大型设备基础施工方案Word格式文档下载.docx

1、设计单位:监理单位:施工单位:100MN铝挤压机设备基础位于挤压（二）车间中跨613轴线之间，主机基础东西长43.13m、南北宽14.35m。设备基础由挤压机主机基础、淬火装置及相应的电缆沟组成，本工程基础采用反循环钻孔成孔灌注桩，共布设60棵桩，桩径为1000，桩长为19.00m，设计桩顶标高为-5.90m、-6.50m，基础底以下300mm范围地基采用级配砂石换填，基础垫层砼采用C15,上部底板砼采用C30S6，厚度分为4.8m、4.1m、3m、1.8m四种，壁板厚度为400mm，砼C30S6，砼方量约为2030m3。工程0.000相当于绝对标高46.20m。三、施工目标1、工期控制目标本

2、工程建设工期严格按照合同工期执行。2、质量控制目标在施工中，我们将严格执行国家、省颁布的有关施工规范及技术标准，工程质量符合设计要求，国家规范标准，检验批，分项分部工程质量合格100%，设备基础工程一次交验合格率100%。3、安全目标杜绝重伤、死亡事故和群伤事故；杜绝重大机械、设备及火灾事故；消灭一般工伤事故，确保施工安全。四、施工准备及部署：1、工程特点及难点：本工程砼方量2030立方，底板厚度最大达到4.8m，预留预埋件数量多、要求埋设精度高，同时基础断面变化多，砼不允许留施工缝，在施工中以下三个方面是控制的重点和难点：1）基础模板加固体系及内侧悬吊模板的加固2）预埋铁件、预留孔、预埋套筒

3、的加固、埋设标高、轴线尺寸（主要是前后梁T形螺栓套筒的加固）3）大体积混凝土温度裂缝的控制、大体积混凝土浇筑方式方法的选择以避免出现施工冷缝。2、项目公司组织机构为保证工程质量，按期完成施工任务，项目公司下设生产技术部，经营管理部，综合管理部，办公室等四个职能部门。负责从施工准备，计划统计，生产调度，技术管理，质量控制，试验检测，安全生产，经济核算，文明施工，材料供应和施工设备机械使用维修等方面的管理，对建设工程全面负责。公司经理 南屯铝挤压材项目部挤压二车间设备基础施工班组3、人员、材料及机械准备：（1）、100MN铝挤压机设备基础施工人员准备：序号工 种人数小计木 工40砼工白班28夜班养

4、护、测温人员钢筋工预留预埋，运输等26钢筋运输、绑扎20管理人员生产、技术电工翻斗车司机（2）、主要周转材料进场计划：名 称规 格单位数量备 注钢管脚手架483.5T15模板支撑及外侧脚手架木胶板12mm张470模板对拉螺栓及螺母M14个2800加固模板蝶形卡4000方木50100mmM支模及支撑塑料薄膜捆50砼养护毛毡M1500电子测温仪测温（3）、主要建筑材料进场计划进场时间钢筋按设计160按进度分批进场碎石1030mm1600m3河砂中砂1200矿渣硅酸盐水泥P.S.A42.5700粉煤灰一级60外加剂LN-1A16（4）、施工机械及主要工具配备计划：主要施工机械进场计划表机 械型号规格

5、拖拉机开工前钢筋运输装载机ZL50施工全过程翻斗车1T平板振动器级配砂石打夯圆盘锯自制交流电焊机BX3-500-2开工后钢筋切断机CQJ40-1钢筋调直机GJ6-14钢筋对焊机UNI-75钢筋弯曲机CW40-1水准仪S3全站仪NTS-355（5）、试验及检验计划详见单独编制的100MN铝挤压机设备基础试验及检验计划（6）、施工现场平面布置施工临时用水由基坑边的降水井提供水源，在基坑东西两侧及南侧各设置2个二级配电箱由位于挤压二车间的一级配电箱接入作为施工临时用电，在基坑南侧设置一个6米宽的临时道路作为施工物料运输通道，临时道路采用500mm后矸石铺设并压实。同时在基坑南侧留出两块场地作为材料堆

