1、注塑部工作规划管理方案最新版注塑部工作规划管理方案为了更好的加强提升注塑部的管理及生产效益,方案如下:一、注塑车间目前存在的问题:1、人员问题:目前人手不够而且全都是进公司不久的新人,工人进公司后由于各方面沟通管理不到位,导致工作心态极度不正常,懒散混日子,没安心下来为公司服务,都抱着一种“做一天算一天的心理”;工作完成没完成都一个样,无人理会;日复一日新人也变成了“油条”,公司的规章和车间的制度对他们而言只是空谈。(建议:注塑部的工人全部统一12小时制,没有什么10小时的或长白班的员工,这样就变成了一个部门只有一种上下班制度,谁也没怨言。)2、生产问题:汽车行业产品本身要求有一点高,加之每种
2、产品在生产之前,技术管理相关人员没系统仔细地向工人传授产品的相关加工要求,以及热心主动帮助工人解决问题降低工人工作强度的意识;工人反应的问题,各级技术管理人员统一的回复是:修、剪、擦,而没有人主动去对待问题,去思考是否可以在工艺或模具上为工人减轻一点工作强度;一次、二次、三次后,工人对产品产生一种惧怕的心理,而对技术管理人员的抱怨加深,导致对产品的误判使得效率低下、品质不稳、返工等一系列的问题发生。因此,生产工艺与现场指导是解决生产问题的关键所在。3、模具问题:当然模具的进胶点修剪是正常的事,但是产品的毛边及顶针毛边的修剪,在我这算是非常不正常的工作事项,因为车间里大多数产品都是流水式作业,一
3、个工人面临的不单是一种产品的加工,再说,产品的修剪对品质的影响是无极限的;机器设备也有疲劳过度的时候,更何况是工人呢?4、计划:一家公司或一个部门,计划是生产的主要导向;来公司经过一个多星期的观察,发现许多产品都是在没完成订单的情况下下机,赶另外一种产品订单,而且比较频繁;本人认为这对注塑而言是一种莫大的浪费,直接影响效率、费时、费工又费料的错误的作业方式。5、物料的管控:目前公司对物料管控的力度、制度就是一张白纸,物料是成本之源,失控的物料管制拿什么来谈利润和成本?为此,本人建议增加物控这一岗位,望公司领导慎重考虑。6、现场管理:任何问题都集中在现场,现场管理的宗旨,本人认为就是:现管、现教
4、、现解决、现处理;目前的做法是:见与不见一个样,明明知道某个人或某件事正在错误的运行而不主动纠正,让其顺其自然的发展,到最后结果的结果就是:由公司来买单;所以,坚持严格的现场管控是必做的重点。二、怎样搞好注塑部的各项工作:1、分清各个岗位的职责,各相关岗位的工作必须积极沟通与配合,避免产生工作上的误解和误导;2、完善简化注塑部的人员编制和组织架构,根据实际工作需要来配备人手,做到:事事有人管,人人都管事的原则;3、合理有效的对注塑部各岗位人员进行分工,并制定出明确的岗位工作职责;4、建立完善、系统、规范的生产运作管理模式及编制各项管理制度,实现“流程大于权利”、“人治”转为“法治”的过程;5、
5、制定每个工序/环节的工作流程,严格按正确的规范流程作业,减少盲目性、“经验”性的错误;6、加强注塑设备、模具的合理使用、维护和保养工作;7、制定模具验收标准,做好试模试样工作,把好模具质量关;8、完善注塑部工作所必需的各种表单,逐步实行规范量化管理要求;9、将生产计划、工作要求、实际结果及与生产相关的信息,以看板的形式显示在生产现场,让每一位员工都知道,多做:“预防工作”不与“问题赛跑”的工作理念;10、明确每个岗位/环节的工作要求,实行规范化管理,做到“按规范做事,依流程运作”,做好每个细节工作;11、严格控制原材料和水口料,做好原材料、水口料的分类标识和管理工作,成本要从源头抓起;12、要
6、求相关人员严格执行各项规章制度、工作规范,加强监督并适时地实行“走动式管理”,主抓执行力;13、坚持“三不放过”的原则,出现问题应及时分析原因、追查责任,提出纠正措施,并要善于发现问题(现在最大的问题是发现不了问题);14、实行现场班前会,每天不断总结工作中出现的问题、和注意事项,当会提出改善对策;15、加强各岗位人员的技能培训,不断提高工作人员的工作质量和工作能力;16、要有不断学*、不断创新、力求持续改善工作缺陷的精神;三、注塑生产的量化管理:1、量化管理的作用:a、用数据说话客观性强;b、工作绩效量化易于实现规范管理;c、有利于增强各岗位工作人员的责任心;d、能激发员工的工作积极性;e、
7、可以与以前的工作做比较,在员工面前有依据的拟定新的工作目标;f、有利于分析问题的原因所在,及时提出改善方法;2、要求目标:a、生产效率:大于或等于90%;b、原材料、回料的使用率:大于或等于97%;c、产品批次合格率:大于或等于96%;d、机器的稼动率:大于或等于98%;e、产品准时完成率:大于或等于96%;f、模具的损坏率:小于或等于1%;g、延误交期率:小于或等于3%;h、安全事故为0次;(根据公司目前的机台顿位制定以下上下模时间为:大模:1.5小时、中模:1小时、小模:0.5小时;)四、工序标准化管理:1、工序是产品形成的最基本环节,而工序质量是保障产品质量的根源;2、工序质量对产品质量
