TS16949常用表单文档格式.docx

1、非生产人员数/公司总人数市场部月出货计划达成率月实出货数/月计划数培训部客户满意度平均得分数/总满分数80%培训计划达成率培训合格率客户抱怨每月不超过5次开发部开发进度达成率要求完成天数/实际完成天数一次开发成功率一次成功数/半年产品开发总数生产部安装合格率当月安装合格率/当月安装总数车间生产效率总生产工时/总标准工时物耗率计划领料数/实际领料数文控资料发放错误率当月错发数/当月总发出数制定人： 日期：批准人： 日期 内部联络单发文部门发文日期主题文件性质特急件 急件 普通件 请于半个工作日完成一个工作日完成 二个工作日完成-个工作日完成联络内容办理部门结果回复自动化评价表制造部门名称：生产线

2、名称：评价日期： 评价人： 记录编号：工序名称人员配置重复性工作人工检验程度自动化可行性经济性综合指数优先度备注说明说明：1、评价代号：采用5级评分法，最佳为5分，最差为1分；2、综合指数：综合指数=重复性可行性经济性；3、优先度：指数最高者为最优先；4、详见工厂、设施及设备策划管理程序工艺流程综合分析表分析日期： 分析人： 记录号： 本表共 页，第 页产品名称零（部）件名称产品型号零（部）件型号分析项目改进要点完成期限分析结论设备与操作工配置表 评价日期： 评价人： 综合评价：A，B，C 记录号：生产设备能力D计划生产数量（件）人的作业参考设备A处理能力（件/小时台）B台数CAE作业数量（件

3、/小时人）F人数（人/班）GEG/D（100）G/C工序内在制品贮存评价表生产线所属车间： 评价日期：工序名称堆放处在制品规范最大存放量在制品实际存放量备 注填写： 审核： 批准：新产品开发设计任务书编号承担单位下达日期图号产品设计目标质量目标零件通用性产品寿命和可靠性维修性目标客户特殊要求计划完成日期其他问题陈述：新产品可行性评价表日期APQP组长APQP成员：市场预测 负责人：产品结构负责人：加工工艺生产能力质量保证时间进度结论 总工程师：APQP管制总表客户名称编制部门产品图号图纸版本制定日期修订日期序号工作项目负责单位负责人计划日期完成日期输出描述确认第一阶段1提出产品开发构想市场部/

4、设计部2新产品开发申请设计部新产品开发申请表3提出设计任务书，规定设计目标、质量目标设计、质量部新产品开发任务书4成立APQP小组总工办公室APQP小组名单5新产品可行性评估APQP小组新产品可行性评估表6制定新产品开发计划7APQP小组可行性承诺APQP小组可行性承诺表第二阶段产品图纸设计样件图纸发行制定特殊特性/重要特性清单特殊特性/重要特性清单制定初始零件清单设计、物流、财务初始零件清单BOM实施DFMEA分析/DFMEA检查DFMEA分析表/检查表样品控制计划/检查表设计/物控控制计划表新增设备、试验设备、工装清单/检查表设计、物流、生产新增设备、工装、试验设备清单8设计初期评审设计初

5、期评审表第三阶段样机材料订购、样机制造设计、生产、物控样机检验、确认设计、质量产品检验报告台架试验报告道路试验报告（试装报告、追踪报告）小批试制图纸发行设计、文控制定初始工艺流程图/检查表工艺、生产初始工艺流程图/检查表实施PFMEA和PFMEA检查PFMEA表和PFMEA检查制定试产控制计划和检查表质量质量控制计划表和检查表制定生产场地平面布置图和检查表生产生产场地平面布置图和检查表制定物流图物流图9制定测量系统分析计划质量、质检测量系统分析计划10制定初始过程能力研究计划质量、生产初始过程能力研究计划11制定包装规范和包装图包装规范和包装图第四阶段材料、零件订购、外协加工物控加工计划（任务

6、）单试产前会议会议记录小批试制生产设计、生产、质量、物控试产问题与对策表试产检验成品检验报告测量系统分析重复性与再现性报告制定量产控制计划、检查表制定生产件保证书生产件保证书制定外观核准报告外观核准报告制定正式生产工艺流程图正式生产工艺流程图直方图研究报告、初始过程能力分析（Cpk、Ppk）报告PPAP（生产件批准程序）资料准备有关资料12设计工程变更设计工程变更通知单13新产品设计定型鉴定新产品设计定型鉴定表第五阶段控制图制作、Cpk值计算控制图和Cpk报告量产总结报告总结报告定义：小组可行性承诺是APQP小组对所做的设计的承诺，确保设计能按照进度计划如期完成，并且所做的设计能达到可接受的设

