输出轴加工工艺说明书.doc

1、输出轴加工工艺说明书 学院班级姓名设 计 起 止 日 期设计题目： 输出轴加工工艺说明书设计任务（主要技术参数）：编制如图所示零件的加工工艺。 工作任务：1.设计输出轴的(年产量5000件)机械加工工艺规程，填写机械加工工序卡片；2.设计说明书1份。指导教师评语：成绩： 签字： 年 月 日课 程 设 计 任 务 书目 录引言.11、输出轴工艺分析.21.1 输出轴的作用.21.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分.22、确定毛坯.42.1选择毛坯材料.42.2毛坯的简图.43、工艺路线的确定.53.1基准的选择.53.2加工方法的选择.53.3加工顺序的安排.63.4加工设备的选择.113

2、.5刀具的选择.123.6加工余量，工序尺寸，及其公差的确定.134、确定切削用量.165、时间定额的计算.18致谢.21参考文献.22引 言所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题： 1、技术上的先进性 2、经济上的合理性3、有良的劳动条件，避免环境污染 通过

3、本次课程设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。 221、输出轴工艺分析1.1 输出轴的作用输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分 图1-1 输出轴从图示零件分析，该输出轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有55、60、65、75、

4、176的外圆柱面、50、80、104的内圆柱表面和10个20的孔和一个16的键槽组成。为了保证输出轴旋转是的速度，表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um, 内圆的粗糙度为Ra2.5um，其余为Ra20um。形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀，55，60 的外圆的径向跳动量小于0.04mm，80的跳动量小于0.04mm，20孔的轴线的跳动量小于0.05mm，为了保证键槽和键的配合，键槽对55外圆的对称度为0.08mm。由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为200HBS。2、确定毛坯2.1选择毛

5、坯材料毛坯的种类有很多，如1、型材2、锻造3、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛坯。如选用棒料，由于生产类型为中批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料。2.2毛坯的简图图1-2输出轴简图3、工艺路线的确定3.1基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用55外圆柱面作为粗基准来加工176外圆柱面和右端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。

6、在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。 3.2加工方法的选择市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：表1-1各表面加工方法加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法176外圆柱面Ra12.5自由公差粗

7、车55外圆柱面Ra1.6IT6粗车-半精车-精车60外圆柱面Ra0.8IT6粗车-半精车-精车65外圆柱面Ra12.5自由公差粗车-半精车-精车75外圆柱面Ra0.8IT6粗车-半精车-精车50内圆柱面Ra12.5自由公差车孔80孔Ra3.2IT7车孔-精车104孔Ra6.3自由公差车孔20通孔Ra3.2IT7钻孔-铰孔8通孔Ra12.5自由公差钻孔左端Ra12.5自由公差右端面Ra3.2粗车-精车键槽Ra3.2IT9粗铣-精铣倒角Ra12.5 3.3加工顺序的安排 1、加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使

8、用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工176、55、60、65、75外圆柱表面。 半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如55、60、65、75外圆柱面，80、20孔等。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，

9、主要目标是全面保证加工质量。 2、基面先行原则 该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。 3、先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。 4、先面后孔 (1)对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，

10、另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。 （2）工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是中批量生产的

11、情况，采用工序分散辅助工序安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。 （3）、热处理工序的安排 热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理半精车之后精车之前，按规范在840温度中保持30分钟释放应力。 （4）、拟定加工工艺路线 根据以上各个零部件基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下： 表12 设计方案一序号工序名称机床设备刀具量具1锻造2正火回火炉3粗车176轴端面，加工50孔深40，80孔深23，加工104孔深10，并倒角，钻中心孔

12、，精车176轴各端面和80孔C620硬质合金刀游标卡尺4车55端面并加工中心孔，精车55至75轴段，精加工该轴端留少量磨削余量C620硬质合金刀游标卡尺5钻28孔Z3025高速钢麻花钻游标卡尺6钻1020孔Z3025高速钢麻花钻游标卡尺铰1020孔高速钢铰刀7铣削键槽X52K高速钢立铣刀游标卡尺8去毛刺钳工台9调质处理200HBS回火炉10磨削55至75轴段M1420磨外圆砂轮游标卡尺11清洗12检验 表13 设计方案二序号工序名称机床设备刀具量具1锻造2热处理回火炉3粗车176轴端面，加工50孔深40，80孔深23，加工104孔深10，并倒角，钻中心孔C620硬质合金刀游标卡尺4粗车55端面

13、并加工中心孔，粗车55至75轴段并倒角C620硬质合金刀游标卡尺5精车55至75轴段，留少量磨削余量C620硬质合金刀游标卡尺6精车176轴端面与80孔C620硬质合金刀游标卡尺7钻1020孔Z3025高速钢麻花钻游标卡尺8铰1020孔Z3025高速钢铰刀游标卡尺9钻28孔Z3025高速钢麻花钻游标卡尺10铣削键槽X52K高速钢立铣刀游标卡尺11去毛刺钳工台12热处理调质200HBS回火炉13磨削55至75各轴段达到尺寸要求M1420磨外圆砂轮游标卡尺14清洗15检验 表14 设计方案三序号工序名称机床设备刀具量具1锻造2热处理回火炉3粗车176端各面及倒角，加工50孔深40，80孔深23，加

14、工104孔深10，并倒角，钻中心孔C620硬质合金刀游标卡尺4粗车55端面并加工中心孔，粗车55至75轴段并倒角C620硬质合金刀游标卡尺5精车176轴端面与80孔C620硬质合金刀游标卡尺6精车55至75轴段，留少量磨削余量C620硬质合金刀游标卡尺7钻1020孔及钻28孔Z3025高速钢麻花钻游标卡尺8铰1020孔Z3025高速钢铰刀游标卡尺9铣削键槽X52K高速钢立铣刀游标卡尺10去毛刺钳工台11热处理调质200HBS回火炉12磨削55至75各轴段达到尺寸要求M1420磨外圆砂轮游标卡尺13清洗14检验 综上所述：三个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于

