石拱桥施工方案.docx
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石拱桥施工方案
猴桥加宽施工组织设计
一、工程概况
吴堡县猴桥，位于国道307线与吴靖高速公路吴堡连接线交叉处，是连接吴堡黄河大道二期与吴靖高速的重要枢纽。
桥梁跨度18米，总宽56.7米。
它的建成，将带动周边区域经济发展，完善路网建设，对整个县城显得至关重要。
二、施工准备
为保证施工质量，在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，严格控制进场原材料质量，提高现场施工技术人员特别是一线操作工人的技术水平。
1.人员组织
（1）、首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识。
组织以项目总工为主的技术培训会，使操作工人对拱桥施工工艺及技术质量等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
（2）、其次严格作业值班制度，保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。
（3）、项目部管理人员和施工人员已到现场，保证施工的顺利进行。
2.材料准备
根据现场施工组织情况，施工所需钢材、水泥、砂子、碎石、块片石等材料已进场并进行检验，已取得各种原材料及其抽检试验报告。
并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。
3.技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底。
对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
4.机械设备准备
机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。
现场配备的一辆装载机、一辆吊车、一辆挖掘机、四台打桩机和其他施工机具已到现场，已经具备施工条件。
三、桩基施工
1、场地准备
施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出其上0.5m~1.0m。
平整场地，清除杂物。
钻机底座置于枕木搭设的工作平台上，以免产生不均匀沉降。
2、护筒
护筒采用4mm厚钢板卷制，高度为3~4m。
护筒直径比桩径大20cm。
护筒顶端高出地下水位2.0m以上；护筒顶端的泥浆溢出口底边，高出地下水位1.3m以上。
埋置深度不小于2.0~4.0m。
要求能耐拉、压，不漏水。
平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度的偏差不大于1%。
3、钻孔施工
3.1.泥浆
本桥所处位置为淤泥、砂土地质，不具备自造浆能力，因此在施工过程中需要额外制备泥浆。
在钻进过程中严格控制泥浆比重在1.05~1.20。
3.2钻进
先启动泥浆泵，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进，钻进的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。
钻进时操作要点：
①开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
②在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。
宜选用中等钻速、大泵量、稀泥浆钻进。
③在低液限粘土层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。
宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
④冲击成孔过程中，要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软地层每次可松绳5㎝~8㎝，在密实坚硬地层可松绳3㎝~5㎝。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受破坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
1根据地层情况合理选择冲程。
2在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
3冲击成孔过程中根据地层情况，及时清渣。
钻孔时配备工人3名，机械操作手2名，班长兼记录1名。
4、清孔
4.1本工程中使用的钻机型式为冲击钻机，因此清孔采用换浆法清孔。
具体操作如下：
终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03~1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后的泥浆含砂率＜2%以下，粘度为17s~20s，相对密度为1.03~1.10，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
4.2清孔质量要求：
4.2.1孔底沉淀土的厚度不大于设计规定。
4.2.2清孔后的泥浆性能指标：
含不大于2%，相对密度为1.03~1.10，粘度为17s~20s，各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。
5、钢筋骨架的制作安装
5.1钢筋骨架的制作
钢筋骨架在钢筋加工厂加工制作，为保证钢筋骨架在焊接时不发生局部变形，在坚固的工作平台上操作。
工作平台高40~50cm，先将钢筋骨架加强钢筋固定在台面上，然后施焊主筋，焊接点位置用卡子卡紧。
最后绑扎箍筋。
注意事项：
①钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两连接钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊的长度不小于10d。
②焊接时，对场地应有适当的防风、防雨、防雪和防严寒的措施。
环境温度在－200C~50C，施焊时应采取技术措施，低于－200C时，不得进行施焊。
③钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证。
5.2钢筋骨架的安装
5.2.1运输
钢筋骨架采用现场加工。
2.5.2.2起吊和就位
