石垫层（1）石料的规格、级配及质量应满足设计及

2、规范要求。（2）垫层厚度应不小于设计厚度，并进行整平，整平后的允许高差不应大于100mm。（3）二片石整平后，即进行C10素混凝土垫层的施工。浇筑C10素混凝土垫层（1）混凝土原材料质量、混凝土配合比设计必须符合水运工程混凝土施工规范及有关标准的规定。（2）混凝土的强度、施工缝留置位置和施工缝处理应满足设计要求。（3）混凝土的养护不少于10天，养护方法必须符合施工规范的要求。压脚棱体块石（1）石料的规格和质量应满足设计要求（2）边坡应满足设计要求，平均断面尺寸不得小于设计值。（3）抛石压脚的允许偏差应符合允许偏差规定：允许偏差护脚边坡+15%-10%平台宽100mm平台高程+300m-100m

3、护面铺设无纺土工布（1） 材料进场前，须取样（每10000m2一个样）送监理工程师认可的、具备质量检测资格的检测单位检验。只有经检验合格的材料才允许进场使用。（2）本工程使用的土工布必须具有产品出厂合格证及质量检测鉴定单位出具的技术性能检定书。（3）土工布块与块之间采用形式，缝接宽度10cm。（4）土工布铺设时尽量避免土工布和膜面产生摩擦，以免损伤膜面（5） 及时地均匀抛压砂包袋，使土工布贴紧泥面。（6）土工布运输过程中和运抵工地后应妥为保管，避免日晒，防止粘结成块，并将土工布储存在不受损坏和方便使用的地方，尽量减少装卸次数。（7） 土工布的接头施工前应先作工艺试验，确保接头质量满足设计要求和

4、规范规定。（8）土工布拼接场地应整洁，防止尖硬杂物将土工布刺破，加工好的土工布应避光保存。A、土工布的铺设施工遵循土工织物应用技术规程（JTJT239-98）的规定执行。B、铺设土工布前，对原坡面进行整平，原坡面整平的误差控制水下不大于200mm，陆上不大于100mm。C、土工合成材料，参照现行水运工程土工织物应用技术规范要求进行抽检和现场试验；D、为保证土工布的整体性，铺设时采用缝接法，缝接尼龙绳强度150N，采用包缝或丁缝。土工布接紧、铺平，避免产生皱折。E、土工布摊铺时，应拉直平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、折皱、重叠。混合碎石倒滤层（2）倒滤层厚度应不小于设计厚度，理坡应自下而上进行。

5、理坡后的允许高差：水上部位不应大于100mm，水下部位不应大于200mm。（3）倒滤层接茬处理应满足设计要求。（4）坡面坡度不陡于设计坡度。断面平均轮廓线不得小于设计断面线。（5）垫层理坡完成后，应立即进行抛理二片石垫层的施工。碎石倒滤层紧跟土工布铺设之后进行，铺设一段（段长一般为100m）土工布后，立即进行混合碎石倒滤层的抛理，并接着进行二片石垫层抛理、护面块石的抛理（迎水面围堰护面为扭王块的安装），形成流水作业施工，一直往前推进。（2）垫层厚度应不小于设计厚度，理坡应自下而上进行。陆上部位不应大于100mm，水上部位不应大于200mm。（3）坡面坡度不陡于设计坡度。（4）垫层理坡完成后，应

6、立即进行护面块石的施工。150kg300kg块石护面（1）石料的规格和质量应满足设计要求。（2）抛石范围应满足设计要求。（3）抛石的平均断面不得小于设计断面，坡面的坡度不应陡于设计坡度。（4）抛石厚度应符合允许偏差要求：水上为：0.2H，水下为：+0.5H，-0.3H（H为抛石设计厚度）。（5）抛筑后应进行理坡，理坡完成后，按设计图纸迎水面抛筑扭王块部分还应立即进行扭王块的安放。浆砌石（2）浆砌块石应相互错缝，灰缝应饱满、均匀。（3）砌筑砂浆试块抗压强度的平均值不得低于设计强度等级，其中最低一组试块的抗压强度不得低于设计强度的75%。（4）砌石护坡的厚度和坡度应满足设计要求。（5）浆砌护坡砌缝

7、最大宽度不宜大于40mm，三角缝最大宽度不宜大于80mm，通缝长度不宜大于1000m。（6）沉降缝的位置、泄水孔的数量及坡向应满足设计要求。（7）护坡允许偏差：表面平整度为40mm，相邻块顶面高差为30mm。扭王块预制1.混凝土浇筑 （1）砼的拌制由现场搅拌站按照设计砼配合比进行搅拌，然后通过混凝土运输车运送到预制场生产区进行现场浇筑。浇筑混凝土时应分层进行，一般分层高度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。 （2）混凝土振捣：开动振捣棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振捣棒上下略为抽动，振捣时间为2030秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉

8、、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振捣器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。 移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm），靠近模板距离不应小于200mm.振捣上一层时应插入下层混凝土面 50100mm，以消除两层间的接缝。 （3）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。 （4）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板有无位移变形情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完

9、毕。2.模板拆除 （1）当扭王块混凝土强度达到设计强度的75%时开始拆除模板，模板拆除时采用龙门吊配合人工拆除，整个过程中轻拿轻放，吊装前及时检查起吊物的整体性并确保连接牢靠后再起吊。 （2）模板的拆除应保证扭王块体表面及棱角不因拆除模板而受损。 （3）模板拆除后要及时喷上编号、生产日期及检验状态。 3.混凝土养护构件安排专人进行潮湿养护，并做好养护记录，每块扭王字块养护时间不少于10天。 4.预制成品的堆存与保护扭王块预制成型达到足够强度后，在场地充足的情况下就地放倒堆放，必要时利用50吨吊车和运输车辆运至指定的堆放点，堆放层数不超过3层。扭王块安装1.扭王块体安放要求为了达到随机安放的目的

10、，操作时必须遵守下列原则：（1）正常情况下，相邻块体不许有相似的姿式；（2）两相邻块本不能以它们的翼缘相接触平行安放；（3）翼缘面朝来波方向的块体数量不能多于三分之一，且不能成片；（4）多种绑扣方式交替使用，通过块体的吊点变化来改变块体姿式；（5）转动块体，改变块体朝向；（6）绑块体的钢丝绳不能太短，否则很难改变块体姿式（要求块体与垫层块石接触时，块体与钢丝绳之间能相对滑动）；但也不能太长，否则易使块体在就位前脱落，且不易控制块体的姿式，钢丝绳的长度取2.2H为宜。为了使参加块体安放工作的每个人都能正确理解以上要求，应事先做一次完整的模拟试放，这样有助于确定钢丝绳的合适长度和安放网络对不同重量

11、扭王块体的适应性。上部结构现浇C40钢筋砼挡浪墙1、挡浪墙施工应在围堰沉降基本完成之后进行。2、浇筑挡浪墙混凝土时应保持混凝土在水位以上进行震捣，底部混凝土应在初凝前不被水淹没。3、挡浪墙混凝土应分段整片连续浇筑，分段长度不大于10m，分段位置不设在围堰拐角处。4、挡浪墙在高度上应尽可能一次浇筑完成，挡浪墙与堤身接触处需作防漏浆处理。5、砼浇筑应按要求分层下灰，振捣手根据施工规范，严格操作，既不漏振，也不过振，保证砼的密实度。6、挡浪墙尺寸允许偏差符合下表要求序 号项 目前沿线位置30顶面标高顶面宽度10相邻段错台20顶面平整度抛理级配碎石层1、碎石的规格、级配和质量应满足设计要求，且不得含有

12、杂质。2、垫层的厚度和压实度应满足设计要求。3、级配碎石和填隙碎石的混合料应拌和均匀、无粗细颗粒离析现象。4、允许偏差如下：平整度为20mm；厚度为15mm。泥结碎石层1、碎石的规格、级配和质量应满足设计要求。2、配合比应满足设计要求。配料应准确，集料不得含有泥团。3、压实度应满足设计要求。4、采用拌合法施工，碎石和土应拌和均匀，土块的最大粒径不得超过20mm。5、碾压后表面应平整坚实，中型压路机驶过后应无明显轮迹。6、允许偏差：标高20。平整度为10；15。变形缝1、变形缝的位置及构造应满足设计要求。2、变形缝的上下层位置应贯通，缝内不得夹有杂物。3、填缝材料的种类应满足设计要求，填缝应饱满

13、、整齐、不污染工程。4、变形缝的允许偏差：缝宽为5mm；缝顺直为10mm；立缝竖向倾斜为：L/200且不大于15 mm（L为立缝长度，单位为mm）。吹填砂土1、排泥管出泥口尽可能远离溢流口，加大泥浆在吹填区内的流程，以尽可能地延长吹填泥浆的流程，使泥浆尽量沉淀在吹填区内，减少对附近水产养殖场的污染和再次回淤，且考虑在溢流口处，利用叠层小砂包堵口，使水面标高泥浆沉淀标高0.5m，并设置拦污栅栏，同时每天用泥浆浓度比重计定时监测，使泥浆流失率10%，另外将溢流口设在吹填区的西南侧围堰处。吹泥管线泥浆出口处设置消能头，减少管头的冲刷，避免管头形成较大的冲坑，保证吹填平整度。2、吹填工程的分层厚度和吹填程序应满足设计要求。3、吹填区的高程应满足设计要求，吹填后平均高程不允许低于设计吹填平均高程，同时超填平均高度不得大于0.2m。吹填高程最大偏差如下：经过机械整平0.3m未经机械整平淤泥0.6m细砂、砂质土0.7m中、粗砂0.9m