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1、造型制芯合箱浇注1月4.69%0.00%0.41%2月4.06%1.98%0.52%3月4.36%0.24%0.13%4月13.70%1.81%0.08%5月1.70%0.05%0.03%6月0.60%0.10%0.11%7月3.74%0.78%8月4.54%0.12%0.46%9月1.95%0.17%0.06%0.07%10月2.57%0.25%11月2.00%0.15%1.38%12月0.28%造型工序趋势图图示分析：造型工序考核指标值为1.3%，上图数据统计来看造型工序几乎不能完成相关考核指标。上半年数据来看造型工序质量保证能力较差，下半年情况有所好转但是依然不能满足指标要求。整体趋势呈

2、现良好的发展状态，质量保证能力逐步提升。（主要质量问题见后续不合格品统计分析）制芯工序趋势图：制芯工序整体情况较好，基本能完成质量指标考核要求。（制芯工序质量保证能力依然较差，因制芯造成的返修产品（没有报废）较多，主要返修状态为铸字不清、铸字返、掉砂、飞边、漏芯）合箱：合箱工序指标值为1.2%，基本能保证质量指标的完成，2月4月主要是集中在合箱压坏芯子和卡子没有卡紧导致浇注后挫型挫箱。质量部组织进行了相关问题的培训学习，要求合箱后增加开箱抽检，卡子必须卡紧等措施后基本能保证合箱的质量。浇注：浇注工序废品指标为1.2%，该工序有能力保证浇注质量。本图未包括浇注漏包回炉钢水。2、各工序废品数量分布

3、：责任工序废品数量累计频数累计频率207963.27%355243474.07%机加250268481.68%238292288.92%热处理173309594.19%工艺97319297.14%焊接52324498.72%40328499.94%后清打磨1328599.97%气割3286100.00%1、我司设定有废品指标的工序为冶炼浇注、造型、制芯、合箱，其余工序不允许有报废。2、从上图可以看出我司因造型、浇注的废品数量占到公司整个废品的80%左右，其中造型特别突出占到60%，因此证明我司对造型工序的质量控制能力较差。质量部可以针对性制定出造型工序检验作业文件，明确规定产品检验合格标准、图

4、示、检验频次等。加强对检验人员能力意识培训，工段需要加强对操作人员的培训，质量管控加强抽查，严格质量处罚。3、机加工序主要是16型钩舌镗孔出现偏孔、孔大的不合格现象。整个产品好不容易完成所有工序流转到机加镗孔报废，再进一步就可以组装出厂发货。在机加工序报废的产品甚为可惜。因此机加工序必须开展相关培训学习，关键在于操作的磨刀质量、刀具的安装，调试完成工装夹具后必须紧固到位，注重三检。4、热处理工序主要是装件掉落造成的报废，在高温作用下工装、铁丝损坏造成产品掉落在炉子内。制造可以开展相关培训学习，要求挂件人员在挂件前必须认真检查挂具损坏程度、上炉之前必须严格检查铁丝固定情况，有必要的可以多加一根铁

5、丝固定或者及时跟换挂具，从而减少废品的发生。5、其余工序废品情况基本正常。3、废品现象分布：不合格现象不合格数量穿孔47514.46%夹砂43591027.69%铸字不清316122637.31%机加偏孔147644.92%冷隔230170651.92%重号180188657.40%裂纹166205262.45%热处理掉落156220867.19%气孔153236171.85%射探废134249575.93%缺肉125262079.73%变形271782.68%多次热处理85280285.27%孔堵80288287.71%掉砂70295289.84%壁厚偏差68302091.91%试制废663

6、08693.91%错型错箱313895.50%偏芯36317496.59%缩孔33320797.60%多肉28323598.45%无记录11324698.78%成分偏差8325499.03%飞边7326199.24%夹杂326899.45%透皮6327499.63%焊字差5327999.79%表面质量差2328199.85%打磨变形3283 99.91%漏芯 99.97%气割伤肉 100.00%图示分析;A、 我司主要废品现象80%集中在穿孔、夹砂、铸字不清、机加偏孔、冷隔重号、裂纹、热处理掉落、气孔、缺肉、变形。整体废品现象分布比较均匀，没有出现特别突出的废品现象，可以表明我司产品工艺质量趋