本桥采用汽车吊方法。
为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相等，偏差不得大于±50mm。
2.6、水下砼的灌注
2.6.1水下砼的配制，按照试验室根据现场材料的含水率修正的施工配合比进行配制。
2.6.2灌注机具的准备
（1）300mm的导管，使用前及使用过程中有必要时进行密闭承压试验。
（2）4m3的储料斗及漏斗，用于首灌及顺利下料。
（3）16T汽车吊
2.6.3砼的灌注
砼灌注前对砼储料斗进行清洗，并在储料斗底部放一盘砂浆。
在储料斗内储满砼及两辆满载砼的罐车到达现场的前提下，方可开始灌注首盘砼，保证首批砼灌注完成后导管埋深1m以上。
对砼的运输采用砼罐车，其原则为迅速、连续。
运输过程中确保砼不离析，坍落度损失不得超过2cm。
若有离析或坍落度损失过大现象要进行二次搅拌。
砼灌注过程中导管进入砼的深度一般控制在2m~6m范围之内。
因本桥所采用的砼内掺有缓凝剂，采用吊车起吊导管，拔管前仔细探测砼面深度。
用测深锤测深时，需由2人用2个测锤测深并相互校对，防止误测。
注意事项：
1灌注砼前钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
2灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定，可再如前述方法再清孔，然后立即灌注首批水下砼。
3首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应进行处理。
4灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
5当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取措施：
a、当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；b、当孔内砼进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
6为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。
一般不小于0.5m。
7在灌注将近结束时，拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
2.7、钻孔与灌注砼时意外情况的预防与处理
2.7.1钻孔时的预防与处理
2.7.1.1坍孔
1发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
2如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
3清孔时指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。
4吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，加强对孔壁的保护。
2.7.1.2钻孔偏斜
1安装钻机时要使转盘、底座水平，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
2在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺低速、减压钻进。
2.7.2砼灌注时的预防与处理
2.7.2.1卡管
1对于砼本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞的处理：
可用长杆冲捣管内砼，抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
2对于机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内的预防：
灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，设计砼配合比时掺入缓凝剂。
2.7.2.2坍孔
保持或加大水头，护筒周围不得堆放重物和排除机械振动。
2.7.2.3埋管
要求严格控制埋管深度不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；提升导管时不可猛拔。
2.7.2.4灌短桩头
1在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象。
2灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出沉淀土。
3测深锤不得低于规范规定的重力及形状。
2.8质量控制措施
2.8.1、成孔的中心偏位：
测量工程师必须复核每一根桩的桩位，现场工程师用“十字线”校核护筒埋设的中心偏位和钻头与孔中心的对正。
2.8.2、成孔的垂直度：
检查钻机的就位安置情况，检查钻架有倾斜。
四、承台施工
4.1、施工准备
4.1.1承台基坑的开挖
按照设计的要求进行开挖土方，坡度控制在1：
1，基坑的底面标高严格控制在设计承台底标高下10cm，铺与承台同宽的C15或C20砼垫层至设计承台底标高。
如果超挖严禁回填土，而是以C20砼回填至设计承台底标高。
4.1.2桩头的凿除
桩头凿除的首先要保证凿到新鲜砼。
承台施工前进行施工缝处理，并在开挖的桩头铺筑10~2㎜的高标号水泥砂浆，保证施工场面的清洁，同时可减小钢筋受污染的机率。
4.1.3优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇筑，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。
具体实施办法为：
（1）、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土分层浇注，分层振捣，每层浇筑厚度控制在30cm，然后按照规范处理。
并在横桥向方向按1：
2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全面布料振捣完毕后，再沿横桥向循环浇筑下层砼。
（2）、因承台高达2m部分的混凝土浇筑需用溜槽、串筒入模。
分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。
（3）、混凝土振捣采用直径Φ70mm左右的插入式振捣器。
