模具期末复习.docx

1、模具期末复习填空题冷冲压生产常用的材料有黑色金屈、仃色金属、:金属材料影响金属塑性的因素有金属的组织、变形温度、变形速度、变形的应力9应变状态、金属的 尺寸因素。在冲压工艺中，有时也采用加热冲压成形方法，加热的目的是提高塑性,降低变形抗力C冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂别离三个阶段。冲裁件的切断面由鬪角带、光亮帶、剪裂带、乜刺四个局部组成。冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。%塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂帯增宽,而光亮帯所占比例较少,毛刺和圆角带大；反 之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。在冲压实

2、际生产中，主要根据冲裁件的断而质:k、尺寸精度和模具好命三个因素给间隙规左 一个范围值。冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。排样的方法，按有无废料的惰况可分为仃废料排样、无废料排样和少废料排样。按工序组合程度分，冲裁模可分为单丁序模、级进模和复合模等几种。冲裁模具零件可分为工艺零件、结构零件。拉深系数m是拉深祈的工件血怡和拉深前的毛坯直径的比值,m越小，那么变形程度越主。拉深时，凸缘变形区的业和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。拉深件的毛坯尺寸确定依据是而积相等的原那么，形状相似的原那么。影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。间隙过小，模具寿命会缩短,采用较大的间

3、隙，可延长模具寿命。在设计和制造新模具时，应采用报小的合理间隙。选择材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，那么所需间隙c值就越犬:而厚度越薄、塑性越好 的材料，所需间隙值就越小。选择合理间隙值和许多因素有关，苴主要受材料的力学性能和材料厲度因素的影响。选择在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断而质横、尺寸精度和模具寿命三个因素给间隙规左 一个范围值。选择落料时，应以凹模为基准配制凸模,凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。冲孔时，应以凸模为基准配制凹模,凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料,另一类是匸艺废料。排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边Z

4、间留下的工艺废料叫搭边硬材料的搭边值可小一些;软材料、脆材料的搭边值要大一些。冲裁件尺寸大或者有尖突复 杂形状时，搭边值取大一些:材料厚的搭边值要取大一些。从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称迥也，将堵塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁 方向推岀所需的力称推料力,逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称M左。级进模中，典型的泄位结构有描料钉及导正销和侧刃等两种。按照落料凹模的位置不同,复合模分为顺装复仟模和倒装复合模两种。复合模的凸凹模壁厚最小值与冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些；倒装式复 合模的凸凹模壁厚应去些。弯曲时，用相对弯山|半径表示板料弯曲变形程度,不致使材料破坏的弯曲极限半

5、径称眾小弯 曲半径。弯曲变形程度用4来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小,弯曲变形程度越小，回弹您 衣。在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校止弯曲。弯曲件需屡次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角,后弯内角:当弯曲件几何形状不对称时，为了防止压弯时坯料偏移，应尽量成对弯曲的工艺。弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和宦位两种方法解决拉深时，凸缘变形区的业和简壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄,上部却有所增片。拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可如，但址的圆角半径会使板料悬空而积增 大，容易产生失稳起皱。判断题物体的塑性仅仅取决于物体的种类，

6、与变形方式和变形条件无关。X冲裁件的塑性差，那么断面上毛而和塌角的比例大。X利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。V冲裁厚板或表而质量及精度要求不髙的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法 进行。V在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。V采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。V凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。X板料的弯曲半径匀其厚度的比值称为最小弯曲半径。X弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。X冲压弯曲件时，弯曲半径越小，那么外层纤维的拉伸越大。V弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。X减小回弹的有

7、效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。X拉深系数m恒小于1, m愈小，那么拉深变形程度愈大。J坯料拉深时，英凸缘局部因受切向压应力而易产生失稳而起皱。J拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。X拉深系数m愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小。X拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接近凸 模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重。丿 所谓等而积原那么，即坯料而积等于成品零件的表而积。J选择题1.表示板料弯曲变形程度大小的参数是-B.a. y/P B、r/t C、E/o s2.弯曲件在变形区的切向外侧局部_虫_。A、受拉应力B、受压应力C、不受力3.弯

8、曲件在变形区内出现断而为扇形的是A、宽板B、窄板C、薄板4. 弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生 C 。A、.变形B、回弹C、裂纹5.为了防止弯裂，那么弯曲线方向与材料纤维方向 A uA、垂直B、平行C、重合6. 需要屡次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是前次弯曲后应考虑后次弯曲有可 靠的泄位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。A、先弯中间局部，后弯两端B、先弯成V形，后弯成U形C、先弯两端，后弯中间局部7.在进行弯曲模结构设讣时，应注意模具结构能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力CA、到达最大值B、等于零C、得到平衡8相对弯曲半径r/f大，那么表示该变形区中_B_oAA、回弹减小B、弹

