A端风亭施工方案Word下载.docx

1、由白垩系红色泥质砂岩或砂岩风化残积形成，呈紫红、棕红色、稍湿，硬塑状。岩石全风化带（K2d2b）6层红层全风化带（K2d2b）：岩性为白垩系上统大朗山组石围塘段泥质粉砂岩、砂岩等，呈褐红色，已风化成土状，岩石组织结构已基本破坏，但尚可辨认，岩芯呈坚硬土状，零星分布。岩石强风化带（K2d2b） 7层红层强风化带：为白垩系上统大朗山组石围塘段地层，岩性为泥质性砂岩，呈紫红色、褐红色、灰色等， 已风化成半岩半土状，岩石组织结构已大部分破坏，但原岩结构清晰，碎块状岩芯手可折断，风化裂隙发育。岩石中风化带（K2d2b）8层中等风化带（K2s2b）：为白垩系上统大朗山组石围塘段泥质粉砂岩和砂岩，呈紫红色、

2、褐红色。粉砂状结构，中厚层状结构，泥质、钙质胶结，岩石组织结构部分破坏，矿物成分基本未变化，节理裂隙较发育，岩芯较新鲜，多呈短柱状或柱状，裂隙面具褐色风化膜，锤击声较脆。岩石微风化带（K2d2b）9层微风化带（K2s2b）：白垩系上统大朗山组石围塘段的粉砂岩（砂岩），呈紫红色、褐红色，结构清晰，少有风化裂隙，岩芯呈柱状，长柱状，岩石多完整而坚硬，敲击声脆，多数钻孔有分布。2.4水文地质本场地位于珠江三角洲中西部，按地下水赋存方式分为第四系砂层潜水及强中风化基岩裂隙承压水。其余土层、全风化岩及微风化岩含水微弱，可视为相对隔水层。海路交互沉积砂层孔隙承压水含水层主要含水地层为2-2层。其中2-2层

3、多数地段有分布，厚度一般1.17.5m，平均3.5m，属中等透水含水层。2-3层仅少数地段有分布，厚度一般0.95.9m，平均2.53m基岩裂隙承压含水层基岩裂隙水主要贮存于强，中风化岩带中。经岩芯观察和钻孔抽水试验得知，基岩裂隙以风化裂隙为主，多呈闭合性裂隙以风化裂隙为主，多呈闭合性裂隙且多有泥质填充，因此地下水在基岩中的贮存量较小，径流条件也差，透水性弱。据抽水试验，强、中风化岩石属弱透水层。由于该类岩层的涌水量和透水性主要由其裂隙所控制，存在明显的不均匀性，因此不能否定局部有较大涌水量的可能。地下水补、径、排条件勘查区地处亚热带季风性气候区，降雨量大雨蒸发量，其中大气降雨是本区地下水的主

4、要补给来源之一，每年49月份是地下水的补给期，10月次年3月为地下水消耗期和排泄期。根据本段路的岩土层特征及地表水的分布特征分析，本段地下水的主要补给来源以大气降雨为主。其中第四系孔隙水的主要补给来源为大气降水、含水砂层的侧向补给，流向原则上受地形控制，天然水力坡度不大，多数浅循环地下水。基岩裂隙水以垂直循环为主，径流途径相对较长。地下水的排泄方式主要表现为在江水低潮时向江河排泄，另外主要以地表蒸发和植物蒸腾方式排泄。含水层与相对隔水层的分布本段含水地层主要为第四系砂层和基岩强、中风化岩带。海路交互沉积淤泥质土、淤泥、粉质粘土及残积土、基岩全风化层、微风化层属透水性微弱的地层，为相对的隔水层。

5、本区段覆盖图层中的相对隔水层在局部地段其厚度较薄，因此，覆盖层与基岩含水层有一定的水力联系。2.5地层参数建议值表地层编号时代成因岩土名称含水量天然重度渗透系数直接恢剪固结恢剪基床粘聚力内摩擦角垂直水平%km/m3m/dKPaMpa/m1Q4ml素填土2018.10.0221.511.478/82-1BQ4mc淤泥质土46.316.10.001113.413.814.962-2淤泥质粉砂18223细砂18.532-3中砂194303212132-4粉质粘土20.319.90.00032715145-1Qel31.119.50.0429.928165-221.718.922.412.931.34

6、0506K2d2b全风化泥岩25.518.80.0124.816.470857强风化泥岩15.322.60.253001501608中风化泥岩7.0624.5700335009微风化泥岩4.3525.40.15000423.0340.91000 3、施工总体部署A端一号风亭位于主体结构西侧，现施工围挡范围内，场地开阔地下无管线穿过；A端一号风亭采用明挖顺做法，A端一号风亭围护结构连续墙随主体结构连续墙一起施工完成，所以现在只需开挖土方与主体结构施工。土方开挖时由于基坑内场地较小，开挖时地面标高以下6m采用两台PC220挖机开挖，当开挖深度大于6m时采用基坑内一台PC220挖机配合地面一台长臂挖

