CAPP系统技术概要.docx
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CAPP系统技术概要
CAPP系统技术概要
摘要：
CAPP（计算机辅助工艺设计，ComputerAidedProcessPlanning）是根据产品设计所给出的信息进行产品的加工方法和制造过程的设计。
一般认为．CAPP系统的功能包括毛坯设计、加工方法选择、工序设计、工艺路线制定和工时定额计算等。
其中，工序设计又可包含装夹设备选择或设计、加工余量分配、切削用量选择以及机床、刀具和夹具的选择、必要的工序图生成等。
工艺设计是制造型企业技术部门的主要工作之一，其质量之优劣及设计效率的高低，对生产组织、产品质量、生产率、产品成本、生产周期等有着极大的影响。
长期以来，依靠工艺人员根据个人的经验以手工方式进行的工艺设计，由于其固有的缺陷（效率低、工艺方案因人而异、难以获得最佳的工艺方案等），难以适应当今生产发展的需要。
只有应用计算机辅助工艺设计（CAPP），才能迅速编制出完整、详尽、优化的工艺方案和各种工艺文件，从而极大地提高工艺人员的工作效率，缩短工艺准备时间，加快新产品的投产。
此外，应用CAPP可以获得符合企业实际条件的优化的工艺方案、给出合理的工时定额和材料消耗。
CAPP还可以为企业管理提供必要的数据。
因此，CAPP的研究和应用，对改革我国工艺设计的现状、促进企业的发展，提高企业的适应能力和竞争能力，有着重要的作用。
关键词：
CAPP，齿轮类零件，典型零件，综合决策，工艺决策方法，信息模型，特征技术，数据库,编程。
1绪论
1.1CAPP技术的基本概念
计算机辅助工艺过程设计（ComputerAidedProcessPlanning）即CAPP,通常是指机械产品零件制造工艺过程的计算机辅助设计与文档编制。
用CAPP技术进行工艺设计可以较好地解决传统的工艺设计方法存在的填写表格工作量大、设计效率低、可靠性差;数据的正确性和信息的共享难以保证等问题。
CAPP是连接CAD和CAM,实现CAD/CAM真正集成的关键环节，是计算机集成制造系统（CIMS）的重要技术基础之一[1]。
1.2CAPP技术的发展综述
1.2.1传统工艺设计技术
传统上，工艺设计应由具有丰富生产经验的工程师负责。
作为一个好的工艺设计工程师必须具备[2]：
具有丰富的生产经验；
熟知企业各种设备使用情况；
熟知企业内各种生产工艺方法；
熟知企业内各种与生产加工有关的规范；
熟知与生产管理有关的各种规章制度；
能与有关各方保持友好协作。
具有丰富经验的工艺工程师在发达国家常常感到人数不足。
在美国，工艺设计人员一般年龄在40岁以上，并有丰富的生产车间工作经验；在英国，工艺工程师平均年龄为55岁。
通过对年龄数据的统计，反映了工艺设计要求工艺工程师有多年的生产实践经验。
传统的工艺设计都是由人工进行的，这就不可避免地存在一些缺点[2]：
1.对工艺设计人员要求高
传统的工艺设计是由工艺人员手工进行设计的，工艺文件的合理性、可操作性以及编制时间的长短主要取决于工艺人员的经验和熟练程度。
这样就不可避免地会导致工艺文件的设计周期和质量不易保证。
因此，传统的工艺设计要求工艺人员具有丰富的生产经验。
2．工作量大，效率低下
工艺设计需要生成大量的工艺文件，这些工艺文件多以表格、卡片的形式存在。
手工进行工艺规程设计一般要经过以下步骤：
由工艺人员按零件设计工艺过程；填写工艺卡片、绘制工序草图等；校对；审核；眷写、描图；晒图；装订成册。
另外，工艺人员还要进行大量的汇总工作，如：
工装汇总、设备汇总等。
这些工作的工作量很大，需要花费很长时间。
3．无法利用CAD的图形、数据
随着国家科委甩图板工程的实施，二维CAD技术在企业中的应用已很普及，各部门之间通过电子图档进行交流，然而由于工艺设计部门仍采用人工方式进行设计，这样就无法有效利用CAD的图形及数据。
4．难以保证数据的准确性