9、性区域大C、塑性区域大9. 弯曲件形状为生那么回弹量最小。A、刃形 B、V形 C、U形10.r/t较大时，弯曲模的凸模圆角半径制件圆角半径。A、 B、= C、V11弯曲件上压制出加强肋，用以 A 。A、增加刚度B、增大回弹C、增加变形12. 不对称的弯曲件，弯曲时应注意 旦 。A、防止回弹B、防止偏移C、防止弯裂13. 拉深前的扇形单元，拉深后变为B 。A、圆形单元B、矩形单元C、环形单元14. 拉深过程中，坯料的凸缘局部为 _B_ 。A、传力区B、变形区C、非变形区15. 拉深时，在板料的凸缘局部，因受 _B_ 作用而可能产生起皱现象。A、径向压应力B、切向压应力C、厚向压应力16. 与凸模

10、圆角接触的板料局部，拉深时厚度 B,.A、变厚B、变薄C、不变17.拉深时出现的危险截而是指 的断面。A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位18.拉深过程中应该润滑的部位是 _A、B_ :不该润滑部位是 _C_ 。A、压料板与坯料的接触而B、凹模与坯料的接触而C、凸模与坯料的接触而19.有凸缘筒形件拉深、其中 A 对拉深系数影响最大。A、凸缘相对直径B、相对髙度C、相对圆角半径20.为保证较好的外表质量及厚度均匀，在宽凸缘的屡次拉深中，可采用 _C_ 的工艺 方法。A、变凸缘直径B、变筒形直径C、变圆角半径21.有凸缘筒形件的极限拉深系数 人 无凸缘简形件的极限拉深系数。A、小于

11、B、大于C、等于22.为了使材料充分塑性流动，拉深时坯料形状与拉深件横截而形状是 _B_ 。A、等同的B、近似的C、等而积的23.利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量选用 _B_ 。A、大的压料力B、小的压料力C、适中的压料力S24.通常用 _C_ 值的大小表示圆简形件拉深变形程度的大小 _C_ 愈大,变形程度愈小，反之亦然。A. /?/d B、A， Cx m25.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 A 。A、光亮带B、毛刺C、断裂带26.模具的合理间隙是靠C 刃口尺寸及公差来实现。A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模27.当冲裁间

12、隙较大时，冲裁后因材料弹性回复，使冲孔件尺寸_A_凸模尺寸，落料件 尺寸 A 凹模尺寸。A、大于，小于B、大于，大于C、小于，小于D、小于，大于I28.为使冲裁过程的顺利进行，将堵塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为 A A、推料力B、卸料力C、顶件力29.模具的压力中心就是冲压力C 的作用点。A、最大分力B、最小分力C、合力30.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 C oA、导板模B、级进模C、复合模31.对步距要求高的级进模，采用 B 的泄位方法。A、固左挡料销B、侧刃+导正销C、固立挡料销+始用挡料销32. 材料厚度较薄，那么条料泄位应该采用 C 。A

13、、固左挡料销+导正销B、活动挡料销C、侧刃33. 导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠 B导向。A、导筒B、导板C、导柱、导套34.为了保证凹模的壁厚强度，条料左位宜采用 AA、活动挡料销B、始用挡料销C、固立挡料销35.弹性卸料装置除起卸料作用外，还有 C 的作用。A、卸料力大B、平直度低C、压料作用c36. 中、小型模具的上模是通过 B固定在压力机滑块上的。A、导板B、模柄C、上模座37. 冲裁大小不同、相距较近的孔时，为了减少孔的变形，应先冲A和 D 的孔，后冲 B 和 C 的孔。A、大B、小 C、精度高 D、一般精度名词解释：1.弯曲中性层：材料在弯曲过程中，外层受拉伸，内层受挤压

14、，在其断而上存在的即不受拉，又不受压，应力等于零的过渡层，称为弯曲中性层。2.-亠冲载：冲载一般是利用一对工具，对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廉进行断 裂别离加工的各种方法。4.弯曲：将平直的坯料弯折成具有一左角度和曲率半径的零件的成型方法称为弯曲。5.拉深：在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成型方法。6.冲裁件的工艺性：冲裁件对冲压工艺的适应性。7.应变中性层：由于材料的连续性，在伸长和缩短两个变形区域之间，其中必左有一层金属纤维材料的长度在弯曲前后保持不变，这一金属层称为应变中性层。8.最小相对弯曲半径：在保证毛坯弯曲时外表而不发生开裂的条件下，弯曲件内表而

