数控加工编程与操作技能培训.docx

1、数控加工编程与操作技能培训 软件职业技术学院 数控技术专业计算机绘图与数控加工编程 培养方案 数控教研室编制 2010年4月6日 数控加工编程与操作技能培养方案 . 3 一、培养目标 . 3 二、培养对象 . 3 三、培训手段 . 3 四、场地、时间及课程安排 . 4 五、培养内容 . 5 基础技能部分 . 5 培训项目一 . 5 培训项目二 . 9 培训项目三 . 11 培训项目四： . 12 培训项目五 . 15 培训项目六 . 17 提高技能部分 . 19 培训项目一： . 19 培训项目二： . 20 培训项目三: . 21 培训项目四： . 22 培训项目五： . 24 培训项目六：

2、 . 26 培训项目七： . 28 培训项目八： . 30 培训项目九： . 32 培训项目十： . 34 培训项目十一： . 36 培训项目十二： . 37 培训项目十三： . 39 培训项目十四： . 41 培训项目十五： . 42 培训项目十六： . 44 培训项目十七： . 45 培训项目十八： . 47 数控加工编程与操作技能培养方案 软件职业技术学院数控技术教研室 一、培养目标 数控机床与编程以数控机床为对象，结合当前数控产业的最新技术，研究数控系统的工作原理、组成部分、性能特点及数控车床、数控铣床、加工中心的程序编制方法。通过本次的培训能够让学生进一步掌握计算机数控技术的基本原理

3、和基础知识，掌握数控系统和机械结构，培养学生编程和加工的能力。随着机械自动化程度的提高和数控技术的不断发展，数控技术将有更大的发展空间。数控机床与编程是一个实践性非常强的一门课程，其主要任务是训练学生数控编程和数控加工的能力,目的是培养学生的实践动手能力和创新能力。 本次培养的目的是使学生在短时间内掌握数控机床、数控编程及数控机床操作有关基本知识；并通过实验增加感性认识，提高学生的动手能力。 二、培养对象 1、数控技术专业校学生（2082920839班、2093220939班） 2、采用自愿接受培训的原则 三、培训手段 1、培训方式： 鉴于学生对数控加工编程不是十分熟悉但是有数控技术、机械制图

4、、AUTO CAD作为基础，因此对基础知识不做专题性培训，但培训过程分为基础技能部分与提高部分，在基础技能部分当中主要培养学生对数控加工编程的兴趣及提高学生对机床的驾驭能力，此过程学生不需进行计算机绘图，直接编程仿真加工。在技能提高部分的培训项目内容将大体分为三个步骤： 第一步：手工绘图及计算机绘图 在此阶段，教师讲解各零件尺寸规格，学生主要利用手工绘图技术及计算机技术绘制索要加工零件的尺寸，为三维建模做好基础工作。这一阶段学生提交的主要作品有：1、手绘零件图纸一张2、AUTOCAD图纸一张3、电子板图纸一张 第二步：三维建模及仿真 在此阶段，教师根据第一步所绘图纸指导学生进行三维建模，使学生

5、掌握对 专业文档供参考，如有帮助请下载。复杂零件的建模方法。同时指导学生使用宇龙数控仿真软件，使学生在进行实际加工前对自己所编程序做到心中有数，同时保证了在实际加工过程的安全。 在此阶段学生提交的主要作品有：1、三维建模截图一张2、零件加工程序一个3、零件仿真截图一张。 第三步：实际加工 在此阶段，教师主要指导学生对机床的实际操作，保证学生在实际加工过程中的安全问题。学生在此过程中提交的主要作品为：零件加工成品一件。 2、培训制度： （1）建立出勤统计表，明确出勤情况，建立出勤档案。 （2）建立个人作品档案。 （3）教师定期检查各学员作品进展情况。 四、场地、时间及课程安排 1、培训地点 软件

6、楼102、201实验室 2、培训时间 2009至2010学年：教学周7至18周 时间：17：3020：00 3、进度安排（技能提高部分） 日期 培训内容 培养目标 数控加工编基础培训：12教学周 对学生进行基本数控方面绘图、仿真、编程、7程与操作初 机床操作培训。 级水平 数控加工编提高培训：根据学生前半段学习实际情况，针对不同水程与操作中1218教学周 平学生进行提高培养。使学生达到绘制来自工厂的各种级或高级水零件图纸，加工时机零件。 平 整理文件 教学周18写出总结报告 专业文档供参考，如有帮助请下载。五、培养内容 基础技能部分 培训项目一 一、程序格式： 1、 圆柱面切削循环 编程格式：

7、 G90 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z圆柱面切削的终点坐标值； U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标分量。如下图所示： 2、圆锥面切削循环 编程格式： G90 X(U) Z(W) I F ； 其中：X、Z圆锥面切削的终点坐标值； U、W圆锥面切削的终点相对于循环起点的坐标； I圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，则I值为负；反之为正，如下图所示： 3、端面切削循环G94 端面切削循环适用于端面切削加工。 1) 平面端面切削循环 专业文档供参考，如有帮助请下载。 编程格式： G94 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z端面切削的终点

8、坐标值； U、W端面切削的终点相对于循环起点的坐标，如下图所示： 2) 锥面端面切削循环 编程格式： G94 X(U) Z(W) K F ； 其中：X、Z端面切削的终点坐标值； U、W端面切削的终点相对于循环起点的坐标； K端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时，K为负；反之为正，如图所示： 专业文档供参考，如有帮助请下载。二、加工案例： 1、 N10 G54 N20 M03 S500; N30 G00 X55 Z4; N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150; N50 G90 X45 Z-25 F0.2; N60 X40; N70 X35; N