工艺设计需要处理大量的图形信息、数据信息，并通过工艺设计产生大量的工艺文件和工艺数据；传统的设计方式需要人工处理图形及数据信息，由于数据繁多且很分散，因此处理起来繁琐、易出错。
5．信息不能共享
随着企业计算机应用的深入，各部门所产生的数据可以通过计算机进行数据交流和共享，如果工艺部门仍采用手工方式，其他部门的数据就只能通过手工查询，工作效率低且易出错；所产生的工艺数据也无法方便地与其他部门进行交流和共享。
目前，计算机技术的应用已深入到工厂企业的各个领域，在进行工艺设计时，如应用计算机进行工艺的设计，必然大大提高工艺部门的工作效率、工作质量，提高信息处理能力和企业各部门间信息的交流能力。
应用CAPP技术将缩短设计周期，对修改和变更设计能快速作出响应；工艺人员的经验能够得到充分的积累和继承；减小编制工艺文件的工作量和产生错误的可能性并为建立计算机制造系统打下基础。
1.2.2CAPP技术
传统上CAPP是狭义的，它只面向零件，主要是机械加工工艺的设计，而且常常是车间一级的。
后来逐步扩充到各种专业的工艺过程设计乃至工艺信息管理。
工艺过程设计是连接产品设计与制造的桥梁，是整个制造系统中的重要环节，对产品质量和制造成本具有极为重要的影响。
应用CAPP技术，可以使工艺人员从繁琐重复的事务性工作中解脱出来，迅速编制出完整而详尽的工艺文件，缩短生产准备周期，提高产品制造质量，进而缩短整个产品的开发周期。
从发展看，CAPP可以从根本上改变工艺过程设计的'个体'劳动与'手工'劳动性质，提高工艺设计质量，并为制定先进合理的工时定额，改善企业管理提供科学依据；同时还可以逐步实现工艺过程设计的自动化及工艺过程的规范化、标准化与优化。
CAPP被公认为是CAD/CAM真正集成的关键[3]，是许多先进制造系统的技术基础之一。
近年来，随着计算机集成制造系统（CIMS）、并行工程（CE）、智能制造系统（IMS）、虚拟制造系统（VMS）、敏捷制造（AM）等先进制造系统的发展，无论从广度上还是从深度上，都对CAPP的发展提出了更新更高的要求。
1.2.3CAPP技术研究发展历史与现状
六十年代末，人们就开始了CAPP的研究与开发，最早研究CAPP技术的国家有挪威及前苏联等。
但在CAPP发展史上具有里程碑意义的是设在美国的国际性组织CAM-I于1976年开发的CAPP（CAM-I'sAutomatedProcessPlanning）系统。
国内最早开发的CAPP系统是同济大学的修订式TOJICAP系统和西北工业大学的创成式CAOS系统，其完成的时间都在80年代初。
国内最早开展CAD/CAPP/CAM智能集成化研究与原型系统开发的是清华大学（用于国家CIMS实验工程的箱体类零件，1987-1993年）与西北工业大学（用于国家CIMS实验工程的回转体零件,1987-1993年），而第一个有重要实用价值、并取得突出社会和经济效益的智能集成化FA-CAD/CAPP/CAM系统则是由西北工业大学、航空部625所在成都飞机工业公司开发的（1991-1994年），其中由西北工业大学开发的FA-CAPP分系统是完全自动决策的创成式专家系统，该智能集成系统已从原来的工作站平台移植到微机WINDOWS平台（1998-2000年）。
依据工艺决策方式，人们将CAPP系统划分为两大类：
修订式（Variant、亦称派生式）CAPP系统，和创成式（Generative、亦称生成式）CAPP系统。
根据技术发展及实际开发需求，也有兼容上述两种方法的混合式系统，以及影响更大的应用人工智能（AI）及专家系统（ES）技术的CAPP专家系统，近期则有交互式（或智能交互式）系统出现。
经过二十多年的历程，国内外对CAPP技术已进行了大量的探讨与研究，无论在研究的深度上和广度上都不断取得进展。
例如：
·在设计对象上，所涉及的零件从回转体零件、箱体类零件、支架类零件到复杂的飞机结构件等；
