燃气管道工程施工组织设计Word格式.docx

1、5、准备施工人员标志，施工人员挂牌上岗。3.0.项目部的设置项目组织机构及职能 1.项目经理：2.技术管理：3.生产协调：4.材料管理：5.合同成本管理：6.后勤保障管理：3.1施工安排及方法3.1.1.施工安排： 施工前，图纸会审（技术交底）现场查看，针对该工程工期紧,施工段面集中的特点，现场安排一个安装施工队负责直线段施工。为保证主体工程顺利施工，土方施工和材料施工专门组织专业施工队负责。3.1.2.施工方法：1、沟槽开挖、回填、地貌回复采用人工进行；2、钢管组对焊接：直线段施工采用沟上组焊，连头施工采用沟下组焊对口进行，焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。3、热熔焊接口连接步骤材料准备加

2、紧切削对中加热切换熔融对接冷却对接完成3、1材料准备1）、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。2）、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径；璧厚或SDR值；加热板的温度设定；焊工代号。3、2加紧将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足1020mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。3、3切

3、削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。1）、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。2）、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。3）、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。4）、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。3、4对中1）、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%

4、）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。3、5加热1）、检查加热板的温度是否适宜210230，以两端面熔融长度为12mm为宜。2）、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。3）、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。4）、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。 P1=P0+接缝压力5）、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录

5、吸热时间。P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）3、6切换1）、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。2）、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。3、7熔融对接：1、使焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以12mm为宜。3、8冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。 P3=P0+冷却压力夹具闭合后升

6、压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。3、9对接完成达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。3.2施工目标及管理水平3.2.1施工指导思想 强化项目管理，保证合同工期，加强安全环保，创建市优工程，全面服务业主。3.2.2施工目标1、工期目标：60工作天 2、质量目标：单位工程合格率：100%，单位工程优良率100%，创建市级优质工程。3、安全目标：重伤率为0，死亡率为0，无三级以上安全责

7、任事故。3.2.3管理水平1、采用先进的管理技术和设备，实现施工管理科学高效。2、采用网络计划、ABC管理法、QA/QC管理法、目标成本管理、HSE管理等先进管理方法，实现对进度、质量、安全、成本、施工现场、环保的有效管理。4.0形象进度计划4.1施工总工期管道主体施工工期：60工作天。4.2施工进度保证措施1、施工期间每天安排8小时工作，每周7天工作。2、如遇下列特殊情况将改变正常的工作时间和班次：1）风、雨、气温过低等自然气候导致影响施工质量；2）工期和工序衔接需要，可安排两班连续作业，延长劳动时间；3）试压、试运、投产可安排三班连续作业。5.0资源需要量计划序号机具设备名称型号规格单位数

8、量备注1吊车8t台卸管、下沟用2管拖车10t运管3PE管电熔机4PE管热熔机5指挥车桑塔纳6客货车值班7面包车8水准仪DS39经纬仪JZ-110压风车P81511潜水泵4寸12试压泵SY-600试压用5.1主要施工机具设备一览表5.2小型机具和施工手段用料需要量小型施工机具和施工手段用料计划表名称规格木桩个20线路交桩尼龙吊带3/4英寸米散管护栏2m*1m块塞尺套对口直角尺300mm*500mm把手锤3磅铜锤12磅手动倒链1t5t 3m条水平尺钢管48*4.830制作倒链架砂轮片125片30013测温笔支测温14橡胶电缆2*41200磨光机用15焊条保温筒焊条保温16电焊把线500焊接17漏电

9、保护器18苫布米210019麻袋200道木2m*0.25m*0.25m21焊道检测尺22电动钢丝刷15050清理焊道23钢板=4mm临时盲板24高压胶管DN2525火焊工具管口切割26氧气、乙炔带27椭圆封头219*628无缝钢管32*3.52976*10橡胶垫2m*2m*0.05m封堵管口5.3施工劳动力计划5.3.1施工构成情况根据施工进度的安排，为使工程顺利实施，充分发挥我公司施工技术力量和施工设备优势，提高功效和工程质量，根据项目管理原则，组织专业化施工队参与本管线施工，施工动员人数28 人，包括项目部共37人。施工队构成情况施工队名称人数安装施工队土方施工队合计 5.3.2劳动组织一

