路基上路床施工质量控制措施Word格式.doc

1、2、试验室：负责检验、监督上路床石灰土施工中的材料质量、材料用量、标准试验、灰剂量自检。负责所有相关试验资料编制、整理。3、测量组：负责施工中相关基准点的提供和控制。石灰土施工前后的标准测量，施工中关键标高和中边桩位的控制，标高测量，及每层灰土完成后的中线复测、标高检查、边坡检测。4、路基工程师：负责组织施工队、试验室与测量组对施工过程的实施与控制。负责收集、编制路槽交验申请的上报资料。负责对路基作业队进行技术交底与技术指导。负责对施工过程进行全过程控制。负责对上路床施工过程工艺参数的控制。负责报请监理认可。5、路基作业队：负责派专人协助测量组、试验室和路基工程师对上路床施工过程工艺参数的控制

2、。负责提供具有一定路基施工技术和经验的施工人员及施工机械设备（即具有较高操作技能的人员和能满足施工要求的机械设备），并组织协调他们的相互关系。负责实施上路床石灰土施工的质量控制措施。提供简易施工工具（边坡坡度架等）。（二）施工过程控制措施1、材料准备石灰：为II级以上标准，符合技术规范要求。施工7天前石灰充分消解，并堆高焖放2-3天，再用于路基施工，这样既利于彻底消解，且不易扬灰，减少环境污染。进场的生石灰块应妥善保管，加棚盖或覆土储存，应尽量缩短生石灰的存放时间。土：根据设计文件要求，对上路床施工用土做液塑限、击实、CBR等相关试验，符合改善土施工要求。 2、施工机械、人员及工具准备 （1）

3、灰土路拌设备，其能力为将土块破碎1.5cm。（2）平地机，其功率160HP。20t压路机（3）高水平平地机和压路机操作手，备普工5-10人（4）水准仪一台，30m或50m钢尺一把，11.5坡度架3、施工过程控制要点（1）下路床验收下路床完成后，由路基工程师测量其标高，验证其宽度、标高和横坡度控制情况。测量标高以进行6石灰土工程量的确认。要求标高与设计偏差3cm。横坡2左右，宽度满足要求。测量组测放边桩（预留宽度10cm，由人工修整边坡）并恢复中桩后，由各作业队收边坡。用机械粗刷边坡基本达到11.5的要求。（2）填土厚度控制路床设计灰土处理40cm厚，需按两层进行填筑。根据试验段总结的松铺系数，

4、用石灰粉标出每车的卸土位置（布成方格型式），备土保证纵向成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质均匀一致，不含超尺寸颗粒及草根、树皮等杂物。铺土时，先用推土机粗平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整，并有规定的路拱。（3）灰剂量控制布灰量的计算（最佳含水量状况下）：理论计算法：灰剂量=M灰/M干土M灰=M干土灰剂量M干料=M湿料/（1+w）M干土=M干混合料/（1+灰剂量）M干混合料=M混合料/（1+w最佳）由此可见M灰=M混合料灰剂量/（1+w最佳）（1+灰剂量）M：重量，单位：kgw:含水量，以%计实践经验计算：根据理论计算法推出，并考虑到消解的石灰含有一定的含水

5、量，为便于现场计算及施工，且不易出错，纵向每10米打一格子，横向为左右半幅两格子，每格子的石灰量按下列公式计算：M混合料故:M每格=10mL路基半宽0.2mW土容重0.05 根据计算每格用灰量，精确称量后汽车倒运至现场卸在灰格内，人工均匀撒铺。人工撒铺时需将未消解充分的石灰块及杂物清除干净，以防破坏拌和机械及成型段面“放炮”。 （4）拌合采用灰土拌和机（WB21G）进行路拌法施工（宝马机或功效与之相当的其他型号拌和机）。 当土的含水量小时，先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水分，再用铧犁继续翻拌，使水分分布均匀，并闷料一夜，考虑拌和、整平、碾压过程中的水份损失，含水量适当大些（

6、一般可比最佳含水量大1%左右）。土的含水量过大，用铧犁进行翻拌晾晒。直至达到最佳量2%左右为止。 水分合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和机应先将拌和深度调整好，由两侧向中心拌和，每次拌和应重叠10-20cm，防止漏拌。先干拌一遍，然后视混合料的含水情况，碾压时按最佳含水量的要求，适当洒水。由于96区路基施工下路床40cm为素土填筑，无法检查底部是否留有“素土”夹层，因此拌和时要指派专人跟机进行挖坑检查拌和深度，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机操作手返回重新拌和，确保96区上路床40cm改善土的压实层厚度。拌和应破坏（约1c