7、计目标和质量目标，产品能以可接受的成本并以足够得数量被制造、装配、试验、包装和装运。图 号对可行性的考虑APQP小组并不打算在可行性评估方面进行的面面俱到，但充分考虑了以下内容：是否问题新产品开发是否可以如期完成？物料是否可以跟得上开发进度？工程性能是否可以符合书面要求？产品是否能够按图纸规定的公差生产？产品是否能够按照要求的Cpk值生产？有足够的生产能力生产产品吗？是否考虑了主要设备成本？是否考虑了工装成本？是否考虑了替代的制造方法？是否对产品要求统计过程控制？结论：确认：小组成员： 职务： 组长：代号制定人员项目所属零件号产品特性过程符号控制方法初始Ppk量产Cpk检验为特殊特性符号；为重

8、要特性符号（客户有要求时按客户的符号标识）设计FMEA检查表顾客或厂内零件编号：问 题意见/措施是否使用了潜在失效模式及后果分析手册（FMEA）来制定DFMEA和PFMEA是否对过去发生的事件和保修记录数据进行了评审是否考虑了类似零件的DFMEADFMEA和PFMEA是否识别特殊特性是否已确认了高风险最先失效模式的设计特性对高风险顺序数项目是否已经确定了适当的纠正措施对严重度高的项目是否已确定了适当的纠正措施当纠正措施实施完毕并经验证后，风险顺序数是否已经得到修正修订日期： 第 页，共 页 制定人：控制计划检查表在制定控制计划时是否使用了控制计划方法论？为便于产品/过程特殊性的选择，是否已识别

9、所有已知的顾客关注的事情控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性在制定控制计划时是否使用了DFMEA和PFMEA是否明确需要检验的材料规范控制计划中是否明确从进货（材料/零件）到制造、装配（包括包装）的全过程是否涉及工程性能试验要求是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备如要求，顾客是否已批准了控制计划供方和顾客之间的测量方法是否一致新增设备、工装和试验设备检查表意见措施负责人完成工具和设备设计是否已考虑以下方面柔性系统，如单元生产快速更换工装产量波动防错是否已制定识别以下内容的清单新工装新设备新试验设备对以下内容的接受标准是否达成一致意见在工装/设备制造厂是否进行初始能力的研究是否已确定

10、试验设备的可行性和准确度对于工装和设备是否已完成预防性维护计划14新设备和工装的作业准备指导书是否完整并且清晰易懂15是否具备能在供应商的设备上进行初始过程能力研究的量具16是否将在生产工厂进行初始过程能力研究17是否已识别影响产品特殊特性的过程特殊特性18在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性19制造设备能否满足预测的生产与服务量要求20是否有足够的试验能力编 号日 期APQP小组长小组成员设计评审评审人：工艺、物料可行性评审生产评审评审总体评审过程FMEA检查表是否制定过程FMEA所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出是否考虑了类似零件的FMEA是否对已

11、发生事件和保修数据进行了评审对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的措施当纠正措施完成后风险顺序数是否做了修正当完成设计更改时是否修改了高严重度数对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题是否已将原因描述为能固定控制的事物当探测主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制车间平面布置图检查表平面图是否明确了所有要求的过程和检测点是否已考虑对每一操作中所有材料、工装和设备清晰的标识区域对所有设备是否已分配足够的空间过程和检验区域是否具有足够的尺寸足够的照明检验区域是否包含所需的设备和文件是否有足够的87中间整理区域储备区域为防止误装不合格品，是否合理布置检测点为减少在操作中（包括外部工艺）误用或混淆类似产品，是否已制定了控制措施是否有保护材料使其免受上层空间或气压搬运系统的污染是否提供了最终审核措施是否有足够的措施防止不合格的材料进入贮存/使用点试产问题对策表车间：序号问题描述改善对策责任部门责任人改善期限改善确认制表人：试生产检测设备清单检测设备名称规格型号校验状态