重型机械行业分析报告.docx
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重型机械行业分析报告
重型机械行业分析报告
一、行业简况
1、重型机械行业简况
重型机械行业属于重大技术装备制造业的主要子行业之一。
装备制造业是为国民经济和国防建设提供各类技术装备的制造业，具有产业关联度高、带动能力强和技术含量高等特点，是一个国家和地区工业化水平与经济科技总体实力的标志，是关系国家、民族长远利益的基础性和战略性产业，是用先进科学技术改造传统产业的重要载体，是高新技术产业和信息化产业发展的基础，是国家经济安全和军事安全的重要保障。
重型机械行业是装备制造业中从事大型、重型和成套、成线的重大技术装备的产业，属典型的重大技术装备产业。
2、重大技术装备制造业在国民经济发展中的作用
重大技术装备制造业是国民经济和国防建设发展的基础，是一个国家综合国力的重要体现，在国民经济发展中占据着特殊的位置。
（1）重大技术装备制造业的发展有助于强化制造业的核心竞争力
重大技术装备制造业担负着为国民经济和国防建设等方面提供关键技术装备的重任，对制造业的发展具有巨大的带动作用。
由于我国处于由制造大国向制造强国转变的进程中，各个产业和领域的建设需要大批装备，完全依靠进口的模式不仅须支付较高的经济成本，还常常受制于人；与此同时，由于重大技术装备对国民经济的战略意义，各个国家在大力发展重大技术装备产业的同时，也会采取多种措施防止先进技术的扩散，以保持自身在技术上的领先地位，并借此获得高额利润或强化对其他国家的技术控制，导致尖端重型技术装备很难通过正常的技术贸易渠道获得。
因此，重大技术装备制造业的发展有助于提升我国制造业的能力和水平，带动和促进相关产业的发展，实现由制造大国转变为制造强国的战略。
（2）重大技术装备制造业的发展有助于实现经济增长方式的转变
粗放型的增长方式以高消耗、高污染、低效益为特征，其根本原因在于技术装备落后。
如果能够采用先进的技术装备，就能把消耗和污染降到最低水平，并能把废弃物变为资源，从而大大提高经济效益、社会效益和生态效益。
因此，改变粗放型增长方式，必须大力发展重大技术装备工业。
目前在我国的各个行业中，都有一些企业的技术装备具有当代先进水平，但这些装备绝大部分是从国外引进的，高昂的进口成本使这些设备不可能在全行业推广应用。
只有大力发展装备制造业，使先进的技术装备立足于国内生产，才能大幅度降低设备价格，大规模更新落后设备，从而推动经济增长方式的转变。
（3）重大技术装备制造业的发展有助于构建技术创新体系
重大技术装备属于技术先进、研究难度大、成套性强、关联度高的成套设备，是知识密集、技术密集和资本密集型产品。
重大技术装备的“重大”性决定了其技术需求的系统性与高度集成性，通过重大技术装备研制可以带动多学科协同发展和全面的技术集成，可以带动广泛的技术交流与合作，可以带动全社会的技术创新工作。
重大技术装备的“精（密）尖（端）”性决定了其技术需求的先进性和高水平，通过重大技术装备的研制可使装备制造业水平得以不断提高，研制出的重大技术装备既是高新技术的载体又可以促进产业结构的调整。
重大技术装备的“重大精尖”性在带动民用技术发展的同时，还可以促进国防军工技术的发展。
因此，重大技术装备的发展在满足国民经济和国防建设需要、提升自主创新能力的同时，有助于国家技术创新体系的建设。
二、行业管理体制
1、行业主管部门及监管体制
重型机械制造业由国家发展和改革委员会、工业和信息化部、中国重型机械工业协会、国家质量监督检验检疫总局等实施监管指导。
国家发展和改革委员会行使宏观管理职能，主要负责制定产业政策，指导固定资产投资及技术改造；工业和信息化部实施行业管理；中国重型机械工业协会则承担行业引导和服务职能；国家质量监督检验检疫总局主要对重型机械企业进行生产涉及的相关许可证或资质实施监管。
2、行业主要法律法规及政策
