质量管理体系审核评价表Word格式.docx

1、员工满意度调查；健康和安全措施；职业生涯规划；员工绩效评估；业绩认可和回报机制1.8是否为员工制定文件化的培训和发展规划？培训程序；培训计划；新员工的培训材料；培训制度；培训记录；教师资格材料；委外培训1.9培训的内容是否满足员工岗位需求？干部专业性管理培训；特殊员工专业培训（焊接、热处理、计量、理化分析）；特殊工种资格证书管理；专业测试题库；专业培训效果测试试卷1.10员工得到了哪些关于顾客需求和目标达成情况的信息？熟悉客户名称及其所需产品；不同客户对产品的不同要求；不同客户质量指标的达成情况；客户的审核结果；顾客满意度； 二技术和开发2.1供应商产品开发是否采用先期质量策划管理？APQP；

2、项目进度跟踪表；FMEA、DFMEA；流程图；风险分析2.2供应商是否在制造过程中正确理解和使用控制计划？生产线人员能识别特殊特性；顾客特殊要求包含在控制计划中；作业指导书等操作文件依据控制计划2.3供应商日常实验能力是否满足产品开发和生产需求？实验室能满足客户对功能和材料的试验要求；使用有资质的或经客户批准的实验室；试验方法经过批准；试验标准受控、是最新版本2.4供应商是否有能力根据顾客提供的规范来设计产品？能运用特定的3D模型和规范支持产品设计；能运用特定的3D模型和规范支持过程设计；使用汽车行业标准进行可行性研究2.5供应商是否具备研发能力？CATIA工作站；有同类产品的设计人员和设计经

3、历；设计验证设备；自主研发的产品在批量供货2.6产品、过程、工艺指标管理过程如何？指标制定的程序或管理办法；指标的制定过程经过评估、分析并与其他竞争对手或公司进行比较；指标包括：产能、质量状况、效率、报废率、循环时间、返工、过程时间、不合格成本等2.7是否设置一个程序将内外部客户融入产品和过程开发工程？设备生产商和重要部件供应商纳入产品和过程开发活动；供应商有能力与客户合作开发检验程序和标准；供应商有母公司或其他具备工程能力的产品和过程开发的关联公司2.8产品开发过程中是否始终关注客户特殊要求？产品开发的测试条件必须详细说明并且得到客户书面确认；产品测试结果必须满足客户要求；系列产品是否使用相

4、同的工装、过程、外协部件/服务？；样件生产和策划的检查条件是否受控；是否在样件生产阶段就确定量产的参数三质 量3.1质量体系文件完整性和有效性是否得到维护？质量手册等文件必须是公司管理层批准的最新版本；版本更新和发放的责任单位必须被定义；是否有文件更新计划；版本更新符合规范要求3.2供应商是否对产品、过程，服务和公司业务活动作持续改进？持续改进管理文件化；改进措施计划有：减少“无价值增加”的活动简化过程/生产方法最佳化缩短工模具更换时间增加产品和设备的使用寿命/循环使用周期提高产品和设备维修或服务优化活动（5S）后勤供应链厂房设备3.3质量指标是否被有效监控和不断改进？质量指标定期报告制度；质

5、量指标改善措施；奖惩措施3.4产品和使用的材料是否符合法律法规要求？相关的法律法规分析部门和人员明确；标准收集的状况良好；环保要求有效执行；零件材料中不含有石棉、镉、铅、汞、六价铬、PBB、PBDE等禁/限用物质3.5符合法律法规要求的书面证明材料是否有效保存？符合法律法规要求的书面证明材料有追溯性；文件和记录的保存期限明确；保存状况良好3.6客户代表的职责是否明确？客户代表名单；客户代表职责；客户代表履行职责的证明材料3.7产品和过程变更后是否有重新生效的过程或程序？变更是否经过客户的许可；产品变更结果是否文件化；控制计划、质量记录、检测作业指导书、纠正措施记录等是否体现变更的结果3.8产品

6、定期审核和型式实验是否正常开展？定期试验和检测在控制计划文件里必须定义；实验的标准和项目是否符合客户的要求；产品实验和检测的结果是否得到确认和改进；是否按计划执行3.9不合格品的控制程序是否有效执行？有不合格品的控制程序；按规定对不合格品进行隔离和标识；让步接受程序有效执行；有发现废品的奖励制度；3.10对客户生产线退件是否进行分析和改进？有客户生产线退件的收集、分析和处理流程；分析的结果和采取的措施必须与客户沟通；纠正和预防措施纳入设计控制和生产控制中3.11供应商对客户指标是否进行管理和验证？供应商定期评审和评估顾客指标；原因分析和措施验证；客户保证数据和PPM值跟踪四生产4.1是否具有设