振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。
振捣中既要防止漏振，也不能过振。
（4）、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
（5）、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具用以排出泌水。
浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。
另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。
灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。
3.1.3.2承台大体积混凝土的养护
（1）、混凝土浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。
覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。
（2）、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。
在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。
在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。
经验证明该方法效果较好。
（3）、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。
浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生应力。
对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。
因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。
在养护中要加强温度监测和管理。
及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混凝土不开裂。
养护需要7天以上，具体时间将根据现场的温度监测结果而定。
3.2、钢筋的施工
3.2.1．钢筋的加工
3.2.1.1钢筋的除锈
钢筋在使用前进行处理和加工，使用前将表面的漆皮、泥渍、油渍和鳞锈等清除干净。
采用钢丝刷手工方法处理。
3.2.1.2钢筋的弯曲
严格按照《公路桥涵施工技术规范》要求对纵向钢筋、弯起钢筋等的弯钩与弯折施工。
3.2.1.3钢筋的接头
3.2.1.3.1、焊接接头
（1）钢筋的纵向焊接，严格按照图及规范要求施工，并加大检查频率保证质量。
（2）由于钢筋骨架的加工以及钢筋的安装均需要采用电弧焊，因此在电弧焊施工时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两连接钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊的长度不小于10d，由于钢筋均采用Ⅱ级钢筋，因此电焊条采用E5303型；
（3）焊接时，场地适当采取了防风、防雨的措施；
（4）钢筋焊接前，在场外进行了试焊，并且均采用有操作合格证的工人。
3.2.1.3.2、绑扎接头
在采用绑扎接头时，注意了以下几点：
（1）搭接处钢筋扎牢，扎结设在接头处的中心和两端；
（2）接头设在内力较小处；
（3）接头与钢筋弯曲处距离不小于10d。
3.2.1.4钢筋骨架的成形
为保证钢筋骨架在焊接时不发生局部变形，设置了用砼浇筑的厚度为45cm的工作平台，钢筋骨架在工作平台上加工，先将钢筋骨架外框尺寸固定在台面上，并同时固定斜筋，然后施焊，焊接点位置用卡子卡紧。
操作时注意施焊顺序：
由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不顺方向一次焊成，药皮随焊随敲。
3.2.2.钢筋骨架的安装
安装钢筋或骨架时注意位置的准确性，保证质量和施工进度，为了满足砼保护层的必需厚度，在骨架与模板之间垫上塑料垫块。
固定垫块时错开位置，不贯通全部断面。
另外绑扎的铁丝头不指向模板。
钢筋安装的注意事项：
1安装之前要收到桩基检测合格的通知。
2安装前要将钢筋表面的锈迹、油污、泥土清理干净。
3加工好的钢筋要加强覆盖，避免锈蚀。
3.2.3、质量检查
见下表
钢筋位置允许偏差
检 查 项 目
允许偏差（mm）
受力 钢筋 间距
两 排 以 上 排 距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚锭、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平间距钢筋、螺旋筋
0，－20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、恭肋
±5
基础、锚锭、墩台
±10
板
±3
焊接网及焊接骨架的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
网的长、宽
±10
网眼的尺寸
±10
网眼的对角线差
10
骨架的宽及高
±5
骨架的长
±10
箍筋间距
±20
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
3.3、模板的安装
本桥承台的模板全部采用定型钢模板，模板拼缝处均设置企口。
侧模板的安装采用侧包底形式，安装承台的侧模板之前在砼垫层的侧边粘贴橡胶条以防止砼浇筑时漏浆。
侧模板之间的拼缝通过企口保证砼浇筑时不漏浆，若检查发现有漏浆的可能时，采用玻璃胶封缝，并保证涂玻璃胶后缝平顺、整齐。
脱模剂采用新机油。
承台模板采取的固定方案：
在钢模板外侧按照50㎝间距水平、竖向用Φ50钢管作背撑配合对拉螺杆加固，同时模板外侧均匀布置三层两根[40槽钢背焊在一起的外撑与围堰钢板桩固定支撑，确保承台模板位置。
3.4砼的施工与质量控制
3.4.1、砼的组成材料
3.4.1.1水泥
3.4.1.1.1水泥的选用
水泥采用山西华润福龙水泥有限公司的产品“润丰牌”P.O42.5
3.4.1.1.2水泥的保管
（1）水泥进场之前抽取样品进行检验，并报请监理工程师检验，经监理工程师同意后才进场，进场的水泥按其质保书以及出厂时间等情况分批进行检查，验收。
（2）为防止水泥受潮，露天暂存水泥时底板离地面30cm，并用防雨蓬布盖严。
3.4.1.2细骨料