8、、生产成本、提高效率有着非常重要的影响;3、公司要提高产品质量、减低成本、提高效益,工序质量管控是相当关键;4、工序标准化作业对工序质量及工艺的要求保证是相通的;5、工序标准在工序质量中具有不可或缺的地位;6、工序质量受制于5M1E(简称:人、机、料、法、环、测)六大因素的影响;7、工作标准化就是要求于5M1E规范标准化的保障;A、生产人员(人)1、作业人员必须符合岗位技能要求并经过相关培训;2、对相关特殊工序应明确规定工序操作指导,检验、操作人员必须具备一定的专业知识和技能;3、根据工序要求选派合适的人员进行作业和担当;4、作业人员要严格遵守公司制度和严格按工艺标准作业,对工作和质量要负责任
9、;5、检验人员及各级技术管理人员,要严格按工艺规程和检验作业指导要求进行作业,并做好相应记录;B、设备维护和保养(机)1、做好完整的设备管理办法,包括各种设备的购置、维护、保养、验收等均要有明确的相关规定;2、设备管理办法的实施、设备台账、技术参数档案、维修检测计划等,所记录内容必须完整准确;3、生产设备、检验设备、工装治具等均要符合工艺规定要求并能满足保证工序质量的要求;4、加工工艺条件若随时间而变化,要及时采取调整、优化和补偿,以确保产品质量;5、所有与生产有关的设备,必须保证完好状态和受控状态;C、生产物料(料)1、要有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检、使用等方面的管理制度并要严格执
10、行;2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度,并认真执行严格控制质量和数量;3、转入车间的原材料或半成品、报废品等,必须符合相关运作流程规定;4、所加工出的半成品、成品必须符合质量要求,并要有明显批次或产品名称等标识;5、对不合格品要有控制办法,责任人、原因要分明,并要有醒目的标识,记录和处理;6、生产所有物料的信息要有效,做到出现问题可追踪到根源;7、所有与生产有关的物料必须做到有账可查,并且一目了然;D、工序管理(法)1、工序流程布局要合理,加工要求事项要清晰易懂;2、能区分关键、特殊和一般的工序,有效确立工序质量控制点,对工序和控制点能清楚标识;3、要有正规有效的生产管理办法、质量保
11、障办法和工艺指导文件;4、主要工序都要有工艺作业指导书,工艺文件必须清楚说明对人员、工装治具、设备、操作方法、生产岗位、过程参数等,提出具体的技术要求;5、特殊工序的工艺规程,除明确工艺参数外,应对其它相关因素要有具体的规定要求;6、工艺文件重要的技术参数必须要经过工艺的评估验证后,方可进行存档或变更和修改;7、对每个质量控制点,必须要不定时的进行全面检验,做到及时发现问题处理问题;8、制订执行工艺文件的编制、评定和审批程序,保证生产现场所使用的各级文件正确、完整、统一性,并确保受控状态;9、各级文件要严格执行,所需记录的资料能及时按要求填报;10、各级管理技术人员,对任何一个生产过程要严密控
12、制,以免出现纰漏;E、生产现场(环)1、要制定生产现场环境卫生方面的管理制度;2、生产现场的规划必须符合生产技术要求;3、保证生产现场的安全性、环保性、整洁有序性;4、生产环境保持清洁、整齐、有序流通,无一件与生产有关的杂物(参照5S管理办法及要求);5、原材料、工装治具及辅助品等均做好相应的定置管理;F、质量检验和反馈(测)1、按规定工艺质量标准,明确技术要求、检验项目、方法、频次、测量等要求,并在工序流程中合理设置检验点,制定检验规范;2、按客户技术要求和检验规范标准,对成品、半成品进行检验,检验OK后并及时标识清楚;3、严格控制不合格品,对返修、返工品能追踪记录,合理有效地实施返工相关程序进行处理;4、对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标识和隔离存放;5、特殊工序的各种质量检验记录、分析报告,必须按程序妥善整理保存,随时调出作为检验参考依据;6、编制和填写各工序质量统计报表及其他各种质量问题反馈单,对突发性质量信息应及时处理和汇报;7、制定后续工序,包括交付后使用或组装中发现质量问题的反馈和处理制度;8、制定和执行质量持续改进制度,按规定程序对各种质量缺陷进行分类统计和分析;注塑部人员要求:主管1人、带班2人、杂工2人、统计1人、作业员:每班6人(12小时制)其他相关的工作职责、管理制度依公司现有的为准,一边运用一边进行完善。
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