输水钢管制作运输安装及措施Word下载.docx

1、焊接工艺评定、检验室如下图所示：（3）连接件连接件的品种和规格符合施工图要求,若图纸未有规格按其相关标准要求执行。3 钢管制造本工程输水管道线长，加工厂在昆明制作加工。可根据安装需要，调节各管段钢管的制作顺序，为了预防在运输过程中油漆的擦碰磨损，输水钢管防腐统一在现场指定场地内进行防腐（外单位防腐）。（1） 钢管制造车间制作1）直管、弯管、加径环的下料及坡口加工，岔管的放样、下料、拼料及坡口加工。2）直管、弯管管体的成形，纵缝焊接、大筒组拼环缝焊接、焊缝探伤、调圆、撑固、拼装加劲环、焊接加劲环、制作完成。3）岔管拼组、焊接、安装（岔管外形尺寸在运输条件充许范围内，则在公司内完成组焊成形）。（2

2、） 现场安装 现场安装的环缝焊接，及其它附件的安装焊接。3.1 钢管制造工艺过程及控制本工程输水钢管直径为1400mm的壁厚分别为：=14mm、=16mm、=20mm；钢管直径为1000mm的壁厚分别为：=16mm、=18mm、=20mm；材质均为Q345R。钢管直管段先制作成2m的小筒，然后再用3个2m筒组焊成6m的一个大筒，每种壁厚6m筒重量及数量如下：（钢管制作应根据现场安装所需的管段来提供相应的钢管，钢管附件未计）a. 直径1.4m,壁厚14mm的6m筒重约：2929.2kg，共约：828个大筒节；b. 直径1.4m,壁厚16mm的6m筒重约：3352.38kg，共约：36个大筒节；c

3、. 直径1.4m,壁厚20mm的6m筒重约：4202.34kg，共约：41个大筒节；d. 直径1.0m,壁厚16mm的6m筒重约：2405.4 kg，共约：576个大筒节；e. 直径1.0m,壁厚18mm的6m筒重约：2711.4 kg，共约：920个大筒节；f. 直径1.0m,壁厚20mm的6m筒重约：3018.6 kg，共约：132个大筒节；本工程工期紧，且工程量大，共约6993.54t，为满足需求，计划每天生产钢管约为：85t；制作周期约83天。（1）平板钢管制作所用钢板采用定尺板，对平面度偏差较大的钢板进行矫平。矫平后平面度偏差小于等于1毫米。 使用设备：WD43M-30x2500 数

4、显精密板料矫平机（2） 下料及坡口加工钢板采购应满足长度定尺、其宽度不小于购买时定寸的规定长度。由于板材边缘容易出现缺陷每边端头放10至15左右毫米修边余量1）划线钢管下料划线时，每端放5mm至8mm加工余量（即单块长度方向总加长10mm至15mm），以钢板较直的一个长边为基准划两端修边切割线。其图示如下：2）下料下料采用数控切割机及半自动氧割机切割机进行下料，切割面的熔渣、毛刺用凿子、砂轮机清理干净。所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。3）坡口及边缘加工用铣边机根据焊接工艺规程加工四周边的边缘及坡口（见下图）。使用设备：XBJ-12 铣边机钢管纵缝为单边V型坡口（见下图）。对于

5、安装环缝坡口形式按图样及设计的要求确定。坡口加工完成后控制要求见下表：序号项 目极限偏差（mm）序 号1宽度和长度3对应边相对差2对角线相对差4矢高（曲线部分）0.5（3） 标记、划线依据钢管安装总图及业主、设计、安装单位的要求，按最终确定的排管图，在每一块板上作编号、水流向、水平轴、垂直轴、灌浆孔位置标记，用钢印、油漆、样冲作标记并在周边坡口处涂刷不影响焊接的车间底漆。示意图如下： 标记、划线示意图标记控制要求：1） 在同一管节中纵缝与水平轴、垂直轴所夹角应错开15以上。2） 相邻管节的纵缝应错开500mm以上。（4）钢管卷制1） 卷制前应熟悉有关图样、标准和工艺文件。2） 卷制前应了解有关