9、80 G00 X100 Z150; N90 M30; 2、 N10 G54 T0101; N20 M03 S1000; N30 G00 X55 Z4; N40 G01 X65 Z2； N50 G90 X60 Z25 I5 F0.2； N60 X50； N70 G00 X100 Z200； N80 M30; 3、 专业文档供参考，如有帮助请下载。 N10 G54 T0101; N20 M03 S600; N30 G00 X60 Z5； 5 F0.2；N40 G94 X30 Z ； Z10 N50 ；N60 Z15N70 G00 X100 Z100; N90 M30; 4、N10 G54 T010

10、1; N20 M03 S600; N30 G00 X60 Z5 N40 G94 X20 Z0 K-5 F0.2； Z-5；N50 Z-10； N60 N70 G00 X100 Z100; N90 M30; 专业文档供参考，如有帮助请下载。培训项目二 一、程序格式 1）车外圆复合循环G71 G71 U(d) R(e)； G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t)； 其中：d背吃刀量； e退刀量； ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； uX轴向精加工余量； wZ轴向精加工余量； f、s、tF、S、T代码。 2. 精

11、加工循环G70： 由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在nsnf程序段中的F、S、T才有效。精车时的加工余量是粗车循环时留下的精车余量，加工轨迹是工件的轮廓线。 编程格式： G70 P(ns) Q(nf)； 其中：ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段 二、加工案例 N10 G54 T0101; N20 G00 G42 X53 Z10 M08; N30 G96 S120; N40 G71 U2 R0.5; N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25;

12、 N60 G00 X20; N70 G01 Z-30 F0.15; N80 X30 Z-60; N90 Z-80; N100 X40 Z-90; N110 Z-110; N120 X53 Z-130; N130 G70 P60 Q120; N140 G00 X65; N150 X100 Z140; N160 M02; 专业文档供参考，如有帮助请下载。 专业文档供参考，如有帮助请下载。培训项目三 一、 程序格式 车端面复合循环G72 G72 U(d) R(e)； G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t)； 其中：d背吃刀量； e退刀量； ns精加工轮廓程序

13、段中开始程序段的段号； nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； uX轴向精加工余量； wZ轴向精加工余量； f、s、tF、S、T代码。 二、 加工案例 N10 G54 T0101； N20 M03 S800； N30 G90 G00 G41 X70 Z2； N40 G96 S120； N50 G72 U3 R0.5； N60 G72 P70 Q120 U2 W0.5 F0.2； N70 G00 X60 Z60； N80 G01 X50 Z70 F0.15； N90 Z80； N100 X40 Z90； N110 Z110； N120 X27 Z132； N130 G70 P70 Q120；

14、N140 G00 G40 X100 Z200； N150 M30； 专业文档供参考，如有帮助请下载。培训项目四： 一、程序格式： 1基本螺纹切削G32 编程格式： G32 X(U) Z(W) F ； 其中：X(U)、Z(W)螺纹切削的终点坐标值，X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削，X、Z均不省略时为锥螺纹切削； F螺纹导程。 切削时应注意以下四个参数。 1) 螺纹牙型高度 螺纹牙型高度(螺纹总切深)是指螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离， 如图1 H所示，它是车削时车刀的总切入深度。 根据GB 19219781规定， 普通螺纹的牙型理论高度H0.866P， 实际加工时，由

15、于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。 根据GB 19781规定，螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆，则螺纹实际牙型高度可按下式计算： hH2 0.6495P 式中：H螺纹原始三角形高度，H0.866P mm； P螺距(单位为mm)。 图 1牙型的高度 2) 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸 螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。 3) 螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸 由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程，在这段距离中螺距不可能保持均匀，因而车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段和减速退刀段，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。同理，在螺纹切

16、削过程中，进给速度修调功能和进给暂 停功能无效；若此时按进给暂停键，刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。有的机床具有主轴恒线速控制(G96)和恒转速控制(G97)的指令功能，那么，对于端面螺纹和锥面螺纹的加工来说，若恒线速控制有效，则主轴转速将是变化的，这样加工出的螺纹螺距也将是变化的。所以，在螺纹加工过程中，不应该使用恒线速 专业文档供参考，如有帮助请下载。控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持为一常数，否则，螺距将发生变化。 4) 分层切削深度 如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图3.37所示。 二、 案例

17、1、 O0012; G54 T0303; S160 M03; G90 G00 X40 Z2; X29.3; G32 Z-46 F1; G00 X40; Z2; X28.9; G32 Z-46 F1; G00 X40; Z2; X28.7; G32 Z-46 F1; G00 X40; Z2; 专业文档供参考，如有帮助请下载。 X70 Z25 ; M02; 2、 如图所示锥螺纹切削，螺距为1.5 mm, d12 mm, d21 mm。其车削程序如下： O0013； G54； S160 M03； G90 G00 X50 Z122； X13.2； G91 G32 X29 Z?43 F1.5； G00 X7； Z43； G90 X12.6； G32 X41.6 Z79 F1.5； G00 X50； Z122； X12.2； G32 X41.2 Z79 F1.5； G00 X50； Z122； X124； G32 X414 Z79； G00 X50；