6、放场地。具体详见附图所示。五、主要分部分项工程施工方法本工程桩基、降水井及土方开挖详见已编制完成的施工方案。施工工艺流程如下：级配砂石换填垫层施工基础外模板支设基础钢筋、预埋预留基础内模板支设基础混凝土现浇模板拆除砼养护土方回填（一）、级配砂石换填级配砂石所用砂宜选用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，砂中有机质含量不超过5%，含泥量不得超过3%，所用碎石宜用自然级配的砾石（或卵石、碎石）混合物，粒级应在50mm以下，不得含有植物残体、垃圾等杂物，含泥量不得超过5%。级配砂石采用搅拌机拌合均匀，级配比例砂石各为50%，拌合完毕，采用翻斗车运至现场。垫层铺设前应将基地表面浮土、淤泥、杂物等清理干

7、净，并按照间距3000设置标高控制桩，垫层铺设应根据基底标高的不同按照先深后浅的顺序进行，铺设完成后采用平板振动器振捣，含水率控制在8%-12%范围内，振捣遍数4-6遍，以简易测定密实度合格为准，振捣器移动时，每行应搭接1/3，以防振动面积不搭接。夯实完毕应通知实验部门取样进行压实系数检测，合格后方可进行下道工序。（二）、砼垫层的施工：砼垫层施工前基坑轴线尺寸、基底标高等情况均应经过检查并办好隐检手续，在砂石垫层上投设轴线控制桩，模板支设采用100mm方木，模板边缘抄标高，面积较大处应每隔4米作水平标高点。施工时拉线以控制垫层的水平标高线。砼由砼运输车运至施工现场，采用布料车进行浇注。砼浇筑从

8、一端开始，用平板振捣器振捣密实，随振随用木抹子搓平。浇筑时按规定留置砼试块，浇筑完毕及时盖草帘并浇水养护。（三）、模板工程1、对拉螺栓强度验算1）、荷载设计值、振捣砼时产生的荷载 F14.0KNm2、新浇筑砼时模板的侧面压力可采用下列两式计算，取其中较小值f10.22rct0112v12或f2rcH式中f 新浇筑砼时模板的最大侧压力（KNm2） rc 砼重力密度（KNm3） t0 新浇砼初凝时间，根据配合比设计取10小时（t ）1 外加剂影响修正系数，因采用预拌砼加外加剂1取1.2 2 砼坍落度影响修正数，因采用泵送砼，2取1.15。 V 砼浇筑速度（mh），V取1mh H 砼侧压力计算位置至

9、新浇筑砼顶面的总高度（m），取6.6米。 则f10.2225101.21.1511276KNm2 f2256.6165KNm2 取两值中较小者，则F2f176KNm2、倾倒砼时产生荷载，因采用输送车运输及布料车浇筑，查表得 F36 KNm2、荷载设计值F（F1分项系数F2分项系数F3分项系数）折减系数查表得：F1的分项系数为1.4F2的分项系数为1.2F3的分项系数为1.4折减系数为0.85F（41.476.01.261.4）0.8589.42KNm2对拉螺栓承受拉力NFA89.420.60.632.2KN钢筋截面面积S=32.20.21=153.4mm查表，对拉螺栓选用14。2、模板安装：本

10、工程内外侧模板均采用木胶板，外侧搭设双排钢管脚手架。木胶板外侧采用100*50方木龙骨250mm,竖向及横向龙骨采用直径48脚手管，间距600*600，内外模板之间采用M14的对拉螺栓进行固定，对拉螺栓间距600600mm梅花形布置，螺栓中部设置50*50mm止水钢板。外模斜撑间距600mm梅花形布置与外侧双排脚手架进行连接。为保证脚手架的稳定，在基坑壁上间距1500设置一道地锚，和外侧脚手架固定。基础内部模板为悬吊模板，模板底部与基础钢筋接触处垫以保护层垫块,间距500mm，间隔1.5米加垫25马登筋。内部模板采用脚手架对撑的形式，对撑钢管间距600mm，中间设置水平连接钢管及竖向连接钢管。