6、要求，并对钢板进行检查。3） 管节卷制前开动卷板机进行空车运转检查，各转动部分运转声音正常，电器开关动作灵敏，润滑好，运转正常后方可进行管节卷制。4） 卷板时应使钢板逐渐弯曲卷制成形。5） 被卷钢板应放在卷板机轴辊长度方向的中间位置，钢板的对接口边缘必须与轴辊中心线平行。6） 卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辊每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板机上返卷一、二次。7 ）在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移后卷弯时，都需要用样板检查圆弧曲率的大小，以防过量，直至符合样板与瓦片间隙要求为止。8） 在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直，应经常进行检查以防跑偏造成端面错

7、口。并应调整卷板机的轴辊相互保持平行，以避免卷制出的管节出现锥形。9） 在卷制过程中，钢板必须随着卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象，如出现滑动应立即排除。10） 钢板卷板控制要求：a.卷板方向和钢板的压延方向一致；b.卷板前或卷制过程中，将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净；c.卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙不得大于1.5mm；样板弦长度不得小于0.8m。样板与瓦片的极限间隙钢管内径D（m）样板弦长（m）样板与瓦片的极限间隙（mm）D20.5D（且不小于500mm）1.52D51.02.05D82.5D83.0d.卷板时，不得用金属直接锤击钢板。e.高强钢不

8、进行火焰校形。f.瓦片卷制前，用模板预弯端部圆弧。 使用设备：WS1140X2500 卷板机钢管卷制图示（5）对圆1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合下表规定：钢管管口平面度D5D52）钢管对圆后，其周长差应符合下表规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm；钢管周长差（mm）项目板厚极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚3D/1000，且极限偏差24相邻管节周长差10610103）钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合下表规定：钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差（mm）焊缝类别板厚纵缝10,且不大于2环缝3015,且不大于3306010606不锈钢复合钢板焊缝10,且不大

9、于1.54）钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径；椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a（或3b）/1000、且极限偏差6mm；矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差6mm，每对边至少测三队，对角线差不大于6mm；正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差非圆形截面的钢管局部平面度每

10、米范围内不大于4mm。（6）钢管撑圆 钢管对圆后，进行纵缝焊接前，将钢管置于电动撑圆器上进行撑圆固定，进行定位焊，定位焊长度不小于50mm，间距300mm左右。然后再置于滚轮架上，进行钢管纵缝焊接。电动撑圆器图示如下：其俯视图如下：（6）大筒组焊 钢管单节（一般为2m一节）卷制、撑圆、定位焊完成后，进行纵缝焊接，然后再把三个单节组焊成6m的大筒节。钢管的纵缝及环缝均在滚轮架上采用埋弧自动焊完成。组装大筒同相邻纵缝至少错开500mm以上。 大筒节组焊图示3.2 岔管及异型管制作岔管及异型管制作前，首先根据设计样图在计算机上对岔管及异型管每一个管节做详细的拼料设计布置（根据材料的宽度、长度），在保

11、证规范有关要求的前提下确定每个管节瓦片的分缝对接位置、瓦片上成形素线位置，然后汇制每一个管节放样图、每一个瓦片的形状尺寸图及圆弧检查样板图，然后按比例制作岔管模型，检查无误后才能进入生产制造，岔管制造按以下工艺路线进行：1） 号料、拼板：根据放样图确定每一个管节的板料，管节板料需作拼接的按焊接工艺规程开坡口、拼装、焊接、检验。 2）切割管节（瓦片）展开料：根据放样图形状尺寸图编程、用数控切割机切割管节（瓦片）展开料及加径环；3）瓦片纵、环缝开坡口：按焊接工艺规程用铣边机开瓦片纵缝坡口、用半自动氧割及手工氧割开环缝坡口（坡口型工见下图），半自动和手工氧割后应用砂轮机修磨。（具体坡口型式按图样及设