细骨料采用质地坚硬，颗粒洁净的河砂，各项指标均作试验满足《公路施工桥涵技术规范》要求方使用。
3.4.1.3粗骨料
粗骨料选用干净、坚硬、具有耐久性的连续级配的石子，各项指标均作试验满足《公路施工桥涵技术规范》要求方使用。
3.4.1.4外加剂
合理选用外加剂。
3.4.2、砼的拌制
砼采用强制式砼搅拌机拌制，材料在出搅拌机后不得加水。
3.4.3、砼的运输
采用砼输送车运输至浇筑现场。
3.4.4、砼的浇注
3.4.4.1浇注准备工作
（1）检查搅拌机、振捣器等机械的状况，为防备偶然故障，安排备用机械，尤其是发电机；
（2）浇注前会同监理工程师对模板、钢筋以及预埋件的位置等作出检查，确认尺寸、位置均正确并不因为砼浇注面发生移动，签认后，填写砼浇注申请单，批准后正式开盘浇注；
（4）检查模板是否有异物，特别注意保护层的设置；检查模板的支撑是否牢固。
3.4.4.2、砼浇注及注意事项：
（1）承台分层浇注，前一层浇注2米后一层紧跟，防止出现施工冷缝。
（2）注意事项
①浇注过程中派人检查模板与支架的变形，必要时事先采取处理措施；
②砼浇注要连续进行；
③在浇注砼过程中降雨时，应用防雨蓬布把现场盖好；
④浇注过程中，用4m长铝合金靠尺配合进行整平砼，确保砼表面平整，安排专人对砼收面并且拉毛；
4浇注过程中注意砼收缩以及温度裂缝，尤其注意大风天气时砼特别容易开裂。
3.4.4.3砼的振捣：
（1）缓慢抽拔插入式振捣器，抽出后不留空隙；移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~100㎜的距离；插入下层砼50~100㎜；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（2）砼振捣是一个非常重要的作业，因此事前对作业人员进行充分的训练。
（4）严禁利用钢筋振动进行振捣。
3.4.4.4、砼的养护
采用土工布覆盖包裹湿润养生的方式
3.4.4.5、几种避免裂缝的措施：
3.4.4.5.1预防塑性沉降裂缝
（1）严格控制砼水灰比和加水量。
（2）在砼浇注1~2h后，对砼进行2~3次收浆、压光。
3.4.4.5.2预防塑性干缩裂缝
（1）严格控制水灰比和水泥用量。
（2）浇注后及时覆盖，潮湿养护。
（3）设置风挡：
气温高，干燥或风速大的气候下施工，及早喷水养护。
3.4.4.5.3预防温度裂缝
（1）降低水化热；
（2）加强砼的保护。
五、桥台砌筑
桥抬砌筑之前应先将基础清洗干净，并注意以下要点；
1、砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。
2、砌体应分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m；分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。
3、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。
砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆在安放砌块和填塞砌缝。
砌体外露应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。
砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。
4、各砌层的砌块应安放稳固，砌块应铺满，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。
用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。
5、砌筑上层时，应避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
六、主拱圈
1、本桥采用土牛
2、砌体砌筑
拱上构造施工顺序为：
主拱圈→侧墙→护拱→拱腔填料。
（1）主拱圈
a、主拱圈采用C40混凝土，工作开始以前，应先详细检查土牛和模板；在质量和安全等各方面符合要求，并经监理工程师检查同意后，方可开始浇筑。
b、浇筑拱圈时，必须纵、横向对称、均衡，按设计图纸或施工规范规定的加载程序进行。
1）混凝土运输应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断。
运输工具可采用手推车、机动翻斗车、混凝土搅拌运输车。
混凝土在运输中应做到不分层、不离析、不漏浆，混凝土坍落度满足施工要求。
2）混凝土运输应尽量缩短运输时间，从搅拌机到浇筑完成的延迟时间不得超过混凝土初凝时间。
（3）混凝土浇筑方式
分段浇筑：
为避免拱架变形而产生裂缝，以及减少混凝土的收缩应力，采用沿拱跨方向分段浇筑。
①分段长度6m～15m。
分段位置应以能使拱架受力对称、均匀和变形小为原则。
各段接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度一般为0.5m～1m，若安排有钢筋接头时，其宽度尚应满足钢筋接头的需要。
如拱架变形小，可减少或不设间隔槽，而采用分段间隔浇筑。
3分段浇筑程序应符合设计要求，应对称于拱顶进行，分段浇筑混凝土时，各分段内混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝见图1-9；如已浇筑成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。
③间隔槽混凝土，应待拱圈分段浇筑完成后且其强度达到75%设计强度，接合面按施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑。
封拱合龙温度应符合设计要求，如设计无规定时，宜在接近当地年平均温度或5℃～15℃时进行。
七、侧墙、护拱
1、砂浆
采用M10号水泥砂浆，使用经试验确定的配合比，严格采用重量比配料，用机械拌合，严禁用人工拌合砂浆。
砂浆应有良好的和易性，施工现场可用直观法进行检查，即用手能将砂浆捏成小团，松手后既不松散，又不会由灰铲上流下。
砂浆应随拌随用，在搅拌后3-4小时内用完。
2、砌筑工艺
砌筑石块在使用前浇水湿润，石料表面如有泥土、水锈，应清洗修凿干净。
因基底为土质，砌筑基础第一层砌块前，将基底整平，直接坐浆砌筑。
严禁抛石灌浆砌筑。
砌筑时应在横向、竖向双挂线，各砌层的石块应安放稳固，砌块间应
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