15、轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用方案一。 （5）、加工路线的确定 确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量具体加工路线见走到路线图。3.4加工设备的选择 1、采用C620普通车床，车床的参数如下：型号TYPE C620，中心距750mm 1000 mm 1500 mm，床身上下最大回转直径400 mm，马鞍

16、内最大工作回转路径550 mm，横拖板上最大回转直径214mm，主轴孔径52 mm，主轴内锥孔MT6#，主轴速度级数16级，主轴速度范围20-1800r.p.m，公制螺纹（30种）0.45-20 mm（30种），英制螺纹（30种）40-0.875t.p.i（30种），模数螺纹0.125-5mm，径节螺纹160-4D.P，横拖板行程239mm小刀架行程150mm，尾坐套孔锥度MT5#，套筒行程120mm，主电机功率4/5.5KW，外形尺寸235010201250mm 2、采用X52K，铣床的参数如下：型号X52K,主轴孔锥度7:24,主轴孔径25mm。主轴转速651800r/min。工作台面积(

17、长宽)1000250。工作台最大行程:纵向(手动/机动)620mm,横向手动190mm、机动170mm，升降手动370mm、机动350mm。工作台进给量:纵向35980mm/min、横向25765mm/min、升降12380mm/min。工作台快速移动速度:纵向2900mm/min、横向2300mm/min、升降1150mm/min。工作台T型槽数:槽数3、宽度14、槽距50。主电机功率7.5KW。3、采用钻床Z3025作为加工设备。主要基数参数:最大钻孔直径35mm;主轴端面至工作台的距离0750mm，主轴最大行程325mm;主轴孔莫氏圆锥4号主轴转数范围681100r/min。4、万能外圆

18、磨床M14203.5刀具的选择 由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件CA6140车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。 、粗车外圆柱面：刀具号为T0101，90可转位车刀，圆弧半径

19、为1，刀片型号为VCUM160408R-A4，刀具型号为PVJCR2525-16Q 、半精车，精车外圆柱面：刀具号为T0202，75可转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为WNUM080304EL-A2，刀具型号为PCRC2020-16Q 钻头：高速钢刀具 刀具号为T0303，直径为30;刀具号T0404，直径为18 扩孔钻：刀具号为T0505，直径为19.8;铰刀：刀具号为T0606，直径为20 内孔车刀：刀具号为T0707，93 内孔车刀，圆弧半径为1，刀片型号为TBUM080404R-04，刀具型号为PSUBR3215-16Q 粗铣键槽 刀具号为T0909，精铣键槽 刀具号为T1010表1-

20、5刀具一览加工表面刀具号刀具名称 刀具参数刀片型号刀具型号粗车外圆柱面T0101可转位车刀90 r=1VCUM160408R-A4PVJCR2525-16Q半精，精车外圆柱面T0202可转位车刀75 r=1WNUM080304EL-A2PCRC2020-16Q钻30的孔T0303钻头30钻18T0404钻头18 扩19.8T0505扩孔钻19.8铰20T0606铰刀93r=1BUM080404R-04PSUBR3215-16Q钻8T0707钻头8粗铣键槽T0909铣刀15.4精铣键槽T1010铣刀163.6加工余量，工序尺寸，及其公差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结

21、合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1）外圆柱面176工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度粗车11IT121766.3毛坯187 2）外圆柱面55工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车1.0IT6551.6半精车1.1IT10563.2粗车15IT1257.96.3毛坯703）外圆柱面60工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精磨0.2IT6600.8精车0.8IT660.21.6半精车1.9IT10613.2粗车7.1IT1262.96.3毛坯704) 外圆柱面65

22、工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车1.0IT6651.6半精车1.9IT10663.2粗车2.1IT1267.96.3毛坯705）外圆柱面75工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精磨0.2IT6750.8精车0.8IT675.21.6半精车1.9IT10763.2粗车2.1IT1277.96.3毛坯806)内圆柱面80工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度铰孔0.2IT7801.6扩孔49.8IT1279.86.3车孔IT12306.37)加工通孔20工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度铰孔0.2IT7201.6扩孔1.8IT919.83.2钻孔IT

23、12186.38)加工键槽工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精铣4IT9161.6粗铣IT12123.2 4、确定切削用量4.1切削用量的计算工序1中分为6个工序，由于这6个工步在同一台机床上加工完成的，因此所用规定的切削速度v和进给量f。4.2背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量ap取为Z1，Z1等于右端面毛坯总量减去工序2的量，即Z3=3-1=2mm；而工步2的背吃刀量ap2取为Z3=1mm依次ap3=3mm；工步4的背吃刀量为ap4=40mm；工步5的背吃刀量为ap5=1mm；工步6的背吃刀量为ap6=10mm。4.3进给量的确定由于使用C620机床，查文献5 中表41得到该机床功率为7.5KW，工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序进给量f=1.0mm/r,工步2中选用硬质合金车刀其f=0.10.3mm/r,所以取f=0.3mm/r。4.4车削速度的计算1 工步1 切削速度取v=110m/min，根据公式可求得该工序转速=200r/min。再带入公式可求出实际切削速度=110m/min。2 工步2 切削速度取v=120m/min，根据公式可求得该工序转速=217r/min。再带入公式可求出实际切削速度=120m/min。3 工步3 切削速度取v=73m/min，根据公