10、览表工种名称项目部管理人员电焊工测量工电工普工司机管工合计6.0施工方法及技术措施6.1一般地段管线施工6.1.1主要施工程序放线开拓施工带运管布管组装焊接 无损检测管沟开挖下沟连头回填恢复地貌整体试压6.1.2现场交桩交桩工序流程图如下所示：交桩准备工作现场交桩填写原始记录交桩工作总结下道工序1、交桩前应向业主或有关部门报告，在批准后，会同设计单位代表、业主代表、监理参加现场交接桩工作。2、交桩前要组织交接人员充分熟悉需要交接桩段的图纸及相关资料。3、桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收，不得随意恢复、改变线路走向。4、每段管线交桩完毕后，应填写交接桩记录，由设计代表、业主现场工程师和施

11、工人员的代表共同会签。6.1.3测量放线1、准备测量放线用的设备、工具。在线路轴线（或管沟开挖边线）上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。2、放线人员依据资料对管道控制桩进行测量放线，并在控制桩上注明桩号、里程、高程、转角角度等。3、对于已标明的地下构筑物和放线中新发现的构筑物等，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端各3米设置标志，并在标志上注明构筑物类型、埋深和其它尺寸。4、弹性敷设管段，根据其切线长度、外矢距等参数放线。5、管道纵向变坡点，根据其位置、角度、曲率半径等参数放线。6、管沟回填后，应将设计控制（转角）桩恢复到原位置。7、对需改变线路的地段，向业主、设计代表反映，得到书

12、面通知后按设计要求重新进行测量放线。6.1.4管沟开挖1、管沟人工开挖，地下水位高的地段，应采用明沟排水或井点降水措施，沟底宽加大0.3米。管线下沟及回填时，若沟内有水，要采取适当的稳管措施，以保证管道不上浮。2、沟下焊接操作坑开挖时明确具体位置，在沟上做出明显标记，以减少不必要的土方增加。3、组织施工人员查看现场，把地下设施的分布情况向施工人员交代清楚，并检查所有的控制桩、标志桩是否平移到堆土测边界边线内0.3m处。4、对各类移位的标志桩，还应做明显的标记，避免开挖管沟的弃土掩埋标志桩。5、准备必要的警示标志、护拦等设施。6、通知重要地下设施的管理单位，在其监督下开挖。7、尺寸要求：1）根据

13、每段的地质情况、地下构筑物情况及特殊地形等情况，并结合该段线路的纵断面图，确定管沟的开挖深度：管道采用全埋地敷设，一般地段管沟挖深1.4米，沟底宽0.7米，碰死口地段挖深为2.0米；人工开挖坡度为0.5，管线下沟前必须先在沟底清除坚硬土石和盐类的原土层，当原土层有坚硬土石和盐类时，应铺垫细沙和细土，同时保证管道下土壤密实。2）开挖管沟，将挖出的土方堆到管沟的一侧，距沟边0.5米以上，并易于管道下沟后的回填。施工作业带应设在靠近公路的一侧，弃土堆应在远离公路一侧。3）在遇到地下设施的3米范围内，开挖后按设计图纸或管理者的要求给予必要的保护，以使业主或设施管理者满意。4）每段管沟开挖完毕，质检员应

14、根据设计要求和挖沟通知单的要求进行自检，除满足以上要求外，还应符合下表规定：检查内容允许误差 （mm）管沟中心偏移100管沟标高+50，-100管沟底宽合格后，向监理提交管沟验收申请报告，并及时组织检查验收，填写管沟开挖施工验收记录，办理交接手续进行下道工序。8、开挖管沟时如遇到地下管道、电缆以及不能辨识的地下构筑物时，应停止作业，应采取必要的措施后再进行施工。9、雨后开挖管沟时，应有专人对沟壁进行监护，防止出现裂纹等不正常情况，造成塌方。6.1.5钢管的运输施工运行工序如下：防腐管出厂交接汽车拉运施工现场堆放交接下道工序1、汽车拉运1）核对调度计划、质量要求是否与实际装车相符。2）装车后的管