·在涉及的工艺范围上，从普通加工工艺到数控加工工艺；从机加工艺到装配工艺、钣金工艺、热处理工艺、数控测量机检测过程设计等；
·在系统功能上，从独立的计算机辅助技术"孤岛"，到满足集成系统环境需求的集成化系统；
·在系统设计上，从单一的修订式或创成式模式，到应用专家系统（ExpertSystem：
ES）等人工智能技术，并具有检索、修订、创成等多种决策功能的综合/智能化系统模式；
·在系统开发上，从单纯的学术性探索、和技术驱动的原型系统开发，逐步走向以应用和效益驱动的实用化和商品化系统开发。
近年来，除集成化、智能化继续受到重视外，实用化、工程化也已逐步受到人们的重视,而系统化、分布式、网络化已成为CAPP技术发展的新趋势。
2CAPP技术研究存在的问题
2.1CAPP技术当前存在的问题
迄今为止，国内外在CAPP技术的研究与系统的开发上已投入大量的资金与力量，已开发出为数众多的CAPP系统。
在所开发的CAPP系统中，有些系统已得到实际应用，少数已商品化。
但总的来看，CAPP的研究开发方向存在严重的偏差。
从应用角度看，已取得的实际效益和投入的力量很不相称；国内外的重点研究方向和当前的实际需求相去甚远。
表现在：
开发多，应用少；开发投入多，应用维护几乎无投入；原型系统多，得到实际生产应用的系统很少；商品系统较少，而且功能不足；同CAD、CAM、MIS、PDM等相关计算机辅助技术相比，差距相当大[4]。
究其原因可大致概括为以下几个方面[5]。
1CAPP研究与开发的目标具有很大的片面性
长期以来，CAPP的目标一直是开发代替工艺人员的自动化系统，而不是辅助系统，即过份强调了工艺决策的自动化。
致使：
*系统开发周期长，开发费用高，开发难度大，使用人员很难参与，适用性差，难以推广应用；
*工艺人员难以掌握系统的使用，而且在使用中仍需交互输入大量的信息，麻烦而又容易出错；
*工艺设计与管理不能集成，不仅工作效率低，而且很难保证工艺信息和文件的准确性、一致性；
CAPP的研究与开发只能以零件为主体对象，常常针对特定制造对象、特定制造环境（特定企业、特定车间甚至特定设备）进行。
开发出的系统功能和应用范围有限（局限性大），缺乏适应生产环境变化的灵活性和适用性。
为了解决上述问题，国内外不断地在开发工具（包括专家系统开发工具）的开发及面向对象（O-O）技术的应用上进行探索，但未能有效推进CAPP的实用化。
2CAPP系统的应用范围过于狭窄
由于CAPP系统涉及问题的复杂性和对应用企业具体环境的依赖性,更由于对决策自动化的目标定得过高，CAPP的研究与开发基本以零件为主体对象，且主要集中在机械加工工艺设计领域，每一种系统只适用于少数几种零件。
普遍认为难以、甚至不可能开发通用化系统,并未认识到工艺基本数据结构及基本功能的普遍性、通用性。
这种缺乏从整个产品的角度研究CAPP的应用和集成问题，而且忽视工艺管理功能的研究与开发，难以适用于企业中的大多数零件，更难以满足先进制造系统对CAPP的应用和发展需求，甚至在计算机应用比较广泛一些的企业中也会失去应有的重要价值。
3对CAPP的系统化、实用化、工程化研究重视不够
尽管各种新概念、新方法、新技术在CAPP中不断获得应用，但主要是针对各种决策功能，而始终缺乏对CAPP的系统化、实用化、工程化的研究，缺乏各种技术之间及技术与管理、与人之间的集成，使得新技术、新概念、新方法的采用对CAPP的发展所起作用甚小，也使得CAPP的整体发展缺乏坚实的实践基础和动力。
3CAPP技术的商品化
3.1CAPP的市场应用
从1994-1995年以来，国内相继出现了一些商品化CAPP系统，主要包括CAPPFramework框架系统、开目CAPP系统、THCAPP系统等。
这些商品化CAPP系统的共同特点是以实用为本，面向所有机械制造企业，致力于帮助工艺编制人员"甩钢笔"、"甩手册"，帮助企业实现工艺信息的多系统共享与集成化。