12、计的要求确定）4） 划线：根据放样图在管节展开料上划瓦片成形素线、管节间的对接标记、编号。5） 检查样板制作：按设计图制作每一个管节的管口圆弧检查样板，样板长度不得小于1.5米。6）瓦片成形：每一块瓦片用卷板机下压成形，管口圆弧用各自的样板检查、控制其样板与瓦片管口圆弧的极限间隙；管口直径小于2米的间隙不得大于1.5m。7） 瓦片拉撑加固：瓦片成形后、调整尺寸按样图在每个管口处用槽钢对其进行内支撑加固，先在管壁上焊接点板、然后再将槽钢焊在接点板上。8） 岔管预组装：岔管各管节成形所，在公司内做预组装，分别标记、编好，标识好水平轴及垂直轴位置，然后拆分。如若岔管外形尺寸在运输条件充许范围内，则岔

13、管在公司内整体制作成形。3.3 其它附件制作本工程暂未明确是否设有支撑环、加劲环或止推环，（镇墩中埋管段一般应设以止推环），如有需要，增设支撑环、加劲环或止推环，每个环按图形尺寸分解为四拼或六拼下料制作。使用数控切割机下料保证各环的尺寸形状。数控坐标式切割机BODA4000S（1）支撑环、加劲环、阻水环、止推环的内圈弧度间隙，符合压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017-2007表4.1.8-1的规定，各环与钢管外壁的局部间隙，不大于3mm。（2）支撑环、加劲环、阻水环、止推环的对接焊缝与钢管纵缝错开200mm以上，各环与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。（3）支撑环、加劲环、阻水环、止推

14、环与钢管的连续焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，各环内弧侧开半径25mm50mm的避缝孔，（4）各环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头封闭焊接（5） 如有回填灌浆孔，其灌浆孔预留制造，按施工图纸所示的孔位和结构要求预留，必要时在钢管外壁加焊补强板，补强板应有内螺纹，出场时内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞，保护螺纹。（6）各环下料完成后，进行各环预组拼：1）设加径环组拼胎模；加径环内圆弧与胎模的间隙不得大于2.0mm2）将加径环放在胎模上、调正位置、刚性固定；3）修割内圆弧。4）拆除刚性固定；（7）预组拼完成后，按名称及数量进行单套（一套环分四拼或六拼）捆扎包装，并进行标识。3.3焊接3.3.1 说

15、明（1）焊接质量控制实施焊接质控系统责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。焊接质控系统责任人对焊接质控系统的建立、实施、保持和改进负责，在焊接质控系统中具有独立行使权力的职责。（2）焊接工艺由工艺组负责，技术部及生产车间配合，工艺组对该系统的各有关环节的工作负责。（3）焊接质控系统责任人员应具备相应的任职条件和资格，具有充分明确主持焊接工作的责任和权力。3.3.2 焊工及无损检测人员资格（1） 焊工1） 凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5O17-2007第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。2）焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。3）焊工培训考试按锅炉产品压力管道焊工考

16、试与管理规则要求，并严格执行。当产品图样有特殊要求时，应作相应的补充考试，并向技监局锅炉产品安全监察部门申报参加焊工考试。焊接受压元件的焊工培训与考核由分管焊工工作的焊接工程师负责。各车间应根据产品要求及焊工合格项目的有效期及时向分管焊工工作的焊接工程师提出焊工培训考试或重新考试的申请。4）焊工经考试合格，由分管焊工工作的焊接工程师向技监局领取焊工合格证，并发给焊工钢印。分管焊工工作的焊接工程师每三个月汇编焊工合格项目一览表，列出合格焊工名单，合格项目和钢印号。其副本颁发给生产车间，工艺组、技术部和综合办。当月如有焊工项目增减时，应增发一次焊工合格项目一览表。焊工中断焊接工作在六个月以上，重新

17、参加焊接施工前必须重新培训考试。5）公司建立焊工档案，由一名焊接工程师负责焊工管理工作和焊工档案的日常管理。焊工档案应包括焊工的基本情况和培训、考核情况。焊工合格证明应归入焊工档案。焊工在从事产品的焊接工作质量统计资料以及焊工的连续工作验证记录也应归入焊工档案。（2）无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的无损检测人员担任。3.3.3 焊接工艺计划制造厂家应在施焊开始前，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到报告28天内批复制造厂家。焊接工艺计划应包括以下内容：（1） 焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加