7、备和模具预防维护程序？关键过程的运作设备和机器进行鉴定；周期性维护监修计划；是否运用数据分析来监测设备和模具状况；机器，设备和测量工具的包装和保养正常；维修条件和报废条件是否明确4.2供应商是否使用精益生产技术？精益生产技术；5S；生产车间的布局有利于精益生产4.3供应商在生产现场是否运用目视化管理？车间区域进行划分、标识；有图表、排列分析、质量趋势图等；有显示屏、目视化看板4.4模具状态标识、使用管理是否能有利于保证产品质量？工模具状态标识清楚；工具储存和标识明显；易损工具预防更换程序；特殊性更改的书面记录；使用纪录卡4.5应急反应计划是否能保证有效实施？控制计划和作业指导书里有反应计划；有

8、单独的应急反应计划；员工理解并能执行反应计划4.6员工是否知道如何处理车间的不合格产品和可疑产品？有文件化流程；有放行条件和批准权限；明确员工的行为和责任4.7供应商对客户的量具检具设备容器和产品是否有控制程序？客户财产管理办法；客户财产必须清晰标识和摆放；客户的量检具必须按照校正控制程序管理4.8供应商返工是否有效监控？有经批准的返工作业指导书；返工记录保存完整并便于追溯；返工记录完整有效；关键的返工情况应该通知客户4.9是否对特殊特性进行控制和分析？特殊特性使用SPC图监控；过程审核记录、质量记录中重点关注特殊特性； 满足特殊特性要求的预防改进措施4.10检具和测量设备的校正是否有有效控制

9、？检具和测量设备周期检定管理办法；有周期校正计划并被正常执行； 检测间隔时间合理4.11是否使用统计技术控制生产过程？制造过程使用过程控制图，如：SPC图变量图特性图；过程控制图是最新状态；失控状态被定义；纠正措施文件化4.12对不合格品和可疑原材料是否有专门的隔离和储存区域？有相关程序；对不合格品和可疑原材料必须隔离；存放很久的零件必须作为不合格品处理；4.13从原材料入库到产品实现整个供应链是否有批次跟踪过程？有批次管理程序文件；批次管理可疑追溯到整个供应链；追溯记录（生产数据记录和产品可追溯性分析）完整；在产品运输工具和文件上的条形码或数字码是否符合规定要求五产品和过程工程5.1是否明确

10、规定研发人员在项目开发过程中与供应商、客户和生产车间的业务作用和职责？项目管理职责；研发人员在项目开发过程中与供应商、客户和生产车间的业务作用和职责明确；项目管理支持文件5.2是否有个流程保证客户要求在整个供应链中正确传递？有客户信息处理传递流程；能提供更新和分发到相关责任组织的相关文件的过程证据5.3如何配置人力资源以满足客户要求的？有固定的方式收集、确认人员需求；有解决人力资源短缺问题的方法；5.4供应商是否有一个项目工程预算的管理文件？管理文件；产品和资源成本分析文件；项目预算数据表5.5供应商是如何识别客户的特殊要求的？CATIA；AUTOCAD；客户的特殊要求培训记录；5.6客户的特

11、殊要求是否文件化管理？过程标准；AQP会议时间；客户资源包5.7是否有证实客户相关业绩指标实现的过程？有汇报项目进展的过程或程序，并和客户质量门一致；有一个周期性的质量门评审；重要事件报告5.8供应商是否有变更控制程序？有变更控制程序；需要变更过程或者产品，有固定方式通知客户；变更案例检查；作废文件处理5.9分供方的变更管理是如何执行的？有文件规定；监控方式；查变更记录和PPAP文件5.10变更实施前，是否依据产品要求和顾客要求做了充分的实验验证？有试验验证记录；变更评审；FMEA分析六物流与供应6.1供应商是否使用了柔性制造系统？使用了柔性制造系统；产品生产进度表；产品生产规划说明书6.2是

12、否有对柔性制造系统中特殊特性的研发能力？有分析其制造过程的核心设备和刀具的能力；有工装设计制造维修能力6.3产品订单信息的接受和处理过程能否满足要求？与客户信息对接顺畅；有计划外生产安排的管理办法；6.4供应商是否分析顾客的需求？有分析顾客需求的文件；顾客需求包括了产品和服务；6.5是否对报价单、合同实施评审？报价单、订单或者合同在被接受之前，合同文件应该被完全评审过；合同文件包括：说明书、图纸、预算说明、标准、质量协议、物流托运等有价格批准程序以及合同文本的检查确认程序6.6从原材料到成品出货过程中，材料供给是否顺畅？搬运过程FEMA；材料的标识和追溯性；返工和返修控制6.7是否有应急计划以