15、子不能超过车长4米，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。3）每车只能装运指定规格类型的同一种管子，当管子运到指定地点卸车后，由送管人员、现场接管人员共同对其检查，填写检查记录，陈述管子的数量及状态。2、施工现场堆放1）管子应叠放时，层间垫层沿管长不得少于3处。2）管子在车辆上运输时应有捆绑措施，捆绑用具接触管子的部位要用软质材料衬垫，捆绑要牢固。3）堆管场地应平坦无石块、积水、硬物等，宜在管道下垫条形土埂或沙袋等。4）堆管位置应远离架空电力线。6.1.6布管1、技术人员应对参加布管的施工人员进行技术交底，使其熟悉作业区段的设计图纸，明确控制桩位，准确区分各种管子类型、壁厚等，还应了解施工作业带地形、

16、地质情况。2、布管前应对管内进行清扫，先用目测管内有无杂物，然后用铁丝捆扎海绵，在管内多次拖动清除异物。3、布管应在施工作业带的组装一侧进行，管子距沟边缘的最小安全距离应大于一米。4、管子的两端应布放在稳固的支撑上，本工程采用细土大墩支撑，支撑高度应在300400mm。5、布管应注意首位衔接，相临两管口应以锯齿形分开，布管的间距应与管长基本一致。6、沟下布管时，管子首位应留出100mm 左右的距离，并将管子首位错开摆放。6.1.7管口组对6.1.7.1 管口清理1、由专人用电动钢丝刷、棉纱等工具对管口内、外表面50mm内的油污、铁锈等杂物进行清理，坡口外10mm露出金属本色。2、按顺序登记每根

17、钢管出厂时所编写的原始管口、管长、防腐编号等基本数据、并现场对管长进行实测。3、对锈蚀超标、管口椭园度超标、有严重的机械划伤等不合格管子予以挑出，对管口表面小于3mm的点状缺陷或划伤，可采用焊接的方法进行修补，如管口有大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。4、参加施工的人员，应熟悉组对、焊接工艺等技术要求。严格按施工作业指导书施工。5、管口清理完毕，即转入下道工序，其间不得超过3小时，以避免再次清管。6.1.7.2组装对口1、对口前再次核对钢管的类型、壁厚及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。2、管口的组装应符合以下要求：1） 直缝错开间距不少于100mm弧长2） 相邻环缝间距大于1米3

18、） 组对错边量小于1.6mm3、管口对口时应控制错边量，若局部错口超标，可用铜锤进行矫正，使之达到规范要求，但根焊开始后，不得进行管口任何部位矫正。4、对口间隙为1.60.4mm。5、采用沟上组装工艺，组对管口端部应设置稳固的支撑。6.1.8焊接1、焊接采用氩弧焊接时，采用设计推荐焊丝，电焊盖面时，采用E4315电焊条。2、由于本工程管道直径较大，施焊由多人配合进行。1、 所选用的焊条应包装完好，药皮无破损、脱落、潮湿、油污等现象。焊条使用前需烘干，烘焙温度350400，保温150，34小时，装入保温筒内。2、 焊机地线应尽量靠近焊接区域并用卡具将地线与管线表面接触牢固，防止地线与管壁产生电弧

19、而烧伤管材。3、 组对焊接时根焊达到50%以上，焊缝分布均匀后才能拆除外对口器。4、 施焊时，严禁在坡口以外管面引弧，每相邻两层焊道接头不能重叠，应错开2030 mm。5、 根焊完成后，应尽快用钢丝刷、电动磨光机等清根，并尽快进行热焊。6、 更换焊条接头处，略加打磨，并在未完全冷却前继续焊接。7、 每层焊道焊完后，应认真清渣和打磨突起部分以及表面缺陷，外观检查合格后进行下一层焊道焊接。8、 当天施工结束，不得留有未焊完的焊道，并对组焊完毕的管段做封堵。封堵方法为在焊接部位的开口端装一个外盲板，盲板不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始时才允许取下盲板，进行焊接。预留沟下连头的管口，用胶皮捆扎密