此类系统的出现，有些是由于研究开发者在多年的实践中深深感受到上述问题的严重性和企业现代化需求的迫切性，才下决心在一定的时期重点开发以交互式为主的工程化、商品化软件，同时也继续将其在创成式和智能化方向上取得的成果与交互式软件平台相结合（如CAPPFramework系统）。
更多一些则是从市场需求出发而开发的交互式系统。
但无论如何，这类CAPP系统在国内越来越多的企业得到应用，短短几年已取得相当显著的效果。
国内商品化CAPP系统的开发模式有的是基于微机CAD平台和文件管理系统，而有的则基于各种计算机平台和知识库、数据库系统，更有利向集成化、智能化、网络化方向发展。
3.2目前国内企业应用CAPP技术的现状
目前，国内商品化的CAPP系统可分为以下几种：
1．使用Word、Excel、AutoCAD或再开发的CAPP系统。
此类CAPP系统所生成的工艺文件是以文本文件的形式存在的，无法生成工艺数据，更谈不上工艺数据的管理。
2．常规的数据库管理系统，工艺卡片使用Form、Report或在AutoCAD上绘制卡片的CAPP系统。
此类CAPP系统所生成的工艺卡片是由程序设计生成的，工艺卡片的填写无法实现所见所得，如果企业的卡片形式需要更新的话就需要更改原程序
3．注重卡片的生成，但工艺数据的管理功能较弱的CAPP系统。
此类CAPP系统的工艺数据是分散在各个工艺卡片当中的，很难做到对工艺数据的集中管理。
4．采用所见所得的交互式填表方式＋工艺数据管理、集成的综合式CAPP系统。
此类系统的填表方式更符合工艺设计人员的工作习惯，便于与企业的PDM系统集成，管理产品的工艺数据，并为MRPⅡ、MIS等系统提供有效的生产和管理用的工艺数据。
通过对国内部分设计院、企业所做的调研，大部分企业对CAPP系统的应用情况并不令人乐观。
企业应用CAPP系统最具代表性的情况有如下几种：
1.大部分企业的工艺设计仍然采用手工设计的方式，CAPP的应用仍是空白。
较偏远地区的企业，特别是那些中小企业，不光CAPP的应用是一片空白，计算机的应用状况也令人担忧。
2.部分企业在计算机技术和CAD的应用较为普及以后，工艺设计成为企业的薄弱环节。
有些企业自己在Word、Excel或AutoCAD上绘制出工艺卡片的空白表格，在此基础上进行工艺规程的设计。
此种设计方式也是利用计算机进行辅助工艺设计，因此，也可称做CAPP，但此类CAPP所生成的工艺规程是以文本文件的形式存在的，工艺部门只生成文本文件，企业无法对工艺数据进行有效地管理。
3.部分企业已充分认识到工艺设计的重要性，并购买了部分商品化的CAPP系统，但由于企业对CAPP的认识还存在一些误区，因此，CAPP的应用还不尽人意。
目前大部分企业都已意识到了CAPP技术应用的必要性，但企业在CAPP系统的选择和应用上还存在较多的误区和较大的盲目性；主要表现在盲目追求设计自动化、最优化，而不注重基础数据的准备，基础技术的稳固发展和人员素质的提高。
误区之一：
认为CAPP就是由计算机自动生成工艺规程。
首先，工艺设计是一个典型的复杂问题，所涉及的因素是大量的，而且是错综复杂的，它涉及到零件信息、制造资源、工艺专家知识等众多信息（数据）的组织和管理，它不仅涉及到单纯的数值运算，也要处理图象、字符、表格等复杂的数据，因此，CAPP系统的核心和难点都是数据的处理。
其次，由于工艺设计对使用环境有着极大的依赖性，且工艺设计中许多工艺知识不具备精确的定义和严密的数学模型，许多问题是非确定性的，至今工艺设计仍处于经验决策阶段，这就导致工艺设计的动态性和经验性。
正是由于以上原因，自动化的CAPP系统目前只能针对某种特定零件，如回转体；通用的自动化的CAPP系统还只能处于研究阶段，而无法应用到实际当中。
目前CAPP当中的A是辅助（Aided）而不是自动化（Automatic）[6]。
误区之二：
认为CAPP基于零件即可，而不必基于产品结构。
在企业中，所有生产活动都是围绕着产品结构而展开的，一个产品的生产过程实际上就是这个产品所有属性的生成过程。