11、基础顶部的小沟槽或墩槽，模板的支撑及固定通过下面或侧面的钢筋网，在钢筋网上焊上钢筋支托或水平钢筋将模板固定到位。由于这种沟槽的外形尺寸要求严格，必须注意将其拉固，以免浇注混凝土时发生歪斜。混凝土浇筑过程中，必须安排木工对模板及支撑体系进行动态监控，发现问题及时解决。模板加固体系详见附图。3、模板支设的质量要求模板的支设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查加固支撑扣件是否拧紧。模板的安装误差应严格控制在允许范围内。模板验收标准模板安装允许偏差项目允许偏差单位（mm）检验方法轴线位移尺量截面模

12、内尺寸基础+2，-8墙、梁+0，-4相邻两模板高低差2m靠尺，楔形塞尺表面平整度220m内上口拉直线尺量检查，下口按模板定位线为基准检查阴阳角方正方尺、楔形塞尺角线顺直5m线尺4、模板的拆除本工程模板拆除时间考虑大体积砼表面保温要求，选择在混凝土浇筑完成7天后进行，模板拆除时，不得用铁撬撬开模板。拆除后的模板要进行认真检查，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，其次检查模板的变形情况，已变形的要进行矫正，变形无法矫正的模板必须调换，确保下次浇筑质量。对于已矫正的模板要组织有关人员进行检查，合格后要挂牌，并妥善保护，就位前涂刷隔离剂。（四）、钢筋工程1、原材质量要求：钢筋进场必须检查钢材质量证明书是

13、否符合要求，进场后首先请监理、建设单位有关人员行外观检查并做见证记录，按规定取样进行力学性能试验，试验合格后方可使用。2、钢筋堆放、运输钢筋加工场地分原材堆放区、加工区、成品堆放区。成品钢筋按使用部位打成捆，整齐堆码在木方上，并作好标识。分批运至施工现场。原材钢筋及成品钢筋均用毡布盖好，以防淋雨生锈。钢筋进场后或加工好后应按使用先后顺序和钢筋规格分别堆放，严防锈蚀。钢筋堆放时应放在垫木上，上面覆盖防水布，防止钢筋变形和锈蚀。3、钢筋加工：钢筋加工在场区北侧的现场钢筋加工车间内进行，钢筋加工工序：1）、钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重

14、并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，严禁使用。2）、钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。为了保证钢筋加工的准确，采取如下措施：、根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋使用部位。、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否

15、与配料单一致。并在加工过程中经常核对。、钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。4、钢筋绑扎：1）、加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，无误后方可进行现场绑扎作业。2）、钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋等现象。基础水平钢筋网片之间采用钢筋马镫作为支撑，间距1米1道、为了加强两层钢筋间的稳定，每间距2米钢筋马镫采用水平通长钢筋相连。3）、绑扎钢筋时，按设计规定留足保护层，不得有负误差。保护层垫块用相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上，钢筋及铁丝均不得接触模板。4）

16、、钢筋绑扎完毕，应逐级根据设计图纸和施工规范要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度等进行质量检查验收，钢筋绑扎应注意焊接接头的位置必须错开，钢筋间距、排距应满足设计与施工的要求，自检完毕后及时请监理及建设单位验收，并办理必要的隐蔽手续后方可进行下道手续。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项 目允许偏差（）检 验 方 法绑扎钢筋网长、宽钢尺检查网眼尺寸钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长宽、高受力间 距钢尺量两端、中间各一点，取最大值排 距保护层厚度基 础板、墙绑扎箍筋、横向钢筋间距钢筋弯起点位置（五）、预埋预留工程本工程预留预埋多且复杂，在下料、加工、运输、安装、加固及埋设精度方面