7、机出土，于安全出口及冷却塔与B端2号风亭之间有5m间距，所以两部分分开施工。安全出口、冷却塔及B端2号风亭分十步施工，具体施工步骤如下：第一步，施工现场清理，放线，进场钻机及开挖泥浆池等场地布置；第二步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭钻孔桩施工；第三步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭范围内搅拌桩、基底加固以及单管旋喷桩施工；第四步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭施工冠梁以及第一道支撑；第五步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭土方开挖，架设第二道支撑；第六步，安全出口、冷却塔与B端2号风亭底板同时施工施工；施工时先施工底板，再施工侧墙与顶板，最后施工高出顶板部分；第七步，安全出口、冷却塔及B端二号

8、风亭防水完成及地面恢复；3.1施工平面总布置说明由于安全出口、冷却塔及B端2号风亭正对现场地大门口，且部分范围内堆放钢筋材料，现对场地进行调整， 1、在现在主体结构顶板回填土方，浇筑混凝土，铺设施工便道；2、现场钢筋堆放场以及钢筋加工厂向施工便道西北侧移动；3、接水、接电利用龙溪站施工的原有布置不变。4、在顶板回填的土方开挖一部分布置渣土池。4、在现场东北门设置一个洗车槽和一个沉淀池，污水经沉淀为清水后就近排入市政下水管道；施工供电、接水点仍采用原现场布置。3.2现场管理及组织说明1、技术管理 开工前，编制详细的实施性施工组织设计，制定切实可行的质量体系和安全措施，对施工图、技术资料认真复核，

9、对操作人员进行技术培训和安全、质量教育，施工中，配合项目部做好材料试验，工程监测和环境监控工作，对各道工序实行“三检”制度，使每个环节都处于受控状态，确保工程质量。2、安全文明施工严格施工纪律，工地围蔽完整美观，场内机械整洁停放整齐，材料堆码工整，各种标牌、标语醒目，各种管线横平竖直，排水沟加盖。工地内污水经沉淀后排入市政排水管道，车辆驶出工地要冲洗干净。3.3施工组织机构组 长：赵书银副组长：徐善华、翟胜文、刘炳飞组 员：施一石、廖祥杰、尹航、李世英、余贵良、李彩龙、苏海军、邱晓雷、冯佃东、胡海林、赵立山4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图本出入口基坑支护采用10001150钻孔灌注

10、桩加二道600x12钢管支撑，在部分拐角位置设置砼支撑及腰梁，并结合双排550搅拌桩的止水帷幕，且在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。围护结构平面布置图如图4-1所示。 图4-1 围护结构平面布置图图中钻孔灌注直径1000mm，桩心距1150mm。材料等级：混凝土等级C30,保护层厚度70mm。为HPB235级钢筋和HRB335级钢筋。基坑外侧采用双排搅拌桩止水帷幕，桩径550，相互咬合150，进入相对不透水层（5-1）或（5-2）层1.5米。平面上搅拌桩布置在距钻孔桩外侧500mm。在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。基坑开挖同样设二道支撑

11、，基坑开挖时结合结构图上的底板底面高程进行开挖。第一道支撑除注明采用钢筋混凝土支撑外，其余均采用钢管内支撑（600,t=12）；冷却塔部分基坑不设内支撑；B端二号风亭仅设一道内支撑，其中心标高为4.223m,钢支撑设计轴力为1050kN，其余第一道钢支撑中心标高为5.722m，钢支撑设计轴力为920kN，钢支撑支撑在冠梁上，冠梁截面尺寸1000x1000。第二道钢支撑中心标高为2.222m，第二道钢支撑腰梁除注明外，均采用2I45a的钢围檩，第二道钢支撑设计轴力为800kN。第一、二道支撑平面布置如图4-2、4-3所示。图4-2 第一道钢支撑平面布置图图4-3 第二道钢支撑平面布置图4.1搅拌

12、桩的施工钻孔桩外侧采用水泥搅拌桩止水帷幕,在钻孔桩施工完成后，在钻孔桩外侧采用双排550mm的水泥搅拌桩对上部地层进行加固，桩底标高分进入相对不透水层（5-1）或（5-2）层1.5米。施工中水泥掺入比17%，水灰比0.45，早强剂3%，两搅两喷，施工前需先进行工艺试桩来具体确定各项施工技术参数。1、施工组织由于场工期紧张，在现有的条件下，需要两台搅拌机进场作业，在保证搭接质量的同时，尽可能缩短工期。2、搅拌桩施工、流程说明浆体搅拌桩的主要施工序有：探槽开挖，定位，搅拌下沉，喷浆搅拌提升，重复搅拌下沉，重复喷浆搅拌提升，清洗，移位。、探槽开挖搅拌桩施工前应在搅拌桩位置开挖宽0.7米，深1.5米的

13、沟槽，以探明地下管线的位置，及时上报和处理。 、定位： 用履带式起重机悬吊深搅拌机到达桩位并对中，导向塔垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm。当地面高低不平时应使起重机保持平稳。 、搅拌下沉： 启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，将土搅松，下沉速度由电流监测控制，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/min为宜。当搅拌机下沉至深度后，开动灰浆泵即开始按预定掺入比和水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。、喷浆搅拌提升： 搅拌机下沉到设计深度后，将深层搅拌机略微提升，开启灰浆泵其口压力保持0.40.6MPa，使水泥浆自动喷入地基。

