面料和坯布疵点分析大全Word格式文档下载.docx

1、1）.棉纤维中有死棉纤维。 2）.在纺纱进程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染 色时非利用分散性染料，及非高温施染，那么聚酯纤维不上色。（9）批号不同（Different Iots）化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。1）.在织造时虽利用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，那么有颜色深浅之不同。 2）.在织造时利用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混 纺率不同，在经染色后那么有颜色深浅之不同。（10）蒸纱不良：一疋EC混纺布，经退浆、精练、漂白后

2、，布幅有距离性宽窄不同之转变。混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处置 ，以稳固纱之物性。如蒸纱温度或时刻不足，未能使纱定型，那么于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。（11）白点：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。多发生在中、下品级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于 精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时常常发生。纺织品瑕疵属于织造缘故者（1）异纱（Wrong Yarn）在针织物之毛中，横向持续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。

3、一样多为单根，但偶亦有并列或距离多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，那么织物显得稀薄。误用较粗之纱，那么织物显得密厚 。（2）异经（Wrong End）梭织物之经纱有单唯一根或并列数根非指定规格之粗细者。假设为较细之纱，那么称呼细经（Fine End）。假设为较粗之纱，那么称呼粗经（Coarse End） 。于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，利用非指定规格之经纱。此种瑕疵常常为全匹性者。（3）异纬（Wrong Pick）梭织物之纬物，有一根或持续多根非指定规格之粗细者。假设为较细之纱，那么称呼细纬（Fine Pick）。假

4、设为较粗之纱，那么称呼粗纬（Coarse Pick）。于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，利用非指定规格之纬纱。操作人员于发觉后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，那么往往不易发觉。（4）组织错误（Wrong Weaving）即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。一样多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。（5）并经（Wrong Draw）相邻之两根经纱并在一路，依织物组织看成一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得专门粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发觉，剔除并列中之一根，那么能完全幸免。1）.整经

5、牵纱时即疏忽将两根看成一根。 2）.浆纱后分纱不清，两根粘在一路，形同一根。 3）.穿综时两根穿入同一综丝。（6）并纬（Mispick）纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。1）.织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。 2）.非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不妥或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。（7）稀衖（Set Mark，Fine）布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度慢慢变稀，再由最稀慢慢恢复至原先密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。

6、1）.探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。 2）.织造时经纱张力操纵不妥。 3）.停机再开车前经纱张力调整太紧。（8）密路（Set Mark，Coarse）布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度慢慢变密，再由最密慢慢恢复至原先密度，形成一条等宽窄之紧密布面。1）.织造时经纱张力操纵不妥。 2）.停机再开车时经纱张力调整太松。（9）拆痕（Pick-Out Mark）胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。在织物织造中，作业人员发觉有异纬织入，或织造出严峻之密路、稀弄，当即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后

7、，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。（10）断经（Broken End）织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，那么变成两根断纱并列，犹如并经。在斜纹织物，那么布纹有中断之现象。经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。（11）断纬（Broken Pick）织物中之纬纱断掉，但断开之两头距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一样多不显著。1）.纬纱于织造中断裂，但刹时仍继续织入，仅缺一小段距离。 2）.纬纱上有严峻之粗结与飞花等，于拆除时致使纬纱断裂。（12）百脚（缺纬）此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似

8、一集蜈蜙之多脚。斜纹布少织入一根纬纱，那么交织点减少，部份经纱持续两次浮于纬纱上。（13）经缩（End Snarl）织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一路而织入布中。在强捻纱织造之织物那么较易发生。在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。（14）纬缩（Filling Snarl）织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一路而织入布中。1）.纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。 2）.纬纱管成形不妥，退纱时不顺畅顺。 3）.纬纱张力过小，织口开口不清等。（15）筘痕（Reed Mark）在胚布之两根经纱间，有较大之距离，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。1）.

9、钢筘筘齿变形，未能将经纱操纵在定位，或筘齿发生松动。 2）.经纱中有一根或距离之数根，于织造时所受之张力过大。（16）边撑痕（Temple Mark）在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严峻者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。（17）轧梭在近布边之位置，持续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异样。梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现利用之无梭织机，那么可幸免此种瑕疵之发生。（18）方眼（Reedness）相判之两根经

10、纱挤在一路，左两根与右两根间之间隙那么增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。1）.织造时织口启开之角度过大。 2）.上下两层之经纱张力相差过大。 3）.钢筘之筘齿排列密度不匀。（19）纱尾（Yarn Tail）在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。（20）接头（Knot）布面上有紧密打结之粗大小圆球。经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。（21）跳纱（Float）经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。织口启开之角度过小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱专门松弛。（22）蛛网相判之经纱或纬纱，发生同部位持

11、续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。与跳纱同，唯较严峻。（23）织造破洞（Weaving Hole）胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。（24）松经（Slack End）一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一样在工厂多称之谓筋立。单唯一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。（25）松纬（Slack Filing）一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一样多不明显。单唯一根之纬纱，织造时所受

12、之张力较小。（26）紧经（Tight End）布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严峻者会致使布身不平。经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。（27）紧纬（Titht Filling）布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。纬线退管或退筒不顺畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。（28）裂隙并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成裂缝者。较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其临近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。（29）修补根织造产生严峻之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。断经、稀弄

13、、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。（30）推纱（Teariness）织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物那么较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。1）.织物之组织设计不妥，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。 2）.纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。 3）.在印染整理加工进程中，布行进时受中断性之过度夹持。（31）破边（Broken Seelvage）布边之边纱持续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。1）.织造时边纱所受之张力过大，因此断裂。 2）.边撑器利用不妥或规格不符，将边