17、进行严格控制。施工时应注以下事项：1）、预埋件的下料切割、不允许用手工进行切割，应用切割机和专用工具进行下料。2）、严格控制预埋件的加工精度在规范允许范围内；埋件焊接时先用夹具固定后采用合理的焊接顺序对称施焊，以防止埋件的弯曲和翘曲，如产生变形采用千斤顶进行矫正。3）、预埋件加工完毕应进行编号，安装前刷红色防腐漆一道。4）、铁件安装前提前在基础钢筋上放线，弹出预埋铁件安装位置线，预埋件的固定，直接点焊在基础钢筋上，或通过附加钢筋点焊在基础钢筋上，预埋件上口标高不得出现正偏差，应比设计标高略底23mm。5）、本工程螺栓除前后梁T形螺栓外均采用螺栓预留孔的方法（螺栓预留孔采用木胶板制作），螺栓预留

18、孔进行放线安装后采用在基础内设置夹具的方法进行固定，当螺栓孔盒子高度大于500mm时，采用2道夹具进行加固（夹具用25钢筋制作）。6）、支模前应认真检查，核对各专业预留预埋，包括各种孔洞、管道、铁件、螺栓等，不仅要保证其位置正确、埋件牢固、尺寸符合要求，还要确保在浇筑混凝土时不至于被破坏或移动。7）、前后梁T形螺栓套筒的加固：由于T形螺栓套筒相对较重，而埋设精度要求标准也相对较高，埋设加固难度较大。套筒在专门制作的钢板平台上进行，各部件连接之前应严格按设计尺寸先在平台上放好线，螺栓套筒立起并吊好垂直度之后与钢平台临时点焊固定。套筒加工完成运至施工现场安装时，前后梁各两组套筒采用【14槽钢框加固

19、连接，沿高度方向布置3道，下面一道设在套筒下口上方300mm，中间设置一道，顶部一道设在套筒上口下300mm。3道槽钢框通过10010角钢立柱间距1米与提前在基础垫层上、前后梁周边预埋的预埋件焊接连接，预埋件采用-30030014钢板制作，每块预埋件锚筋采用616，锚爪长150mm，预埋件间距1米。套筒加固示意图详见附图。预留预埋允许偏差见下表：检测项目 单位（mm）检测方法预埋钢板中心线位置拉线，尺量高差预埋螺栓孔深度+20，0水准仪、拉线尺量孔垂直度吊线，尺量预埋管、预埋孔+3预留洞尺寸+10，0（六）、混凝土工程本工程混凝土强度等级为C30，抗渗等级为S6，最大浇筑层砼厚度为4.80m，

20、属于大体积混凝土。施工时按大体积混凝土技术要求进行控制。1、大体积砼配合比设计为降低大体积砼浇注完成后水泥水化热，减少温度应力及温度变形，本工程选用矿渣硅酸盐水泥，并掺入适量粉煤灰及泵送减水剂。配合比设计规定：、本工程砼配合比坍落度选用140160mm。、拌合水用量不宜大于175Kg/m。、粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；、水胶比不宜大于0.5。、砂率宜为35%42%。2、原材料要求：、水泥：根据大体积砼施工规范的要求，本工程采用由山水水泥有限公司生产的，并应对其强度、安定性、凝结时间、水化热等性能指标及其他必要的性能指标进行复检，合格后方能使用。、砂：选用中砂，砂级配应良好，细度模数

21、宜大于2.3，含泥量不宜大于3%，进场后应对原材进行取样送检，严格控制级配及含泥量。、粗骨料：选用粒径1631.5mm，并应连续级配，含泥量不大于1%的碎石，进场后应对原材进行取样送检，严格控制级配及含泥量。、粉煤灰：选用邹县电厂生产的级粉煤灰，进场时应对其性能进行复检，合格后方能使用。、外加剂：选用济宁里能外加剂厂生产的LN-1A型外加剂，进场时应对其性能进行复检，合格后方能使用。、水：采用可饮用的自来水作为拌合用水。3、水化热的计算由于底板最大厚度为4.8m，计算以绝热温升值公式计算，配合比设计胶凝材料用量：矿渣硅酸盐水泥298Kg/m，粉煤灰100Kg/m（1）、水泥水化热总量Q0：水泥