7、m左右）下承层的表面，以利于上下粘结。也应防止过多破坏土基表面，以免影响混合料的石灰剂量及底部压实。 第二遍拌和前，用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并在下一次拌和前对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，达到拌和均匀，满足规范要求为准（混合料颜色一致，没有灰条、灰团和花面）。压实的密实度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则即使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。 对已拌和均匀的混合料，按规定的检验频率并按JTJ057-94第T0809-94EDTA滴定法检验其石灰剂量。剂量低于设

8、计的量时，则应补撒石灰，重新拌和均匀再经检验合格后方可进行下道工序。（5）碾压。根据试验段总结出来的碾压遍数和机械组合进行碾压，要求不再赘述。碾压完毕做压实度检测，合格后进行下一层填筑施工。 （6）养生 灰土施工后应及时进行下道工序施工，不能及时覆盖土层结构层的灰土，则应采取措施进行养生，养生期不少于7天。养生可采用洒水法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行，避免灰土在达到强度前受到破坏。（三）通病防治1、灰土搅拌不均匀表现为灰土色泽花白，有的局部无灰，有的局部石灰成团，甚至有的未经搅拌，一层石灰一层土，成为夹层状。造成原因：未达到拌合遍数；无强制搅

9、拌设备，管理不严、拌合均匀度不够。处理方法：按技术规范施工，翻拌应当在三遍以上，拌合均匀，色泽一致，无花白现象，土干时随拌随打水花，保持最佳含水量。或先行碾压破坏土体和石灰的块状体，然后再进行翻拌效果较好。2、掺灰不计量或计量不准表现为石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算或虽有计算只是粗略的体积比。造成这种现象的原因是：（1）管理和操作人员不了解土灰剂量；（2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对实际操作者交底不清。处理方法是：石灰土的石灰剂量按熟石灰占土的总干重的百分率计算。3、石灰活性氧化物含量低表现为灰中含有大量非活性的生石灰，CaO、MgO活性氧化物

10、含量低于60。够进的是劣质石灰或劣质石灰粉；石灰存放时间过长、实效。要采用不低于二级标准石灰；对选用的石灰要进行活性氧化物含量试验；对于试验低于二级灰标准，可根据活性氧化物的含量提高石灰剂量。4、消解石灰不过筛表现为将含有尚未消解彻底的石灰块直接掺入土料，不过筛的清解石灰掺入土中压实后，遇水分消解，体积膨胀，路面拱起。图省工、违反操作规程。（1）生石灰块应在用灰前一周进行粉灰以使灰充分消解；（2）消解的方法要按规程规定，尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，要用足够的水量使石灰充分消解；（3）对少量未消解部分石灰块，要过1cm筛孔的筛子。 5、土料不均匀表现为土料内含有大土块或其它杂物，使土

11、不能跟石灰凝结成整体，有损板体的整体性。（1）土料粘性较大，结存团，未打碎；（2）土场清表不彻底或土体本身含有垃圾。对取土场清表要彻底，不合格或含有杂质的土坚决不使用。结团的土体用路拌机进行多次翻拌，必要时先行碾压后再进行翻拌，确保将结团的土体破碎。 6、灰土过干或过湿碾压表现为灰土过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，只能湿润表层，而不能使水分渗透到整个灰土层，达到最佳密实度。过湿时，碾压出现颤动、扒缝或弹簧现象。（1）土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水；（2）土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨未进行晾晒。（1）若发现缺水，应在翻拌过程中随搅拌随打水花直至最佳含量；（2）碾压后，应不断进行洒水养生，保持经常湿润，加速结硬过程的形成；（3）取土过湿或遇雨都应晾晒，达到最佳含水量再进行加灰掺拌；（4）若拌合后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时再进行碾压。四、结束语 路床是道路荷载承上启下的重要部分，其施工质量直接影响路面结构乃至整个道路的安全和耐久性。因此在施工过程中应高度重视，做到早期预防、加强监控，确保施工质量，从而提高整个道路工程的建设质量水平。