每一份工艺文件虽然是针对一个具体的零、部件，但作为产品的属性之一，工艺文件也应在工艺设计计划的指导下，围绕着产品结构展开，这样就可以清晰地描述产品的装配关系，并可直接读取产品的明细表数据文件将CAD中的产品设计数据自动带入到CAPP系统中。
因此，基于产品结构的CAPP系统更适应企业的生产环境。
误区之三：
认为CAPP只是解决工艺卡片的填写和生成，而不注重工艺数据的生成和管理。
工艺卡片的填写和生成是CAPP系统必须要解决的问题，但在计算机集成制造系统中，CAPP是连接CAD与CAM之间的桥梁与纽带。
集成化的CAPP系统应能直接接收CAD的零件信息，进行工艺规划，生成有关的工艺文件，并以工艺设计的结果和零件信息依据，经过适当的后置处理，生成NC程序，从而实现CAD/CAPP/CAM的系统的集成，其核心是数据库。
因此，CAPP系统必须能够生成工艺数据并进行管理而不只是完成工艺卡片的填写。
误区之四：
要求各部门间数据的管理、传输、任务的分配等本应由PDM完成的工作由CAPP系统完成。
CAPP系统所解决的是企业工艺设计的全过程，并为企业的其它系统准备数据。
就目前国内企业的制造环境而言，设计事后数据的管理、传输等最适宜由PDM系统来解决。
总之，CAPP系统的实施应能提高工艺设计的质量，缩短生产准备周期，并将工艺设计人员从大量繁琐、重复的劳动中解放出来，但企业应充分考虑自身的实际情况选择CAPP软件。
综上所述，适应于目前企业生产情况的CAPP系统应具备如下特点：
从设计、管理、集成等多方面解决企业的工艺设计问题；
从工艺设计平台（数据平台）解决工艺设计问题，而不是围绕工艺卡片（图形平台）；
采用所见所得的交互式操作方式，符合Windows的使用风格和习惯；
能够智能化地利用企业制造资源，解决工艺数据的利用和管理；
采用开放的体系结构，方便用户进行二次开发；
基于数据库，能与其它系统集成，共享产品数据库和权限数据库。
企业在选择CAPP系统时，不但应考虑系统应具备的功能，还应考虑到企业的具体情况统一规划、分步实施，确保资金的有效利用。
4CAPP技术研究发展的方向
4.1CAPP的新技术
4.1.1并行CAPP
1）CAPP与CAD的并行
主要体现在CAPP能在CAD产品设计的过程中，为CAD提供产品设计工艺性反馈，对设计方案和结果进行可制造性分析和评价，尽早发现设计中的问题，确保设计的合理性，减少设计反复。
目前主要的方法是建立可制造性综合评价功能模块或子系统，根据零件信息、制造资源信息，在一定工艺原则指导下，建立评价函数，对零件结构工艺性、加工工艺性等进行分析评价。
2）CAPP与车间作业计划的并行集成
非线性工艺设计：
通过产生被加工零件的多个具有不同优先级的可供选择的工艺方案，为车间调度提供一定程度的柔性；
闭环工艺设计：
通过接收车间资源信息的动态反馈，产生实时优化的工艺方案；
分布式工艺设计：
通过划分阶段，如预设计阶段、详细设计阶段等，在不同的阶段分别实现CAPP与车间作业计划之间交互、协调、合作的工作方式，两者之间并行集成。
所采用的阶段划分、分布、并行的方法，被认为是一种理想的集成方法。
4.1.2智能CAPP
80年代专家系统被引入CAPP,专家系统反映智能技术中的符号主义，通过符号处理和推理机制实现人类的逻辑推理能力。
CAPP专家系统主要研究知识表达及处理技术，工艺决策过程模型及算法。
多年来专家系统技术不仅在创成式系统中得到广泛应用，而且在修订式系统中也得到一定程度的应用，比如基于实例的推理技术就是其一。
人工神经网络则反映智能技术中的连接主义，模拟人的大脑结构，构造人工神经元和神经元连接网络，通过训练获取知识，适合于用来实现人类的形象思维能力。
人工神经网络CAPP主要研究神经元网络的结构形式、设计学习算法和训练样本等。
近来，还兴起了复合智能系统的研究，即将专家系统和人工神经网络技术结合起来，发挥各自的优势，以获得更高的智能；以及多智能体技术的应用等。
此外，遗传算法、模糊推理技术也在若干原型系统中得到采用。