重型机械行业的法律法规及政策除了国家主管部门定期发布的《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》、《产业结构调整指导目录》、《鼓励外商投资产业指导目录》和《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》外，还包括国家主管部门及地方政府出台的一系列振兴装备制造业的产业政策，具体如下：
（1）2006年2月13日，国务院发布了《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》（国发[2006]8号），明确了大力振兴装备制造业是走新型工业化道路，实现国民经济可持续发展的战略举措，并在目标、原则、任务、措施，法律法规等方面提出了具体意见。
（2）2007年10月18日，国家发改委发布了《关于加快推进大型冶金装备自主化实施方案》（发改装备[2007]2759号），方案阐述了加快推进大型冶金装备自主化的重要意义，明确了大型冶金成套装备自主化的目标和重点任务，并提出了加快推进大型冶金装备自主化的措施。
（3）2007年10月26日，国家发改委发布了《关于加快大型石化装备自主化实施方案》（发改装备[2007]2528号），方案阐述了加快推进大型石化装备自主化的重要意义，明确了大型石化装备自主化的目标和重点任务，并提出了加快推进大型石化装备自主化的相应措施。
（4）2009年2月4日，国务院审议并原则通过了《装备制造业调整振兴规划》，规划指出了加快振兴装备制造业的目标和重点任务，并提出了加快振兴装备制造业的具体要求。
2009年5月出台的装备业调整和振兴规划具体细则明确指出要提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料四大配套产品制造水平，夯实产业发展基础；抓住钢铁、石化、船舶、汽车等九大产业重点项目，实施装备自主化。
三、行业竞争格局
1、国际重型机械行业的发展情况
重型机械制造业为国民经济基础工业和国防工业提供重大技术装备产品和重型铸锻钢产品，体现了一个国家的国际竞争力和综合国力，因此，重型机械制造业历来成为各个国家和地区不遗余力发展的重要产业之一。
发达国家和地区在20世纪40-80年代分别建立了各自完整的重型机械制造业工业体系，形成了强大的生产能力，并掌握了重型机械制造业的绝大部分核心技术，在市场和技术方面形成了有利的竞争地位。
随着全球经济政治格局的演变、技术的进步和转移、产业政策和环保政策的变化，发达国家和地区开始重新定位重型机械制造业，不再将重型机械制造业视为创造经济效益的骨干，而是将其定位于国家对外政治地位和对内经济安全的保障并体现综合国力的“大制造业”之一。
为此，发达国家和地区实现了从以机械制造业为载体向以服务业为重心的后工业化社会和知识经济方向转型，着力推进产业整合，开发核心技术，以大型企业为依托，以核心技术及资本为手段，在全球范围内配置生产资源，强化生产控制，优化产品成本，以此巩固并提高在重型机械制造业的竞争力。
重型机械制造业传统优势强国如美国、德国、日本正在实施这种产业理念的转变。
部分发展中国家和地区立足于提升国民经济基础工业的装备水平，通过产业政策的支持，并借助于发达国家和地区重新定位重型机械制造业的机会，通过引进、消化、吸收和创新，建立了相对完整的重型机械制造业工业体系，掌握了主要的基础性技术，并开发了一些具有自主知识产权的新技术，装备水平和生产规模得到了大幅度的提升，在重型机械设备的制造方面已具备较强的竞争力。
在重型机械成套设备及大型铸锻件方面，与国内重机厂家竞争的对手主要是德国西马克·德马克、日本三菱重工、日本神户制钢所、法国阿尔斯通、法国法玛通、韩国斗山重工、意大利达涅利、西门子奥钢联等公司。
上述竞争者的特点主要表现在：
（1）实施了大规模的资产重组，技术能力更强，规模更大，资本更雄厚，产品覆盖领域更宽阔。
