电厂脱硫起动调试.docx
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电厂脱硫起动调试
内蒙古蒙华泰热电有限责任公司2x200MW机组脱硫除尘系统
起动调试与试验大纲
内蒙古蒙华泰热电有限责任公司
2005年3月
内蒙古蒙华泰热电有限责任公司2x200MW机组脱硫除尘系统
起动调试与试验大纲
审批：
校核：
编写：
目录
1.工程概况4
1.1.概况4
1.2.锅炉设计参数4
1.3.脱硫系统主要设备参数：
（单台机组）5
1.4.FGD装置性能保证值：
5
2.起动调试6
2.1.起动调试组织和安排6
2.2.目的和要求6
2.3.起动调试前应具备的条件6
2.4.调试人员安全注意事项7
2.5.调试项目及完成日期7
3.冷态试验8
3.1.冷态试验项目：
8
3.2.锅炉、FGD装置冷态起动程序8
3.3.冷态试验方法9
3.4.消石灰制备系统起动调试10
4.热态起动调试、12
4.1.热态脱硫装置试验项目负荷调整：
12
4.2.脱硫系统热态起动调试程序13
4.3.额定负荷优化调整试验15
5.组织及分工15
5.1.组织：
15
5.2.分工：
16
5.3.进度：
16
5.4.附图：
16
1.
工程概况
1.1.概况
乌海蒙华泰热电有限公司2×200MW发电机组，配备2台670t/h超高压自然循环汽包锅炉。
本工程采用的技术是由美国环境技术公司（EEC）提供技术支持的干法烟气脱硫技术：
炉后烟气经预除尘—CDS干法脱硫—后除尘脱硫除尘工艺。
每机组的烟气脱硫系统分别设置两套独立的烟气系统包括：
预除尘器、CDS脱硫塔、后除尘器。
系统可以根据电厂机组负荷状况，自动调节两套系统的工作状况，正常时为两套系统并列工作，为确保系统脱硫效率和经济运行，在电厂机组负荷较低时自动切换成单系统运行。
预除尘器用于收集粉煤灰、CDS脱硫塔进行烟气脱硫、后除尘器用于收集脱硫灰以便循环再利用及最终的烟气除尘。
1.2.锅炉设计参数
1.2.1.锅炉容量和主要设计参数：
锅炉型号：
DG-670/13.7-20
最大连续蒸发量：
670t/h
额定蒸汽压力：
13.7MPa
额定蒸汽温度：
540℃
给水温度：
248℃
排烟温度：
130℃
设计燃煤量：
（设计/校核）102/112t/h
1.2.2.设计及校核煤种：
表一元素分析
项目
符号
单位
设计煤种
校核煤种
收到基碳
Car
％
50.62
45.13
收到基氢
Har
％
3.33
3.12
收到基氧
Oar
％
5.68
6.11
收到基氮
Nar
％
0.66
0.54
收到基硫
Sar
％
1.62
2.33
收到基低位发热量
Qnet.ar
kJ/kg
19860
18050
1.3.脱硫系统主要设备参数：
（单台机组）
表二主要设备参数
序
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电除尘器（ESP1）
烟气量：
40.13万Nm³/h
进口烟温：
130℃
台
2
2
吸收塔
φ6400H=34503
台
2
3
电除尘器（ESP2）
烟气量：
42.2万Nm³/h
进口烟温：
72℃
台
2
4
吸收塔喷嘴
Q=15m³/h
套
6
5
工艺水箱
V=50m³φ=3mH=5m
个
1
6
水泵
80WG40m³/h扬程0.48MPaN=22kW
台
3/2
7
生石灰仓
V=300m³φ=6mH=12m
个
1
8
干式消化器
20t/hN=30kW