22、水化热总量Q3：矿渣硅酸盐水泥3天水化热值Q7：矿渣硅酸盐水泥7天水化热值其中Q3、Q7以厂家提供试验报告为计算参考值。（2）、胶凝材料水化热总量Q=kQ0，粉煤灰掺量为34%，k取0.89Q=0.89302.8=269.5KJ/Kg（Q：胶凝材料水化热总量）（3）、砼绝热温升值T（t）：龄期为t时砼的绝热温升（）W:胶凝材料每立方用量（Kg/m）C：砼的比热容，可取（0.921.0）kJ/Kg.P:砼质量密度，取（24002500）Kg/me：常数，取2.718m：与水泥品种、浇筑温度等有关的系数，可取（0.30.5）d-1t：龄期（d）（4）、砼内部实际最高温度Tmax=T0+T（7）=2

23、8+43.6=71.6T0：砼入模温度（5）、砼表面温度计算1）、：模板及保温层传热系数i：各种保温材料厚度，取0.06mi：保温材料导热系数，查表得0.14w/mka：空气层传热系数，取23w/mw2）、h=0.666/=0.6662.13/2.12=0.73m h：砼的虚厚度 ：砼导热系数，取2.33w/m（1）、H=h+2h=4.8+20.73=7mH:砼计算厚度H：砼实际厚度3）、T（t）=Tmax-Ta=71.6-29=42.6Ta：龄期t时，大气平均温度取294）、砼表面温度5）、砼浇注体内外温差值为Tmax-Tb（7）=71.6-45=26.625（不满足要求）采取在基础内部预埋

24、循环冷却水管降温的方法控制砼浇筑体里表温差，具体详见本方案砼养护章节。4、砼的搅拌、运输 本工程砼采用集中搅拌站搅拌、砼输送车运输、布料车进行浇注。砼浇注时正好处于夏季，气温相对较高，为降低砼入模温度，对于砂石等原材料应进行覆盖，同时在砼搅拌前2个小时用冷水进行浇水降温。（1）、搅拌混凝土由我处集中搅拌站进行配制，搅拌时要严格按实验站提供的配合比通知单进行，并根据实测的砂石原材料含水率进行调整作为施工配合比，严格控制搅拌时间（1.5min）、混凝土塌落度及可泵性，搅拌站设专职人员监督检查，杜绝不合格混凝土出站。混凝土塌落度在砼出机后、运输至施工现场浇注前各测一次，控制在15010mm。（2）、

25、运输混凝土水平运输采用砼运输车，运输过程中，要考虑混凝土的缓凝和失水情况，混凝土送到浇注地点后，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌，同时应检测其坍落度，所测得的坍落度值应符合施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合有关标准的规定。5、浇注（1）、砼浇注量的计算本工程砼底板长43米，宽14.35米，每层浇注厚度按500mm计，泵送砼流动度按高度和长度比例取1:10，取最不利浇注面积计算，25*14.35*0.5=178.8m 搅拌站每小时理论搅拌能力为100m/h，每盘搅拌方量为2m，考虑各种因素影响，实际搅拌供应能力取40m/h，混凝土初凝时间取2小时。 则40m/h2h=80m178.8 m（不能满足要求）根据现场实际情况，采取在砼内掺加缓凝剂的方法，初凝时间控制在白天7小时，晚上10小时。则40m7h=280m178.8m（满足施工要求）。 为了准确了解砼的缓凝时间，本工程在砼浇筑前12天，根据实验室提供的配合比先拌制一盘混凝土，采用150150150