7、于稳定，出现废品主要是表现过程控制出现失误造成的。B、 穿孔主要也是因夹砂气刨后造成的穿孔，所有穿孔、夹砂的不合格原因也是造型工序造成的。穿孔、夹砂也是我们公司历年一直反复发生的质量问题，今年整体情况较去年要好很多。制造部可以利用废品加强焊工对穿孔产品的焊接培训，如果能有较好水平的焊工，应该可以减少很多损失。C、 重号产品主要是由于焊接、下芯等工序造成，本年度对重号产品的返修不够重视，可以采取重新下号焊接，重走B工房工序。可以减少很多损失。质量部推行返修存在资源上的困难。D、 本年度裂纹产品主要是集中在17型钩头S面处，8月份前集中出现，多次接到客户投诉，后续工艺改进后，直线减少。E、 质量部

8、可以针对日常废品现象开展对各个工序的培训学习，将工序存在的质量问题、解决的方法、控制要点一一进行培训，让所有人员都有清晰的认识从而减少人为导致的废品。4、2017年月度废品指标完成情况月度废品数据浇注吨位废品吨位月度废品率220.0259220.3259.24%441.90631.8127.20%580.2124428.7574.96%497.0757482.50816.60%798.266914.7991.85%737.891986.9730.94%749.0010239.1645.23%885.8467850.0765.65%665.7314420.4883.08%628.9445626.

9、0294.14%473.4630639.5368.35%941.2162417.419总计7619.58208377.886（综合废品率）4.96%A、 我司废品指标为6%，年度综合废品指标为4.96%，本年度指标完成情况较好。B、 其中1、2、4、11月份月份超标， 1/2月份为造型、翻砂及、震实台、合箱机等设备问题、以及人员问题造成当月产品质量较差。其中4月份为集中处理生产现场所有疑难件造成废品指标超标。11月份也是集中清理8-10月份的疑难件造成废品指标超标。5、冶炼本年度共计冶炼643炉次，因各种原因造成回炉的4次，冶炼合格率达到0.6%，总体情况良好。其中冶炼操作失误的为172-00

10、52炉次。操作人员在钢包移动到精炼炉加热保温时，未及时将钢包盖及钢包边缘上的冷钢、炉渣等异物及时清除，钢包盖与钢包合盖存在倾斜并插入电极。在出炉提升电极时电极与钢包盖产生瞬间碰撞导致电极断裂掉入钢水中，从而使钢水中的C含量上升超标。7、 成品一次交验合格率：A、国内产品交验情况。国内产品交验情况较好，未出现批量拒收情况。B、国外产品交验情况:一次交验合格率：总体交验合格率。根据数据看我司产品交验一次交验合格率为都不能达到95%，经过交验现场返修后检验合格也在95%左右。我司终检人员与客户验收员对标准的理解偏差较大，需要进一步的统一，终检人员也需要严格控制。7、客诉情况：我司9月份客户次数超标，

11、主要是思创通验收代表投诉验收过程中产品重号和焊后未热处理，针对以上问题我部开展了标识管理和统一处理铸字不清的产品，根据后续来看基本控制了类似问题的再次发生。六、总结2017年度各个工序指标总体完成情况较好，比较2016年有很大的进步，但是随着产品产量的不断提升，出现问题也是比较多的，归结以下几点。1、 造型工序质量直接导致报废的数量较大，也折射出后续工序因造型增加打磨、焊修、热处理、探伤等工序的工作量。造型也是我司目前存在问题最多的工序，各部门对造型源头的控制力度较差。建议2018年重点管控。2、 各个工序存在不应该报废而报废的现象，极大的浪费公司资源如：机加偏孔、热处理掉件、铸字不清、穿孔。建议针对性的进行以上几个问题的培训整改，从而降低产品废品率，提高产出率。3、 各个工序为了避免质量考核，故意将不合格的产品巧藏，等待外部审核前统一进行报废处理，各个工序严重抵触疑难产品的返修。4、 质量部数据库保障能力差，产品信息可追溯性不强。5、