如德国德马克公司和西马克公司整合为曼彻斯曼西马克公司，日本重型机械制造业的两个巨头三菱重工与日立合资组建为“三菱日立金属机械公司”，川崎重工与JSP（JPSteelPlantech）公司也进行了整合。
（2）产业辐射面广、等级高。
从传统的冶金设备、大型铸锻件到土建、造船、海上石油装备等领域均占据领先地位。
（3）注重市场开发与技术创新的结合，大力开发附加值高、市场前景好的产品和技术，逐步退出高耗能、高污染、技术含量低、劳动密集型的产业。
（4）成套能力与工程总包能力强。
（5）信息技术在设计及制造等各方面得到了良好应用，计算机辅助设计、模拟技术、辅助制造、信息管理等均处于领先地位。
2、我国重型机械行业的发展情况
（1）重型机械行业的发展情况
重型机械行业属于“母机”制造行业，是国家工业化的脊梁，在整个国民经济中占有极为重要的地位。
随着国民经济的快速发展，“西气东输”、“西电东送”、“南水北调”等重大工程的实施，钢铁、电力、石化、煤炭等国民经济主导产业的发展和城市基础设施的大规模建设，为重型机械行业提供了很大的市场需求，推动了重型机械行业的发展，重型机械企业的生产经营保持着健康的发展态势，经济效益也明显提高。
2004年-2008年重型机械行业产品销售收入情况如下图：
我国重型机械行业呈现出行业较为分散、集中度较低、大型企业占据相对主导地位的特点。
2008年，重型机械行业共有企业3,225家，其中大型企业36家，占全行业企业总数的1.12%；重型机械行业合计实现主营业务收入4,680.00亿元，36家大型企业合计实现主营业务收入1,578.82亿元，占全行业企业实现主营业务收入的33.74%。
具体情况如下表：
为应对日趋激烈的竞争，中小重机企业由于规模和能力的限制，已逐步脱离重机行业而向通用机械方向发展，并在专业化生产领域逐渐占据优势；大型企业则通过兼并收购，整合为大的企业集团，推动行业内的优势资产和资源向主要重机企业集中。
2008年，重型机械行业资产合计4,250亿元，36家大型企业资产合计1,130亿元，占重机行业资产的26.59%（数据来源：
中国重型机械工业协会）。
（2）重型机械制造业子行业的发展情况
①冶金矿山机械行业的发展情况
冶金矿山机械行业是以提供炼焦、烧结设备，冶炼、轧制设备，矿山开采、提升、破碎设备，煤矿采掘、洗选设备，竖井及隧道挖掘设备，水泥设备，重型锻压设备及相关配套产品，并为能源、原材料、化工、造船、军工等设备制造业提供大型铸锻件为主导产品的行业。
该行业是我国装备制造业的重点行业，也是关系国民经济和国防建设安全的重点行业。
随着我国国民经济的快速增长，在国家有关主管部门产业政策和地方政府区域发展政策的扶持下，冶金矿山机械行业实现了快速发展，全行业的产品销售收入从2004年的540.92亿元增长到2008年的1,996.62亿元。
2004年-2008年冶金矿山机械行业产品销售收入情况如下：
我国冶金矿山机械行业也呈现出行业较为分散、集中度较低、大型企业占据相对主导地位的特点。
2008年，冶金矿山机械行业共有企业1,594家，其中大型企业23家，占全行业企业总数的1.44%；冶金矿山机械行业合计实现主营业务收入1,996.62亿元，23家大型企业合计实现主营业务收入788.60亿元，占全行业企业实现主营业务收入的39.50%。
具体情况如下表：
在冶金矿山机械行业中，大型企业通过强强联合，实施大企业集团战略，越来越成为行业内的主要支柱企业。
2008年，冶金矿山机械行业资产合计2,150.60亿元，23家大型企业资产合计1,130.00亿元，占冶金矿山机械行业资产的52.54%（数据来源：
中国重型机械工业协会）。
②大型铸锻件行业的发展情况
大型铸锻件产品主要用于电站、冶金、矿山、石油化工、造船、航空航天等领域。
为突破重大装备国产化过程中面临的大型铸锻件供应上的瓶颈，摆脱对国外厂商的依赖，国家相继发布了冶金、电站、石化和造船等行业的中长期发展规划以及“十一五”中长期规划和发展目标，对大型铸锻件的设计、制造和销售给予政策支持，有效提高了我国大型铸锻件的产能和质量水平，推动了行业的整体水平的提升，并实现了与相关行业的协调发展。