套
1
9
生（消）石灰仓流化风机
流量：
1110m³/h风压：
58.8kPaN=30kW
套
1
（2）
10
仓顶除尘器
流量：
3000m³/h，排尘浓度：
≤500mɡ/Nm³
台
1
1.4.FGD装置性能保证值：
干法烟气脱硫系统脱硫保证效率：
≥93.5％
锅炉运行范围为锅炉最大连续出力的40％～100％
锅炉设计出口烟气量为769852Nm³/h
锅炉设计出口烟气温度为130℃
脱硫系统Ca/S（mol/mol）≤1.30/1.40（锅炉出口烟气中SO2的摩尔数）。
脱硫塔出口烟气温度≥70℃
烟气通过脱硫系统的压降≤1900Pa
脱硫系统进口粉尘浓度35.68/44.28ɡ/Nm³
后电除尘器出口粉尘浓度小于100mɡ/Nm³
脱硫系统进口SO2浓度3706/5742mɡ/Nm³
脱硫后SO2的排放量小于400mɡ/Nm³
脱硫系统总功率≤2300kW（380V）（单台机组）
脱硫系统耗水量≤35t/h（单台机组）
脱硫系统设备噪音不高于85dB（A）
预除尘器除尘效率不低于90％：
脱硫后的电除尘器除尘效率不低于99.99％。
脱硫系统的漏风率≤5％
2.起动调试
2.1.起动调试组织和安排
2.1.1.脱硫系统的起动调试由业主、监理和项目承包方三方面组成现场指挥部统一领导。
根据起动调试方案，统一协调调试工作。
由指挥部统一发出指令，运行人员操作，调试组人员负责现场试验，各专业技术人员负责监督、指导调试工作及热控盘操作。
安装单位负责设备检查和消缺。
2.1.2.由于脱硫系统和锅炉排烟系统串联设计的特点，本脱硫系统冷态、热态调试和锅炉冷态、热态起动调试工作同步进行，使整体调试工作紧凑、协调和设备起/停、消缺。
2.2.目的和要求
2.2.1.起动调试是电力建设施工的最后一道工序，其质量的优、劣直接关系到机组的安全、经济和顺利投产。
也是新建装置充分发挥生产效益的一个关键环节。
2.2.2.搞好起动调试工作，要认真做好起动调试前设备和系统的检查、试验以及准备工作。
尽早发现设计、施工的不足和设备缺陷，提前消除和采取预防措施。
2.2.3.调试时精心操作、精心调整，才能顺利地进行调试工作。
2.2.4.调试人员的素质、技术业务水平，以及严谨细致的工作作风也是极为重要的。
2.3.起动调试前应具备的条件
2.3.1.设备安装、保温及现场清理完毕，设备检查和分部试验工作已完成，具备整体起动调试条件。
2.3.2.设备、分系统试运转已检查并验收，对施工中的不足和设备缺陷已消除和采取预防措施。
2.3.3.调试人员、运行人员及相关人员均已配齐，准备调试用的仪器、仪表已准备并进行必要的校验。
2.3.4.在调试前，投标方向招标方提交详细的调试计划，对调试时间及与锅炉协调试验项目和负荷调节范围征得招标方批准和认可。
2.3.5.冷态调试工作应具备：
●引入烟、风系统已准备
●检查并校正所有仪表和控制系统
●检查引入烟气所有相关设备
●压缩空气、工艺水已供脱硫现场
2.3.6.热态调试工作应具备：
●吸收剂贮备和贮存
●额定负荷波动≤±5%
●煤种、煤质基本不变
●制粉系统固定运行方式
●不同工况、参数稳定运行。
阴阳极振打方式、振打周期不变
●炉每隔半小时记录一次
2.4.调试人员安全注意事项
2.4.1.一切行动听指挥，各自坚守岗位，忠于职守，做好工作
2.4.2.严格遵守厂方规章制度和安全规程，注意人生安全
2.4.3.在调试过程中，一旦发生异常，应按电厂颁发的现场事故处理办理
2.5.调试项目及完成日期
表三
序