18、工方法等）；（2）焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；（3）焊接顺序，焊接层数和道数；（4）电力特性；（5）定位焊要求和控制变形的措施；（6）预热、后热和焊后热处理：（7）焊接工艺试验；（8）质量检验的方法及标准（9）焊接工作环境要求：（1O）监理人认为需要提交的其它内容。 以上内容应以焊接工艺评定为依据，并将评定报告单报送监理人审批。3.3.4 焊接工艺评定压力钢管在制造与安装前，根据钢管材质、结构的特点及质量要求，进行对焊接施工提供指导的焊接工艺评定。（1） 焊接工艺评定应按DL/T5017-2007第6.1节的规定执行，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送

19、监理人审批。焊接工艺评定报告的编制参考DL/T5017-2007附录E所示的推荐格式。（2）焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。（3）根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。 1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺； 2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺； 3）组合焊缝试板，评定组合焊缝间（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。 对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝、评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试

20、板加角焊缝试板。（4）按DL5017-2007第6.1.6节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，制造厂家应提交已进行过的合格评定报告报送监理人用批经监理人批准后；可不另作评定。（5）对接焊缝试板尺寸不少于800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。（6）试板应打上试验程序编导钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。（7）制造厂应会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评

21、定。（8）试板力学性能试验对接度板评定项目和数量按DL5017-2007第6.1.20条执行，试验方法按DL5017-2007第6.1.3条执行。焊接工艺评定以可靠的钢材焊接性能试验为基础，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：1）由技术人员提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）；2）焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）；3）焊接责任工程师将任务书、指导书提供焊接试验室责任人，且组织实施；4）焊接责任工程师依据DL/T5017-2007或DL/T5018-2004或JB/T4708-90钢制压力容器焊接工艺工艺评定标准的规定，监督由熟练焊工施

22、焊试件、试样的检验、测试等工作；5）焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6）评定报告经焊接责任工程师审核，送监理人批准后，作为编制指导生产焊接工艺的依据。 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，试件的焊接必须由持合格证书且技术熟练的焊工施焊。3.3.5 生产性施焊（1）钢管焊接工艺规程 施焊前，制造厂应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制钢管焊接工艺规程，报送监理人。（2）焊前清理 所有拟焊面及坡口两侧各50100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理、检查合格后

23、再焊。（3） 定位焊 拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内，（4）装配校正 装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。（5） 预热 1）对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高2030），并在焊接过程中保持预热温度。层间温度不应低于预热温度，且不高于230。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时、可参照DL5017-2007表6.3.15推荐的温度。 2）焊口应采用固定的煤气喷灯、

24、电加热器或远红外线加热器预热、手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。 3）制造厂家应使用监理人同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于1OOmm，在距焊缝中心线各5Omm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。 4）监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，制造厂家应遵照执行。（6）焊接 l）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。 a.风速：气体保护焊大于 2ms，其它焊接方法大于 8ms； b.相对湿度大于9O； c.环境温度低于一5； d.雨天和雪天的露天施焊。 2）施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应

25、及时予以校正。 3）各种焊接材料应按 DL501793第 6. 3. 8条的规定进行烘焙和保管。焊接时应将焊条放置在专用的保温简内，随用随取。 4）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。 5）双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。 6）在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。 7）纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内

26、进行。 8）多层焊的层间接头应错开。 9）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。 10）拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。 11）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。（7）产品焊接试板 1）凡属以下钢板品种的管壁纵缝，应作产品焊接试板： a.钢板厚度大于20mm的15MnV、 15MnVN、 15MnVR和07MnCrMoVR； b.钢板的标准抗拉强

27、度下限大于54OMPa； c.铬一钼低合金钢。 2）上述类别的钢板，应每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规定相同。 3）试板须在纵缝钢延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。（8）后热消氢处理 后热消氢处理应由焊接工艺评定确定，也可参照下列规定执行： 1）厚度大于38mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理； 2）后热温度：低合金钢25O350，高强钢15O20O，保温时间在lh以上。 （9）管壁表面缺陷修整 1）管壁内面的突起处，应打磨清除。 2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90；超过上