14、搅拌机以0.30.5m/min的均匀速度提升，边提升边喷浆，直至设计要求桩顶标高，集料斗口的水泥浆正好排空。、重复搅拌下沉： 为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至要求深度。、重复喷浆搅拌提升： 一般情况下，即将搅拌桩边旋转，边喷浆，边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；、清洗： 向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。、移位：重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。4.2、钻孔桩施工1、钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工流程图见图4.2-1所示。图4.2-1钻孔桩施工流程图2

15、、钻孔桩施工、施工准备表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位轴线标记和桩位测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时，适当调整桩间距避开。、护筒设置护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.52m，其内径宜比桩身设计直径大100mm,护筒应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。护筒按照设计桩位中心线外放4cm埋设，埋设深度1.21.5m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm。护筒的顶部开设12个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，

16、减少对场地的污染。护筒顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。护筒采用钻机压入，位置应准确，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于L（L为护筒的全长），在护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。、泥浆制拌根据现场土质，开孔以及钻孔至粘土层时可原土造浆。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位1m以上。泥浆主要控制指标如表4.2-2所示。表4.2-1 泥浆主要参数指标地层条件泥浆比重泥浆粘度含砂率胶体率粉土、粘土层1.1左右1622s4%90%粉细砂层1.2左右1928s8%泥浆制备及测试技术要求：及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆

17、进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；、成孔钻机按施工组织安排的起始位置就位。底座和顶端应平稳，检测作业区承载力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意控制控制桩体垂直度。钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，

18、以核对地质资料。钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻锤提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4为止。成孔采用间隔法，每间隔1根桩进行钻孔施工。、特殊情况的处理在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：当钻孔倾斜时，可减少冲程，在倾斜侧回填花岗岩进行修正；钻孔过程中遇塌孔严重，立即停止冲桩，并回填粘土，待孔壁稳定后再施工；如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。、清孔清孔应分二次进行

19、。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。第一次清孔由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压515min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4），以保持稳定的水位。第二次清孔在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底

20、又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。、成孔质量检测孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制作笼式井径器入孔检测。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳拉紧时的位置偏离护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况。如不严重时，调整钻机位置继续钻孔。如严重，就停钻分析原因，研究解决办法。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤。桩孔竖直度检测钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的

21、钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上。然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点竖直在坐标纸上描点左图，检查桩孔偏斜情况。、钢筋笼的制作及安装为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用18mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并采用两侧点焊方式焊在主筋上。在箍筋上安放穿心圆式混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度足够。钢筋连接时，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋骨架在下放时防止碰撞孔壁，如放入困难时先查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高要符合要求。在安放钢筋笼的同时，按要求安放无损

22、检测探测管，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。钢筋笼露出桩顶设计标高不宜小于30d，浇注标高应比设计标高增加500mm，浇注冠梁前必须清理高出桩顶的残渣，浮土和积水，凿毛并清洗至设计标高。钻孔灌注桩采取隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后方可成孔施工。、水下混凝土灌注水下混凝土的灌注采用导管法。导管内壁圆顺、内径一致。使用前进行试拼、试压，达到密不漏水，并编号且自下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置要居中、顺直地稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。钢筋笼安放好，复测沉碴厚度合格、孔内泥浆密度达到要求后，及时灌注混凝土。混凝土灌注完并达到一定龄期后进行无损检测，对混凝

23、土试块进行抗压试验。检测结果合格后再进行下步施工。、混凝土质量检查混凝土施工中，应对其材料的质量和用量进行检查，每一工作班至少两次。并应按要求进行坍落度测定，单桩混凝土量小于25m3，每根桩测定2次；大于25 m3每根桩测定3次。试块数量一根桩不少于一组（三块），同组试块取自同拌或同车混凝土，试块脱模后在混凝土试块标准养护室中养护，试块试验及试验结果判断应执行国家标准混凝土强度检验评定标准GBJ107-87的有关规定。、成桩质量检验采用低应变检测或钻芯取样。、施工注意事项 灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。 在灌注过程中，

24、当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。 在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。4.3旋喷桩施工1、施工工艺、场地三通一平施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。、桩位测设桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm.、试桩及确定工艺参数为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程

25、经验提出试桩用工艺参数如下：注浆管：提升速度1218cm；旋转速度1020r/min.水：压力2025Mpa；流量85L/min.浆液压力：20Mpa；流量60Lmin.空气：压力0. 50. 9Mpa；流量0. 7m3/min.水灰比：1：1、钻机就位钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%.、钻孔单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm.、插管插管是将喷管插入地层预定的深度。使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道

26、工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1 MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。、喷射作业当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1： 1，初凝时间为15h左右）、冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。2、质量控制、桩位偏差5cm，钻孔垂自度1%H.、钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。、严格按设计配合比例率拌制水泥浆