试验项目
完成日期
备注
1
冷态试验
10天
2
消石灰制备系统起动调试
3天
2
热态起动调整试验
14天
3
额定负荷优化调整试验
3天
注：
1、冷态、热态试验时间不包括电除尘器试验
2、脱硫系统冷、热态调试应服从锅炉启动调试进度
3.冷态试验
3.1.冷态试验项目：
脱硫系统冷态试验安排与锅炉送、引风机试运，冷态通风、漏风检查、风压试验及冷态风量标定试验及锅炉点火至电气并网前可同步进行。
●烟气SO2在线监测仪、氧化锆O2量计冷态标定（标气）
●脱硫塔进口测速元件冷态流量标定
●风门、插板门、挡板门严密性检查及操作性能调整
●工艺水系统检查调试
●压缩空气系统检查调试
●系统漏风检查并消除
●流化空气系统检查调试
●物料循环系统检查调试
●渣输送系统检查调试
●喷嘴流量、雾化特性试验
●电除尘器冷态气流分布均匀性试验
●电气、仪表、控制设备检查调试
●消石灰制备系统起动调试
●脱硫系统冷态单侧、双侧、切换运行方式试验。
3.2.锅炉、FGD装置冷态起动程序
●锅炉起动送、吸风机（关闭风门）
●打开脱硫塔进口档板门至全开
●调节送、吸风机档板门开度，逐步增加风量，维持炉膛负压-50Pa左右
●把风量调节到予先确定的试验工况风量
●维持系统风量稳定15分钟以上开始冷态试验
3.3.冷态试验方法
表四
序
试验项目
试验方法
备注
1
烟气SO2在线监测仪、氧化锆O2量计标定（标气）
依次从采样头处分别向SO2监测仪、氧化锆通标准SO2气和氧气，记录测量结果和响应时间，计算其线性度、重复性。
重复多次并确定最大飘移量
记录监测仪表显示90%标准气浓度所需时间为响应时间
2
风门、插板门、档板门严密性、灵活性试验
1.各风门、插板门、档板门自关到全开，再自全开到全关，手动或遥控试几次。
不灵活应检查或加油处理
3
烟道流速测量元件流量标定（甲、乙侧烟道）
1.起动送、吸风机，调整风量维持炉膛负压-50Pa左右，调整甲、乙侧烟道风量、使压力基本平衡。
2.调整送、吸风机风门开度分别为Y
Y=100％
Y=75％
Y=50％
工况时测量烟道流速。
3.每个工况稳定15分钟以上，用毕托管和电子微压计测量烟道标定截面的动压值，同时记录静压、温度、风门开度、大气压等值。
4.数据整理计算，求出烟道流速测量元件实测差压与毕托管实测流量对应直线关系，供流量表整定依据。
1.按测速装置生产厂家使用说明书要求检查、维护和测试。
2.试验仪器：
毕托管一支（≥4.0米）、电子微压计2台、大气压力表、温度计等。
3.试验记录表及用品。
4
流化空气系统检查调试
1.流化风机试运检查
2.压力、流量特性试验
3.流化空气系统检查调试
1.消除系统缺陷
2.调整压力、流量运行参数
5
物料循环系统检查调试
设备及外观尺寸检查，无负荷试运转
消除系统缺陷
6
渣输送系统检查调试
设备及外观尺寸检查，无负荷试运转
消除系统缺陷
7
喷嘴流量、雾化特性试验
1.喷嘴强度试验（试验压力为工作压力的1.5倍）
2.喷嘴流量特性试验（喷嘴流量与压力关系）
3.喷嘴雾化情况观察并测量雾化角
喷嘴安装前试验
8
电除尘器气流分布均匀性试验并进行调整
由EEC负责
9
电气、仪表、控制设备检查调试
电气、仪表、控制设备检查，电气设备耐压试验，仪表回路校验，可动设备转动试验，保护、报警、联锁试验
消除缺陷，试验结果安全、合格
10
脱硫系统冷态单侧、双侧、切换运行方式
熟悉掌握手动、自动切换运行方式
与锅炉协调试验
3.4.消石灰制备系统起动调试
3.4.1.调试程序
表五
序
试验项目