14、纱拉断。（32）紧边（ Tight Selvage）布边织造平直，但在临近布边内之布身，那么有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。织造时作布边之经纱张力太大。（33）松边（Slack Selvage）布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。织造时用作布边之经纱张力太松。（34）锯齿边两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲转变者。1）.用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根 数不足。 2）.投梭力或纬纱引出之张力过大。（35）送经不匀布面纬纱之密度，微作周期性稀密之转变，视之有稀一

15、段密一段之感觉。织造时经纱送出之张力或送出经纱之速度不稳固。（36）漏针在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。（37）配纱错误先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期成效。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。1）.条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未 符规定，致条子、格子形状异样。 2）.整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格 之纬纱。（38）浆斑（Starch Lump）在胚布之布面显现浆料干块或斑点。浆纱用之

16、浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。（39）霉斑胚布之表面显现灰黑色或淡红色发霉之斑点。寄存位置湿度太高，寄存时刻太久。纺织品瑕疵属于印染整理缘故者（1）油滴状染斑（Gasoline Spot）多发生在ER混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观看，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。（2）布芒（Fuzz，Nap）染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。1）.烧毛不够充份，未将布面之毛羽完全烧除。 2）.利用液流式染色机染色

17、时，喷嘴之喷流太强。（3）渗透不良斑（Inperfect Penetration Of Dye）染色后之布面呈现深浅之彩云状。1）.退浆、精浆不够充份，或经处置脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2）.浴染时浴比过小，升温速度过快，使染色液呈胶化之状况。（4）精练斑在精练进程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规那么片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，那么有短毛绒及碎屑掉落。1）.精练剂于常温中易于凝结。 2）.用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。 3）.在持续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过量及轧 辊表面不洁

18、。（5）练漂破洞（Bleached Hole）胚布正常，通过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白进程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。（6）色花（Skilteriness）布面有不规那么片状之颜色深浅。前处置工程之退浆，精练未能完全作好。（7）雾斑（Mist）片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无必然之规那么。1）.待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2）.练漂后未当即烘干，长时刻堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3）.胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。（8）色差染色或

19、印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。1）.指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2）.于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精准。3）.制程与打样之条件未能完全配合，且未作体会性之修正。（9）缸别色差大量量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之不同。各缸虽同一型式，但其功能会略有不同。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。（10）阴阳色染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。1）.压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2）.压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3）.树脂加工时织物两面所受

20、之风速不同。（11）左右色差全幅之织物，由左布边至右布边颜色慢慢变深或变浅。将两布边折合 对照，颜色有显著之不同。1）.压染机轧辊之压吸率，由左至右慢慢变大或变小。 2）.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3）.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4）.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。（12）中稀、中浓（Listing）织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之不同。1）.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两头与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2）.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速度较快。 3）.在开幅持续式

21、染色机，轧辊中央与两头压吸率不一致。烘干时温度 与风速两头与中央不均一。在持续染色进程中，布身所受之张力不均一。 4）.前处置加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5）.罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两头不一致。 6）.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时刻堆积。（13）首尾色差（Tailing of Ending）一组含数匹或数十匹之织物，在一样设定之条件下持续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之不同。1）.在前处置进程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之不同。2）.在开幅交卷染色时，利用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色

22、温度操纵不妥，均会造成首尾色差。 3）.在持续染色时，压吸率发生变更，染色液之安宁性欠佳，烘干时之 温度慢慢发生转变。 4）.染料与归并利用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5）.利用冰染料染色时，在长时刻之浸染进程中，染料会缓缓发生水解 ，亦会造成首尾色差。（14）移染（Migration）由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水分蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之转变。1）.压染时设定之压吸率过大。 2）.调配染液时，利用之染料过量，亦即染液之浓度太高。 3）.染色后烘干前放置之时刻

23、太久。 4）.烘干之速度太快。 5）.未添加移染避免剂，或添加上量不足。（15）染料斑（Dyestuff Spot）染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规那么之较大斑点。1.利用之染料、助剂不妥。染料之溶解、分散不够充分。 2）.染料或助剂含有不纯物。 3）.染色用水硬度太高，未利用软水，或采纳软水之软化剂欠当。（16）染着条斑（Dyeing Streak）染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现不同。 有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生 此种不同。（17）光泽条斑（Instrinsi

24、c Luster Streak）非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之不同。此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性 、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观看上发生不同。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会阻碍纤维本身之光泽。（18）染色织纹斑（Fabric Configuration Streak）非平纹组织之染色织物，依组织之转变，布面颜色有深、浅或明、暗之不同。由于织物组织结构之缘故，使织物交织点之散布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。（19）距离条斑（Spa

25、cing Streak）在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之不同。于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之 间隙有大有小，产生不同，致使在视觉上有浅有深。（20）导染剂斑（Carrier Spot）聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。1）.常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑点。 2）.常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，淌下落于被染物上。（21）经纱条纹（Warp Stripe，Yarn Texture Streak）匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严峻者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因查验场所之明暗度，观看之方向

26、、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之不同。1）.由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之不同而 形成。 2）.选用之染料不妥，尤其在染绿色时较易发生。 3）.如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处置不妥，局部残留有糊剂，在 染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。（22）染色横条（Barry Dyeing，Filling Band in Shade）外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向持续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。1）.梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。 2）.针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。 3）.织时利用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 4）.针

27、织用化纤丝，在丝加工进程中，加热进程温度之不均一。（23）染料点（Dye Spot）1）.在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。 2）.在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。1）.染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。 2）.染料搬运途中发生飞扬，落于寄存待加工之织物上。 3）.未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。（24）绳状痕（Rope Mark）绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规那么之颜色深浅皱纹。利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中转动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。（25）压染折痕（Padding Mark）梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而致使压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。1）.待压染之织物在前处置进程中已产生折痕，定型时未能完全排除。 2）.压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物