近年来，我国的大型铸锻件行业在冶金、电力、石化等相关行业实施产品结构调整,提高产品附加值，改造和取消高污染、高能耗、低效率设备，进行高效、节能、环保的大型设备投资中得到了迅速发展的机遇。
特别是在三峡工程、西部大开发、振兴老东北工业基地以及建立我国重型装备基地等一系列重大工程的实施中得到了前所未有的发展。
纠正依赖资源和牺牲环境的发展方式，大力发展核电、风电等可再生能源的政策更是给大型铸锻件行业提供了一个发展的良机。
整个大型铸锻件行业的生产连续几年处于持续上升的势头，产品供不应求，尤其是关键的大型铸锻件产品呈现世界范围内的短缺，拥有大型铸锻件制造资源的企业成为世界争夺的制造资源。
整个行业的经济效益明显改善，行业得到了一次难得的发展机遇，全行业的产品产量、新产品开发产值和主要经济指标均连创我国大型铸锻件行业历史新高。
截止到2008年年底，我国的大型铸锻件需求仍然维持在一个较高的水平。
随着国内大型铸锻件制造企业技术的进步以及产能的提高，国内大型铸锻件的供需矛盾有了一定的改善，但因技术水平尚有差距，无法完全满足国内技术和质量要求高的大型铸锻件市场的需求，仍然处于供不应求的局面。
世界上大型铸锻件的生产能力主要集中在日本、韩国、欧洲和中国，国内大型铸锻件能力水平与国际先进水平相比仍有一定差距，部分大型、复杂铸锻件尚未攻关成功，只能依靠进口。
目前许多重大产品需要的燃气轮机轮盘、8%Cr锻钢轧辊、大型航空模锻件、大型钛合金锻件等关键的产品国内还不能生产。
在生产能力上，也无法满足国内旺盛的市场需求，像火电设备汽轮机、发电机每年需要的转子，大部分仍然依靠进口，并且由于国外铸锻件生产企业任务满，交货周期长，价格至少高出国内30%～50%。
目前，国内在生产大型铸锻件方面取得较大突破，已能生产如下代表性产品：
3、行业内的主要企业和主要企业的市场份额
与公司经营相同或相似产品的企业主要集中在重型机械行业中的冶金矿山机械制造业。
根据中国重型机械工业协会的统计，冶金矿山机械行业内的主要企业及其2008年度主营业务收入和综合市场份额如下表：
4、进入本行业的主要障碍
（1）资金壁垒
重型机械企业生产所需的设备种类多、单位价值高，导致固定资产投资规模较大；产品生产过程复杂，生产周期长，导致流动资金占用量大；新产品开发投入大，因此，重型机械行业属于资金密集型行业，本行业存在较高的资金壁垒。
（2）技术壁垒
重型机械企业生产的产品大多少批量、形状复杂、零件超大、超重、制造工序多且均为专用技术，常规的通用技术含量少、加工精度要求高，完成产品的制造需要拥有一支技术水平较高，经验丰富、技能较高的员工队伍，因此，本行业存在较高的的技术壁垒。
（3）行业准入壁垒
重型机械企业生产的部分产品须取得相应的许可证，如安全生产许可证、产品生产许可证、特种设备设计许可证、特种设备制造许可证等，重型机械企业生产过程中使用的部分设备还须取得相应的使用许可证，因此，本行业存在一定的行业准入壁垒。
5、主要产品市场状况及发展前景
近年来，中国经济高速发展，国内钢铁、电力、石油化工行业固定资产投资规模较大。
受益于上述行业固定资产投资的快速增长，高端冶金轧制设备及备件、电站铸锻件（大型）、石油化工容器（重型）等产品需求也快速增加。
（1）冶金设备
①市场状况
轧制设备产品需求与下游钢铁行业固定资产投资密切相关，工作辊、支承辊等冶金备件需求因具有日常消耗性，其需求与运行的轧机生产线数量相关。
2004年以来，我国粗钢产量逐年增加，2008年度国内粗钢产量达50,049万吨，国内钢铁企业2006年度、2007年度和2008年上半年经济效益普遍较好，行业固定资产投资实际完成额持续增长，尽管2008年下半年受全球金融危机影响，钢铁业出现亏损，但2008年实际完成投资额仍达3,240亿元，同比增长26.42%。