试验方法
备注
1
消石灰制备系统起动
1.起动前制备系统检查。
2.给水箱注满水、生石灰仓加料。
3.顺序起动输粉风机、消石灰粉输送机、筛兰化灰器、一级干消化器、水泵、称重皮带给料机、废渣输送机和排气风机。
4.投料运行：
少许打开生石灰仓插板门放料，待运行10分钟后给一级干消化器注水（按生石灰量与水的比例）。
5.根据运行情况调整生石灰量和水的比例，掌握消化温度≥100℃
6.根据一级干消化器围堰高度和注水量来调节消石灰品质。
1.取生石灰、熟石灰、水样品。
2.生石灰、熟石灰取样≥2Kg按分割法要求取样500g左右，五份之二留作分析化验，五份之二留作粒度筛分。
五份之一留作消化试验。
3.水样按水质分析要求进行。
4.分割余样500g左右装瓶留样并作标签。
2
消石灰粉出力、细度调整试验
1.在消化车间稳定运行情况下，调节好生石灰量和水的比例，增加消石灰粉出力。
2.选定出力为设计出力（22t/h）的80%、100%、110%三种工况调节可调溢流堰高度和注水量来控制消化槽的出粉粒度及消化时间。
3.取成品消石灰粉样分析化验、粒度筛分、消化试验和消石灰含水率的品质比较，调节确定最佳、最大出力。
消石灰粉品质要求：
1.氧化钙（CaO）含量≥80%
2.粒度：
6-12mm
3.消化速度：
4分钟温升>60℃。
（德国T60标准）
4.消石灰粉的含水率低于1.5%左右。
3
仓顶布袋除尘器的调试
1.在运行稳定正常后进行调试
2.调试项目是除尘效率与阻力（过滤速度）达到最佳
3.调节过滤速度、清灰时间、输送风粉比例、阻力变化情况确定最佳运行方式
由EEC负责
4.热态起动调试、
锅炉起动运行达到锅炉负荷≥50％额定负荷并稳定运行便可进行脱硫系统热态调整试验。
其试验项目：
●烟气SO2在线监测仪、氧化锆O2量计热态标定（标气）
●烟气流量、烟尘的测量
●系统阻力特性的测量
●皮带称重给料机标定试验
●电动星型阀出力特性试验
●物料循环系统热态调试
●渣输送系统热态调试
●工艺、消化水泵流量标定及流量特性试验
●消化车间石灰粉出力、细度调整试验
●电除尘器阴阳极板振打试验
●电场升压试验
●电除尘器除尘效率试验
●FGD装置在锅炉负荷从100%-50%变动时无故障运行
●单套脱硫装置热态运行试验
●控制系统调试
4.1.热态脱硫装置试验项目负荷调整：
表六
试验项目
锅炉负荷（BMCR）
完成时间
100%
75%
50%
1.烟气流量、烟尘的测量
√
√
√
2天
2.系统阻力特性的测量
√
√
√
3.脱硫效率、烟尘浓度调整试验
√
√
√
2天
4.塔喷水量与出口烟温特性试验
√
√
√
2天
5.单套脱硫装置热态运行试验
√
1天
6.其它项目试验
√
7天
注：
不包括电除尘器试验
4.2.脱硫系统热态起动调试程序
表七
序
试验项目
试验方法
备注
1
脱硫系统热态起动
1.锅炉点火，打开脱硫塔入口档板门。
锅炉升压等至汽轮机冲转到并网发电至锅炉负荷稳定，脱硫系统热态起动调整试验开始。
脱硫系统随锅炉同时投运并稳定在试验工况运行。
可自控，可手控
2
烟气SO2在线监测仪、氧化锆O2量计热态标定（标气）
1.依次从采样头处分别向SO2监测仪、氧化锆通标准SO2气和氧气，记录测量结果和响应时间，计算其线性度、重复性。
重复多次并确定最大飘移量
记录监测仪表显示90%标准气浓度所需时间为响应时间
3
皮带称重给料机标定试验
1.锅炉负荷稳定、料层均匀
2.称重法：
单位时间内实测物料重量，判断监测数据是否准确可靠；了解称重设备的精度、细调范围、线性调节特性、皮带摆动检查、控制系统的可靠性等