4.1.3分布式CAPP
纵向分布式:
CAPP系统的工作具有明显的层次性[7]，不同层次的子系统或功能模块可组成分布式系统，称为纵向分布。
在这种系统中，工艺路线设计及原材料、毛坯计划由厂级计算机完成；而工序设计、特别是NC编程由车间级计算机系统完成。
各级计算机系统是通过网络互连的，且工程数据库及工艺知识库是分布式共享的。
这种情况下的工艺设计过程是动态的，可以提供反馈功能；系统结构具有柔性，对于不同复杂程度或不同特点的生产环境可以采用不同形式的设计系统。
横向分布式:
实际生产环境中，零件类别是多种多样的，不同类别的零件所适用的CAPP设计方法也是不同的，可以采用一种由检索式、派生式、生成式等各种子系统组成的分布式CAPP系统。
系统通过测定零件类别，选择最合适的设计方法，各子系统可以通过公用数据库相互联系，共同完成设计任务。
纵向分布式系统基本上还处于有意义的设想阶段，而横向分布式已在国内外的一些系统中得到不同程度的体现。
4.2CAPP的发展方向
通过以上的分析，可以看出，目前CAPP技术的发展方向存在两种趋势：
一种趋势是，在原有CAPP的开发模式、体系结构框架内，结合现代计算机、信息等相关技术的进展，采用新的决策算法、发展新的功能，并已在并行、智能、分布、面向对象等方面进行着有益的尝试，这是一种技术趋势。
另一种趋势，则是跳出几十年来延续下来的CAPP传统模式，面向具体生产环境，面向实际应用，面向最基本的需求，利用成熟的技术，建立各种计算机辅助功能模块，帮助工艺人员更快、更好的完成工艺任务，意在通过广泛的实际应用促进其方展，这是一种实用化趋势。
实用化CAPP系统的发展趋势，看上去好象是回退到CAPP系统发展的初级阶段，但实际上并非如此。
目前实用化CAPP系统在开发应用过程中，其目与传统目标有很大的不同，它不仅要完成机加工工艺设计，还要完成其它各种专业的工艺设计，同时还要完成工艺数据的管理、制造资源的管理，在此基础上，实现与CAD、ERP、MIS等的集成[8]，它面向整个产品的工艺活动过程。
所以可以说，目前的实用化CAPP是相对于传统CAPP技术的一种螺旋式上升。
实用化CAPP趋势，正在逐步体现现代先进制造思想，它实际上是CAPP技术在经过20多年前期发展之后，一个新阶段的开端（在自动化方向退一步、向通用化、集成化、实用化方向进一步）。
当然实用化CAPP技术的发展也不应该仅仅满足于单纯交互式的"所见即所得"，忽视或排斥在智能化方向的努力（包括人工智能技术的应用、以及各阶段各种有效的智能化在线辅助），只要技术路线正确，相信经过几年努力之后会给前一种技术趋势创造更好的条件和基础，并使两种趋势能够更好地结合起来，推进CAPP技术快速有效地向前发展。
另一方面，工艺过程设计是典型的复杂问题，包含了分析、选择、规划、优化等不同性质的各种功能要求，所涉及的范围十分广泛，用到的信息量相当庞大，又与具体的生产环境及个人经验水平密切相关。
而长期以来，CAPP的研究开发忽视了对工艺准备活动所涉及的基础任务、方法和数据的深入研究和探索，缺乏一种对工艺业务活动的整体把握，过多的局限于某些局部环节，从而造成开发、实施具体应用系统的困难，也使新概念、新技术、新方法的采用一直缺乏应用和理论基础。
因而，从现代制造业整个产品生命周期对工艺工作的需求出发，以未来虚拟企业和网络化全球制造为背景，加强对工艺基础理论、工艺流程和基础数据分析，以及软件系统结构和方法的研究，才能使上述两种趋势结合起来迈出更为坚实的步伐，希望致力于上述两种技术趋势研究开发者都能对这方面给予足够的重视。
参考文献
[1]赵良才.计算机辅助工艺设计.北京:
机械工业出版社，1999.10
[2]王贤坤.机械CAD/CAM技术应用与开发.机械工业出版社，2001.2
[3]张龙祥，黄正瑞，龙军.数据库
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