据统计，2004年以来，国内投资建设的板带钢热轧设备、中厚板轧制设备、板带钢冷轧设备分别为53套、39套和17套。
近年来，国内钢铁企业产能持续扩大，中厚板、热轧、冷轧等各类轧制设备逐年增多，因工作辊、支承辊等冶金备件具有日常消耗性，其需求也随着轧制设备规模的增大而逐年增长,国内订单量持续增加，2007年，我国仅进口的各种轧辊即达17,921支，进口金额达3.57亿美元（数据来源：
中国重型机械工业协会）。
②发展前景
A．冶金轧制设备
尽管我国是钢铁生产和消费大国，但是，钢铁产业长期粗放发展积累的矛盾日益突出。
一方面，盲目投资严重，产能总量过剩。
另一方面，创新能力不强，先进生产技术、高端产品研发和应用主要依靠引进和模仿，一些高档关键品种仍需大量进口，消费结构处于中低档水平。
最后，产业布局不合理，大部分钢铁企业分布在内陆地区的大中型城市，受到环境容量、水资源、运输条件、能源供应等因素的严重制约。
2008年下半年以来，随着国际金融危机的扩散和蔓延，我国钢铁产业受到冲击，但现阶段，我国城镇化、工业化任务依然繁重，内需潜力巨大，钢铁产业发展的基本面没有改变。
随着国家一系列刺激经济政策的出台、特别是《钢铁产业调整和振兴规划》的逐步落实，将有利于钢铁行业的规范发展，有利于未来增强对高端冶金轧制设备类产品的需求。
①国家颁布的刺激经济政策有利于钢铁行业的未来发展。
2008年11月9日，国务院出台“进一步扩大内需促进经济平稳较快增长”十项措施。
这十项政策直接涉及拉动钢铁需求或有利于提升钢铁行业效益的政策有：
9000亿保障性安居工程建设；基础设施建设投资，主要包括加快铁路、公路和机场等重大基础设施建设以及农村基础设施建设、电网改造等；加快地震灾区灾后重建各项工作；全面实施增值税转型改革。
据相关专业人员初步匡算，实施上述工程建设，到2010年底约需投资4万亿元。
未来两年基础设施投资以及灾后重建拉动钢铁需求量每年大约0.65亿吨，占钢材总产量的12%左右。
②根据《钢铁产业调整和振兴规划》要求，钢铁行业实施联合重组、优化产业布局、提升产品等级、建设钢铁精品基地产业政策过程中，将拉动高端冶金轧制设备的需求。
根据2009年3月颁布的《钢铁产业调整和振兴规划》，在未来几年，国家将重点发展高速铁路用钢、高强度轿车用钢、高档电力用钢和工模具钢、特殊大锻材等关键钢材品种，支持有条件的企业开展百万千瓦火电及核用特厚钢板和高压锅炉管、25万千伏以上变压器用高磁感低铁损取向硅钢等技术攻关；将淘汰落后产能与调整钢铁产业布局、提高钢铁产品等级相结合，重点建设曹妃甸、湛江、防城港、日照等钢铁精品基地。
同时，国家要求进一步增强自主创新能力，提高技术装备水平，大型装备自主化率达到92%以上，上述《钢铁产业调整和振兴规划》各项措施的实施将有利于增加对高端轧制设备类产品的市场需求。
B．冶金备件
冶金备件主要包括支承辊及其轴承座、工作辊及轴承座、衬板、传动轴备件等，该类备件主要为大型铸锻件，因具有日常消耗性，其需求与运行的轧机生产线数量相关。
随着近年来国内轧制设备投资的增大，目前国内主要钢厂热连轧设备约74套、中厚板轧制设备约58套、冷连轧设备约44套，共计约176套。
据测算，国内每年冷、热连轧制设备新建和配件所需锻钢支承辊约700支左右，毛坯锻件约5万吨，每年中厚板轧制设备锻钢支承辊新建和备件约150件，毛坯锻件约1.5万吨，热轧工作辊每年需要毛坯锻件约3万吨，上述合计的大型铸锻件接近10万吨（中国重型机械工业协会统计），冶金备件存在着良好的市场机会。
（2）电站设备
①市场状况
2004年以来，我国发电设备行业的产量稳步增长，增长率与我国的总装机容量及国内耗电量基本保持一致。
国内发电设备中以火力发电设备为主，截至2008年底，火力发电设备装机容量占国内总装机容量的比例为76%。
下图列示我国于2004年至2008年期间的装机容量增长情况。