秒表、磅称、容器等。
4
电动星型阀出力特性试验
1.料仓料位正常情况下，起动星型阀，选择大、中、小三种不同转速作出力试验
2.测试单位时间内出料重量。
了解称重设备是否准确可靠及线性调节特性。
秒表、磅称、容器等。
5
工艺水泵、消化水泵流量标定或流量特性试验
1.用称重法标定水泵流量。
2.测泵出口压力与流量关系。
3.试验提供水泵流量线性调节特性。
秒表、磅称、容器等。
6
物料循环系统热态调试
1.锅炉负荷、脱硫塔运行稳定情况下，脱硫塔内固体颗粒浓度是保证其良好运行的重要参数。
2.变回灰返料量，记录塔内差压变化值。
3.试验循环灰与塔内差压关系。
4.将差压控制在一定的合理范围内，确定塔内合理的固/气比。
此试验用于合理控制塔内固/气比。
主要依据参数：
脱硫系统阻力、脱硫效率、脱硫剂耗量综合因素。
7
电除尘器阴阳极板振打试验
详见电除尘器试验调试大纲
由EEC负责
8
电场升压试验
详见电除尘器试验调试大纲
由EEC负责
9
电除尘器除尘效率试验
详见电除尘器试验调试大纲
由EEC负责
10
FGD装置在锅炉负荷从100%-50%变动时无故障运行
考察FGD装置在锅炉负荷变动时适应性、稳定性，运行参数变化控制调整能力
11
单套脱硫装置运行试验
额定负荷的40%~50%试运行一段时间并粗调运行参数。
如切换运行与锅炉协调进行，检查切换运行瞬间对锅炉和脱硫系统影响。
12
控制系统调试
自控起/停控制、负荷升降时压力、温度控制，水箱液位、料仓料位控制，循环灰量控制、喷水量控制，脱硫剂给料控制等。
负荷扰动、设备跳闸自动调整控制。
附系统联锁、报警试验。
13
FGD装置初步运行及运行参数调整
调整各主要设备及运行参数，确定FGD装置的最适合、最经济的运行点
以烟气脱硫装置性能保证值为调整目标。
4.3.额定负荷优化调整试验
4.3.1.脱硫效率调整试验（一般按100%、75%、50%三种工况进行）
●脱硫效率与烟气流量的关系；
●脱硫效率与Ca/S比的关系；
●烟气入口SO2浓度与脱硫剂耗量的关系
●脱硫效率优化调整试验（6%O2）
4.3.2.电除尘器效率调整试验
●额定负荷下电除尘器电场全投
●额定负荷下电除尘器停1个电场
●额定负荷下电除尘器停2个电场
●测量FGD装置进出口烟尘浓度
●电除尘器效率优化调整试验
4.3.3.FGD装置最佳运行参数条件下测试如下运行指标：
●脱硫剂消耗量、电耗（14天平均值）
●烟气温度、FGD装置压降（每天至少一次人工测试）
●最大噪音设备的噪音测定
●脱硫系统耗水量
4.3.4.喷水量与脱硫塔出口烟气温度的关系；（按100%、75%、50%三种工况进行）
4.3.5.额定负荷、达标运行参数稳定连续运行
5.组织及分工
5.1.组织：
本调试方案具体组成人员由技术支持方EEC和工程承包方派员组成技术执行小组，在现场指挥部领导下，按照起动调试方案，执行相关试验标准，组织、协调具体工作。
高标准完成设计预定的各项指标，直至业主考核试验完成，并提交试验报告验收合格为止。
5.2.分工：
调试、试验人员组成：
运行操作人员：
设备检查、消缺人员：
（由施工方承担）
5.3.进度：
待试验项目、试验人员确定后，再修定试验进度和完成时间。
5.4.附图：
1．2×200MW机组脱硫、除尘系统工艺流程图
2．2×200MW机组烟道系统测点布置图
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