20、封，外盲板紧固。盲板上编号，以防止遗失。9、 电弧焊在风速超过8m/s、环境相对湿度超过90%、雪天环境温度低于-5等不利于焊接作业的天气施工；应采取防风、防雨等措施，否则应停止焊接作业。10、 管道焊接层数最少两遍，严禁一次成型。6.1.8.1 焊缝质量检查与返修1、 焊接检验管线焊接完毕应进行焊缝外观检查和无损探伤检验。用目视法或焊接检验尺检验焊缝表面成型质量。1） 外观检验应达到以下标准：1、 焊缝附近表面上不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑夹具灶点等缺陷。2、 焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅。3、 焊后错边量不得大于1.0 mm。4、 焊缝宽度应宽于坡口

21、两侧各约1.6 mm。5、 咬边深度不得超过0.5 mm。咬边深度小于0.3 mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.30.5 mm之间，单个长度不得超过30 mm，累计长度不得大于焊缝圆周全长15%。6、 管口焊缝焊完后，必须进行自检、互检，焊渣、飞溅物清除干净，外观合格后才能进行无损检测。2） 无损探伤检验应达到以下标准： 焊缝选取100%的焊口进行X射线探伤检查，100%超声波探伤复查。执行现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98、无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T12605-2008、承压设备无损检测第3部份超声检测JB/T4730.3-200

22、5、石油天然气钢制管道无损检测SY/T4109-2005标准，级为合格。2、 返修1）返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号是否一致。2）用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。3）每处返修的焊缝长度应大于50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷，同部位的返修累计数不能超过二次，否则割掉重焊。4）对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。5）返修后的焊口采用同样的方法进行100%X射线检测。6.1.9防腐、补口、补伤1、 管口清理1） 将焊口及两侧涂层各150mm范围内的油污、泥土等清理干净，焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅

23、等应整平。2） 现场采用电动钢丝刷除锈，除锈时，应将两侧涂层150mm范围内一并打毛，除锈等级应达到级。3） 除锈完毕用干净的棉纱将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。2、 管道防腐防腐的预制、施工、环境保护必须符合设计要求和规范要求。防腐的操作及补口、补伤严格按照设计说明的要求实施。6.1.10管线下沟及回填1、 复测管沟沟底的标高、沟底宽度应符合设计要求。2、 管沟开挖后尽快下管，管线下沟后应对管顶标高进行测量，每12米测一点；纵向曲线段还应对曲线的始点、中点、终点进行测量。管道轴线应与管沟中心线重合，横向偏差不大于100mm。落底后的管道不得有悬空现象，否则其下用细土填实，并保证管顶标高

24、。3、 下沟前要按规范要求对管线涂层进行认真的检漏，发现漏点要及时的修补。检、补漏应通知监理工程师到场，完成检、补漏工作应及时请监理签字认证；管线下沟采用吊车或挖掘机进行，吊点在20米之内，可整体下沟。4、 下沟之前用电火花检漏仪检测合格。5、 阴极保护、测试桩及管沟回填工作完成后，应进行地面音频检漏工作，若发现漏点开挖修补。保护电位测试桩位于一般地段时，其引线应按设计要求留出足够的长度，防止桩柱或管沟回填土塌陷拉断引线。6、 凡有可能引起不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其它防沉降措施。7、管道与地下设施交叉时，应保证其垂直间距，并按规范或业主要求做保护后，方可人工进行细土原状土回填。

25、8、管沟回填后应恢复地形地貌。6.1.11线路标志砖、桩1、 按设计给定的转角控制桩，结合实际施工，测定出所有转角的控制点，并按规范要求加设转角桩。3、 在管道穿越地下管道、电缆、光缆以及不同规格钢管分界处均应设置标志桩。4、 所有的砖桩施工应按规范要求进行。6.1.12管道附属工程 管道附件、设备、阴极保护工程应严格按照设计说明和要求安装施工。6.1.13管线试压、扫线6.1.13.1施工程序管线安装工程完成以后，可进行管线的试压和扫线工作。6.1.13.2总体方案管线扫线介质为，试压介质为，根据施工规范要求，管线强度试验压力为1.2MPa，严密性试验压力为0.92MPa。1、准备工作1）由业主牵头，压力管道监检工程师、监理工程师及施工单位参加成立管线扫线试压指挥机构，统一指挥实施。2）由施工单位编制统一的扫线、试压方案，由指挥机构审批实施。3）落实机具