永浆特大桥32+40+32连续梁施工.docx
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永浆特大桥32+40+32连续梁施工
永浆特大桥32+40+32m现浇连续梁施工
第一章工程简介
永浆特大桥15~17孔采用（32+40+32）m现浇连续梁，是用于跨越部队专用线而设。
第16孔跨越既有部队专用线，与线路夹角为270°（右偏角）。
该连续梁所在孔跨基础为钻孔灌注桩及承台基础，下部结构为圆端形实心桥墩，墩高分别为：
14#墩高17.5m、15#墩高21m、16#墩高19.5m、17#墩高22m。
连续梁的结构形式：
桥面宽13.1m,线路中心线距离挡砟墙内测2.23m，轨底枕以下道砟厚0.35m，桥上设置声屏障。
连续梁全长105.1m，跨度（32+40+32）m,箱中心梁高2.89m，边支座中心至梁端为0.55m.梁体为单箱单室，等高度结构。
顶板厚度34~60cm，腹板厚度50~70~90cm，底板厚度30~60cm。
在端支点、中支点、及跨中共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
主要工程量如下表：
连续梁工程数量表
项目
说明
单位
数量
梁体
混凝土
C50混凝土（含梁体、横梁、齿块）
m3
1087.6
管道压浆
M50水泥浆
m3
32.4
封锚
C50微膨胀混凝土
m3
6.4
纵向预应力钢索
φ15.2mm预应力钢绞线
t
52.7
横向预应力钢索
φ15.2mm预应力钢绞线
t
11.5
竖向预应力钢索
Φ25预应力螺纹钢筋（PSB830）
t
7
普通钢筋
HRB400钢筋（含梁体、横梁）
t
194.5
HPB300钢筋（含梁体、横梁）
t
10.3
锚具
15-15/15-15P锚具
套
128/128
BM15-5/BM15-5P锚具
套
156/156
JLM-25型锚具
套
1208
制孔
φ内90mm波纹管
M
3193.4
φ内70*19mm波纹管
m
2009.8
φ内35mm铁皮管（竖向预应力）
m
1539.9
φ内25mm三通管（竖向预应力）
m
241.8
第二章支架现浇施工
一、地基处理
桥址内基本为种植土，采用支架现浇时需对基础进行处理。
根据现场实际情况进行处理，如现场原地层较软弱时，应先挖除软弱层50~150cm，再回填掺30%石灰的石灰土（生石灰吸水产生膨胀，与粘土中矿物产生胶凝反应，使周围土固结），分层夯实，压实后采用重型动力触探检测地基承载力满足设计要求。
地基处理平整后，再在表面整体浇筑10cm厚C20砼，砼面积尺寸每侧超出支架外侧0.5m。
表层混凝土防止施工过程中雨水冲刷地基而降低地基承载力。
砼面做2%的横向排水坡，并在基础两侧挖好排水沟，以保证排水通畅，现场内不得积水。
如地基面处在不同高度，且高差较大，则按支架设计情况，将地面做成阶梯形状，同一阶梯内基本在同一平面上。
二、支架搭设
1、边跨
两边跨采用满堂碗扣式支架施工,梁底部支架纵横向间距为60×60cm，共计竖向13排，宽7.2m。
翼缘板下设横向为90cm，纵向60cm，共设4排，宽3.6m。
每侧比梁顶面宽65cm用作人行道。
梁内外模均采用2cm厚的竹胶板施工。
满堂碗扣支架顶托上设纵向10×10方木。
横向铺8×8cm方木，间距30cm。
然后铺设竹胶板，侧模为用竹胶板和带木共同加工的大块模板，在桥上分块组装成型。
内模同理：
由带木竹胶板拼接组成符合梁内尺寸的多边形，绑扎完底侧钢筋后分段吊入。
2、中跨
连续梁中跨支架采用梁柱式支架施工。
梁内外模均采用2cm厚的竹胶板施工。
梁底底板带木采用8*8cm方木，纵向间距为30cm，在支架全长范围内共设置118根。
梁底贝雷片梁布置3跨连续（10+18+7）m，共布置14条，中间间距50cm和两端间距25cm。
每侧翼缘板下布置4条贝雷片梁间距1m。
中间排立柱顶横梁采用双拼40工字钢，梁底布置5根立柱采用外径D=52.9cm壁厚t=10mm的螺旋焊管立柱。
两侧立柱采用外径D=42.6cm壁厚t=8mm，共计两排。
边排立柱顶横梁采用双拼40工字钢，立柱采用一排4根外径D=42.6cm壁厚t=8mm的螺旋焊管，共计两排。
螺旋焊管立柱下面设置4条40工字钢作为横梁，横梁下设5根直径1.25m，桩长为8米的桩基础。
三、支架的预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在底模安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，预压重量不小于箱梁自重及施工荷载总和的1.1倍。
1、加载顺序：
分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
2、预压观测：
观测位置设在每节段的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。
在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。
第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
3、卸载：
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
四、模板安装
模板在支架上进行施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和支架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。
梁内外模均采用2cm厚的竹胶板施工。
满堂碗扣支架顶托上设纵向10×10方木。
横向铺8×8cm方木，间距30cm。
然后铺设竹胶板，侧模为用竹胶板和带木共同加工的大块模板，在桥上分块组装成型。
内模同理：
由带木竹胶板拼组成符合梁内尺寸的多边形，绑扎完底侧钢筋后分段吊入。
腹板加固采用内撑外拉方式，内外模间固定使用φ16螺杆做拉杆，上下、左右等间距布设，侧模上、下部采用φ16高强拉杆固定，并于加固时采用双螺母旋紧。
拉杆外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。
内模顶板采用碗扣式脚手架在箱体内做“满堂”支撑，脚手架下部支撑采用钢制“马凳”支立于底模板。
在外侧模和底模立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方钢筋绑扎。
五、钢筋工程
1、钢筋加工。
钢筋在加工前调直，钢筋表面有油污、铁锈时，都用钢丝刷或水洗清除干净。
调直或加工后的钢筋，表面没有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋下料按要求准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上少设接头。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合规范要求。
梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。
梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，总部份长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。
钢筋预制时，大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。
制作的各型号钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。
各类钢筋接头，都按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。
每个焊工上岗前都经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。
2、钢筋绑扎。
梁体钢筋单根制作，模内绑扎。
先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。
安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，严格执行设计文件的要求。
钢筋的间距先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。
绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料与梁体混凝土同强度、同寿命。
当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度同梁体本体混凝土强度，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。
底、腹、顶面板钢筋交叉点，按梅花形绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。
骨架绑扎成型后，保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。
施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。
为保证混凝土入槽顺利而临时移动的面板钢筋，在混凝土浇筑到位前，将钢筋恢复原位，因定牢固。
当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当调整孔位；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，适当移动梁体钢筋保证预埋件位置。
在梁体预留孔洞处设置相应的螺旋钢筋，避免应力集中，造成裂纹。
3、预应力筋的安装。
现浇箱梁预应力管道采用金属螺旋波纹管造孔，为防止混凝土浇注和振捣过程中损坏波纹管，在波纹管内内设聚乙烯衬管，混凝土初凝后后将聚乙烯衬管抽出，然后进行预应力钢绞线穿管。
每批钢绞线进入工地后，都按规定常规性试验测定其弹性模量。
钢绞线下料采用砂轮切割机，严禁使用电焊、气割。
钢绞线按设计（含两端张拉工作长度）长度下料后，先单根编号再集束成束。
单根编号时每根钢绞线两端都采用不同颜色或不同编号标识，编束用的铁丝间距不大于2m，保证钢绞线顺直，以防穿顶张拉时错位，使钢绞线在孔道内缠绞，造成预应力不准确。
穿束时，将钢束一头缠裹成圆端形，一头牵引，一头送进。
预应力筋的定位施工时根据设计图纸提供的《预应力筋定位网坐标》，将其坐标原点设在梁底板中心的坐标系统转换为坐标原点设在底板边的坐标系，便于沿模板底边缝量测预应力筋在垂直面的位置，预应力筋的水平面位置，则换算成距腹板外模的距离。
波纹管的线性控制，一般采用梁端、跨中、竖直起弯点（水平起弯点）等五个截面控制，其它位置采用圆顺过渡。
控制截面点先采用Φ16的螺纹钢焊在钢筋骨架上，然后穿上波纹管及钢绞线，再在其它位置用定位筋加固。
波纹管的定位筋间距不得大于0.6m，且定位钢筋不得小Φ12的螺纹钢，与主体骨架钢筋焊接牢固。
焊接作业时，焊点以下的波纹管用木板遮盖，防止高温灼伤波纹管。
波纹管定位
钢绞线编束
六、混凝土工程
1、混凝土浇筑
混凝土浇筑从梁两端向中间推进的方法进行。
采用两台混凝土泵车输送入模。
按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开3~4m间距。
箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。
第一批浇筑底板两侧混凝土，当浇筑到腹板后，紧跟着第二批浇筑底板中间，当混凝土从梁两端向跨中浇筑的过程中，浇筑断面间相距3~4m后，开始第三批浇筑腹板，依次逐步向跨中浇筑，最后浇筑顶板及翼板，这样逐批浇筑面相隔时间保持在30分钟之内，避免出现混凝土施工冷缝。
其作业程序如“箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图”所示。
箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图
底板混凝土由内模顶开天窗孔输送而下，内模顶适当距离距开一式30cm×30cm的天窗孔。
底板混凝土经天窗孔向下输送，通过可调溜槽至底板后摊铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。
点振移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。
振捣时快插慢拔。
振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止。
底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度刮平。
顶板上层钢筋按顶板双向2%横坡架设，于顶板中心，挡碴墙两边左右50cm内应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。
混凝土浇筑时依据标高桩利用振动梁赶平梁板顶面。
2、混凝土养护、拆模。
混凝土浇筑完毕，二次赶压抹平搓毛后，用土工布覆盖，外裹一层不透水的薄膜，开始养生。
养生为洒水覆盖养生，覆盖应采用双层，一层为保水层土工布，一层为防止水份蒸发的不透水薄膜。
养生要保持梁体一直处于湿润状态。
自然养生时间根据混凝土强度发展能否满足拆模要求而定。
梁体混凝土达设计值80%后一次进行预张拉，张拉后方可移出内模和拆除外模。
拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15°C，并保证梁体棱角完整。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
内模拆除时，作业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，在梁的一端安大容量的鼓风机向箱孔内送风，改善工人作业环境。
模板拆除后，继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14d。
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