13、保证在设备、器具等发生问题时仍能满足材料供给？物流应急计划；运输设备、器具最低定额；维修、补充计划6.8在存储、运输过程中，材料状态是否始终可被识别？从制造工序、存储和运输中对零件/产品的状态进行标识？标识方法确保不易失真；实际执行情况良好6.9供应商在整个供货过程中是否遵循“先进先出”的原则？存货记录显示遵循了“先进先出”；员工知道如何搬运和存储物料；退回的产品是否及时处理6.10在包装、运输、存储过程中，供应商是否有检查和控制材料或产品污染和损害的过程？核查材料在运输存储过程中不易被损坏；次品的堆放；过期材料和缺陷材料处理6.11供应商对客户允许让步使用的材料如何办理使用手续？实际是否按文

14、件操作；使用该材料的产品有特别管理（如记录让步材料批次信息等）；必要时是否提前通知客户6.12供应商对客户提供质量技术支持吗？对客户的质量技术支持有程序化的文件；当整车制造商有需求，供应商提供质量技术支持；提供售后现场支持（证据）6.13质量爬坡阶段，是否执行质量评审？Ppk能力研究；Cpk能力研究；PPAP文件编制与管理6.14供应商是否开展达产自查？达产自查的内容覆盖产品从开发到送达客户的整个过程;自查问题形成问题清单并批准关闭七分供方管理7.1非生产性供应商是否纳入供应商的管理？服务支持（清洁、部件、第三方物流、外部仓库）包涵在供应商管理过程中；分供方管理过程涵盖供应链中顾客要求的执行7

15、.2其供应商管理文件是否实施更新和修订？程序手册；文件控制记录；变更记录7.3客户的要求是否转化到供应商的产品要求中？图纸转化；技术通知、资料传递； 7.4是否明确分供方在客户产品中的任务和责任？第二层次文件中有供应商的责任和任务；供应商的责任和任务是公平的；7.5是否有评估供应商能力和业绩的程序手册？有评估分供方的质量的管理文件；在供货前供应商被评估（查记录）；评价供应商有明确的准则、目标和指标7.6是否对其供应商业绩实施评审和对产品实施定期审核？供应商业绩评价标准；产品定期审核计划；执行效果7.7是否严格执行进货检验、控制？检验指导书；检验报表；处置规定与执行；质量问题得到改进7.8供应商

16、是否监控其供方产品的一致性？有PPM值监控；有质量问题分析、处理的标准格式（如8D）；供应商产品质量跟踪卡八成本管理8.1单个产品的价格是如何计算的？有单个产品价格核算标准模式；实施了价格可行性研究；有跨部门的产品价格核算机构；包含了研发成本、材料成本、投资（包含硬件、软件）、质量检测成本、运输成本、包装成本、附加成本、一般管理费用8.2供应商是否有控制其供应链成本变化的管理过程？有贯穿供应链的成本分析的过程？分析了变更引起的产品成本和过程成本文件控制记录；变更申请是否有价格变化信息8.3如何控制修改定义等造成的风险成本过程？修改定义进行风险成本评估；风险成本评估考虑生产责任、诚意、临时计划；

17、8.4对库存超额材料如何控制处理？有材料库存定额；定额的制定依据明确；如何处理超额材料8.5是否对成本的不一致性进行分析跟踪？供应商有跟踪不一致成本的管理过程；内外部消耗被记录和分析（有零件被拒绝的报废成本分析、返工的人工成本分析、制造过程中报废零件的人工成本消耗）；结果报告给管理者备注：“证据”中所列内容在现场检查有则标“”，无则标“”； 审核员可以根据现场检查情况，补充相关证据的名称；“有效性简述”由审核员对查核证据的完整性、适用性等进行简单描述，并作为评分主要依据之一标的为否决项，若扣分为3，则本次审核结论为“C”。评分标准扣分数定义影响3供应商既没有文件化的过程或程序也没有可行性的操作

18、。过程导致产品失败或顾客不满意2有文件化的过程或程序但不完全或者没有完全执行过程可能导致产品失败或顾客不满意。1过程和程序完全文件化并实施是可接受的过程可能不会导致产品失败或顾客不满意完整的文件化过程或程序，满足顾客最低要求根据评估小组的经验，过程不会导致任何产品失败和/或顾客不满意。N/A评估小组同意这个问题不用评价，在注释栏说明缘由，即不作为某项目审核条款，算得分率时不计入这个问题不使用于特殊的产品/过程分值计算： 2被评估项目数-总扣分数 分值 （%）= 100%被评估项目数THANKS !致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考