近年来，因发电设备装机容量大幅增加（尤其是火电、风电），与之配套的火电和水电设备大型铸锻件、风电增速机及主轴等需求也相应增加，据统计，2008年度国内火电铸锻件需求量约为4万吨，水电铸锻件约为2.1万吨，风电增速箱及主轴各约4500台左右（按750KW每台测算），约11万吨。
②发展前景
根据国际能源机构编写的《世界能源展望2006》，全球总耗电量于2003年至2030年期间预期将由147,810亿千瓦时增至301,160亿千瓦时，年均增长3.80%。
在此期间，我国的年耗电量预期将在全球领先，升幅预计可达43,000亿千瓦时。
国内持续增长的GDP将使我国的用电量不断攀升，从而带动国内电力设备投资，拉动对本公司电站类铸锻件的市场需求。
具体来说，火电、水电、风电、核电市场面临着不同的市场机遇。
在火电装备领域，到2008年年底，全国7.93亿千瓦装机容量中火电达到6.01亿千瓦，同比增长8.5%。
连续几年在我国的新增装机容量中75%以上是火电。
按照现在国际趋势和发展态势，今后我国火电建设速度将会适当放缓。
即便如此，未来若干年中每年火电装机也都会维持在大约5000万千瓦。
按每台大型燃煤机组平均需要大型锻件250吨、大型铸件150吨计算（中国重型机械工业协会统计），预计每年火电需要的大型锻件约为2.5万吨、大型铸件约为1.5万吨。
在水电装备领域，2008年，水电装机容量达到1.72亿千瓦，约占总容量22%。
在我国公布的可再生能源中长期发展规划中，确定到2020年水电装机容量要达到3亿千瓦，即国内12年内将新增单机容量50万千瓦及以上大型水电机组近300台，每年平均新装25台50万千瓦及以上大型水电机组。
按目前的规划，像三峡那样的70万千瓦机组我国还需要100多台，水电工程建设的需求量还非常大。
按每台大型水电机组需要大型锻件200～240吨，大型铸件150吨计算；每年大型水电铸锻件市场需求约为1万吨。
在风电装备领域，我国是世界上近年来发展最快的国家，2008年我国的累计风电装机容量已达890万千瓦，当年新增装机容量300万千瓦。
中国具有丰富的风力资源，内地及近海风资源可开发量约为10亿千瓦，中国风能资源储量是印度的30倍，德国的5倍，但目前的装机仅为印度的1/2.5，德国的1/8，未来有较大的发展空间。
风电规模化发展给风电设备制造业及下游的风电增速箱、风电主轴等大型铸锻件生产商提供了广阔的市场空间。
风电设备所需大型铸锻件为风电增速箱、风机主轴、轮毂、环锻件等，一套风机锻件按15吨、铸件按10吨计算，按每年新增装机容量300万千瓦，所需铸锻件在10万吨以上。
在核电装备领域，由于国际和国内核电的快速发展，预计2020年核电装机容量将从原来《核电中长期发展规划》的4000万千瓦提升到6000万千瓦以上，包括当时在建的3000万千瓦一共将有9000万千瓦的建设量，核电发电总量占比从原来的4%提高到5%。
这意味着，在原规划的基础上，中国到2020年的核电发展规模将扩大50%，每年新建的核电站将由现规划的3～4座调整到6～8座。
一座百万千瓦双堆核电站，按比投资1500美元/千瓦计算，造价即达30亿美元。
设备投资要占到核电站总投资的约60%，而核电铸锻件材料所占的费用又达到了成套设备的60%。
目前核电装备制造业进入了快速发展的战略机遇期。
（3）石化设备
①市场现状
本公司生产的石化设备主要是重型石油化工容器,如加氢反应器、循环氢脱硫塔等。
石油化工容器类产品需求与下游石油化工企业炼油、化工板块的固定资产投资规模直接相关。
2005年以来，国内石油企业该类投资规模稳步增长，如中国石油、中国石化2005年以来各年炼油与化工板块的固定资产投资平均在300亿元以上（资源来源：
上市公司年报）,国内石油化工容器类产品需求较大，据统计，石化设备需求约为250万吨，其中加氢反应器等关键设备约70万吨。
②发展前景
根据石化“十一五”发展规划，至2010年，我国的炼油产能将
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