15、能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用Rmin/来表示。简答：1.冲压生产与其他加工方法相比的特点：1 冲压件的尺寸精度由模具来保证，具有一模一样的特征，所以质量稳泄，互换性好。3 由于利用模具加工，所以可获得其他加工方法所不能或难以制造的薄壁、重量轻、 刚性号、外表粗糙度高、形状复杂的零件。4 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但 节能还节约金属。5 普通压力机每分钟可生产几十件冲压件，尔髙速压力机每分钟可生产几百甚至几千 冲压件，所以效率高。冲压也有一些缺点：主要表现在冲压加工时的噪声、震动。2.冲裁时板料的变形过程：6 弹性变形阶段、塑性变形阶段、

16、断裂别离阶段。3.冲裁件的断面特征:圆角带、光亮带、断裂带和毛刺组成4 材料的性能对断面质量的影响：对于塑性较好的材料，冲裁时裂纹出现的较晚，因为材料剪切的深度较大，所以得到的光亮 带所占比例大，圆角和穹弯较大，断裂带较窄。5 模具冲裁间隙大小对断面质量的影响:当间隙过小时，两裂纹之间的材料随着冲裁的进行将被第二次剪切，在断而上形成第二光亮 带，其中带有残留的断裂带。当间隙过大时，光亮带变窄，断裂带圆角带增宽，毛刺和斜度较大，拱弯翘曲现象明显，冲 裁件质量下降。6.卸料力:从凸模上挂下材料所需要的力。7顶件力:从凹模内向上顶岀制件所需要的力&冲模压力中心确实定：1 对称形状的单个冲裁件，冲模的

17、压力中心就是冲裁件的几何中心。2 工件形状相同且分布位置对称时冲模的压力中心于零件的对称中心相重合。9 .排样方法:1有废料排样2少废料排样3无废料排样采用少、无废料排样法材料利用率髙，有利于一次冲裁获得多个制件，且可以简化模具结构, 降低冲裁力。但是因条料本身的公差以及条料导向与立位所产生的误差将直接影响冲压件， 所以冲压件的尺寸精度较低。10 板料弯曲变形特点1 弯曲圆角局部是弯曲变形的主要变形区2 弯曲变形区的应变中性层：板料的外区靠凹模的一侧纵向纤维受拉而伸长，内区 靠凸模的一侧纵向纤维受压缩而缩短。其中必有一层金属纤维材料的长度在弯曲前后保持不变，这一金属层成为应变中性层。3 变形区

18、材料厚度变薄的现象：弯曲程度变形较大时，变形区外侧材料受拉伸长，使得 厚度方向的材料变薄，变形区内侧材料受压，使得厚度方向的材料增厚。11二回弹现象：当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留下来，弹性变形完全消失弯曲变 形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径 与模具相应尺寸不一致的现象。12 影响弹性回跳的主要因素1 材料的力学性能：。2 相对弯曲半径r/t3 弯曲中心角a ：4 弯曲方式及弯曲模：5 弯曲件形状：6 模具间隙：7 非变形区的影响13碱小弹性回跳的措施1 改良零件的结构2 从工艺上采取措施：对一些硕材料和以及冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处

19、理， 降低貝硬度以减小弯曲时的回弹，之后在淬硬。增加校正工序。3 采用拉弯工艺：对于相对弯曲半径较大的零件可采用拉弯工艺，大曲率半径弯曲件的 拉弯可以在拉弯机上进行，先弯后拉比先拉后弯好，实际生产中采用拉+弯+拉得符合工艺方 法。14.弯曲件的结构工艺性1 弯曲件形状和尺寸的对称性：弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差过 大。2 弯曲件直边高度对弯曲的影响3 弯曲件孔边距离：当t小于2mm时，L大于等于t； t大于等于2mm时，L大于等于2t4 防I匕弯曲边交接处应力集中的措施：可能产生的畸变和开裂，可预先在折弯线的两端 冲裁卸荷孔或卸荷槽。5 弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性15.中性

20、层位苣与板料厚度t,弯曲半径r以及变薄系数口等因素有关。相对弯曲半径r/t 越小，那么变薄系数几越小、板厚减薄屋越大，中性层位置的内置量越大。而相对弯曲半径 r/t越大，变薄系数几越大，板厚减薄量变得越小。16 弯曲件弯曲工序的安排原那么1对多角弯曲件，因变形会影响弯曲件的形状精度，故一般应先弯后角，后弯内角。2 结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，应尽可能采用成对弯曲后，再切开的 工艺方法。3 批量大、尺寸小的弯曲件应采用级进模弯曲成型工艺，以提高生产率。4 有孔的弯曲件，要先弯曲，在冲孔。19拉深成型的障碍及防止措施1 起皱及防皱措施：1.采用压边圈2.反拉伸3.减小拉伸深度4.润滑2 拉裂及防皱措施：1.适当的压边力2.较大的模具的圆角半径3润滑4.凸模的表而粗糙 度