陶瓷生产工艺.docx
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陶瓷生产工艺
一陶瓷生产工艺流程
二原料
菱镁矿,煤矸石,工业氧化铝,氧化钙,二氧化硅,氧化镁。
三坯料的制备
1原料粉碎
块状的固体物料在机械力的作下而粉碎,这种使原料的处理操作,即为原料粉碎。
（1）粗碎
粗碎装置常采用颚式破碎机来进行,可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块,这种破碎机就是无机材料工厂广泛应用的醋碎与中碎机械。
就是依靠活动颚板做周期性的往复运动,把进入两颚板间的物料压碎,颚式破碎机具有结构简单,管理与维修方便,工作安全可靠,使用范围广等优点。
它的缺点就是工作间歇式,非生产性的功率消耗大,工作时产生较大的惯性力,使零件承受较大的负荷,不适合破碎片状及软状粘性物质。
破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下:
G=0、06upkbsd/tanq
式中G破碎机生产能力,Kg/h
u物料的松动系数,0、6-0、7
P物料的密度
K每分钟牙板摆动次数,次/MIN
b进料口长度,单位米
S牙板之开程单位米
Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米
（2）中碎
碾轮机就是常用的中碎装置。
物料就是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的,碾轮越重尺寸越大,则粉碎力越强。
陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮与碾盘。
一般轮子直径为物料块直径的14-40倍,硬质物料取上限,软质物料物料下限。
轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理,从微米颗粒到毫米级粒径,粒径分布范围广,具有较合理的颗粒范围,常用于碾碎物料。
（3）细碎
球磨机就是陶瓷厂的细碎设备。
在细磨坯料与釉料中,其起着研磨与混合的作用。
陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料与釉料,这就是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用,其研磨效率比干式球磨高,制备的可塑泥与泥浆的质量比矸干磨得好。
泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高,而且无粉尘飞扬。
（4）筛分
筛分就是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。
当粉粒经过筛面后,被分级成筛上料与筛下料两部分。
筛分有干筛与湿筛。
干筛的筛分效率主要取决于物料温度。
物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度。
当物料湿度与粘性较高时,容易黏附在筛面上,使筛孔堵塞,影响筛分效率。
当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时,筛分效率就越高,湿筛与干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度与黏度。
陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛,回转筛以及振筛。
（5）除铁
（6）A磁选条件
坯料与釉料中混有铁质将使制品外观受到影响,如降低白度,产生斑点。
因此,原料处理与坯料制备中,除铁就是一个很重要的工序。
从物理学中,作用在单位质量颗粒上磁力为
F=RHdH/dh
式中R物料的比磁化系数,即单位质量物料的磁化系数Cm3/g
H磁场强度,A/m,
dH/dh——磁场梯度,A/M2
h——磁场等强度面的距离
由上式可知,要使磁选过程有效的进行,必须具备以下基本条件
1有磁场存在2必须就是不均匀磁场3被选物料应有一定的磁性
B对磁选机的要求
1自动连续作业,无需手工操作
2具有较高与较稳定的除铁效率。
使那些含铁量属于等外的陶瓷原料通过磁选后能成为二级原料,争取达到一级原料。
以充分利用原料资源。
3尽量减少有用物料的夹带量。
以减少资源损失,磁选机有干法与湿法两种,干法一般用于分离中碎后粉料的铁质,而湿法就是用于泥浆除铁的。
目前,我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机与传送式磁选机。
在湿法除铁中,一般采用过滤式湿法磁选机,操作时先在线圈中通入直流电,使带筛格板的铁芯磁化,泥浆由漏斗进入,然后在静水压得作用下,由下往上经过筛格板,含铁杂质被吸住,而净化的泥浆由溢流槽流出,。
由于泥浆通过格筛板,成薄层细流状,因此,湿法磁选机的除铁效果比较好。
因此在制备陶瓷的过程中,选湿法磁选机比较好。
（6）泥浆脱水
泥浆脱水常用的有两种方法,压滤脱水与喷雾干燥脱水。
喷雾干燥就是以喷雾干燥塔为主体,并附用泵,风机与收集细粉的旋风分离器等设备构成的机组;来完成的。
泥浆由泵压送到干燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴,进入干燥塔内,相遇热空气进行热交换时期干燥脱水。
尚含有一定水分的固体颗粒自由下降到干燥塔底部。
由出口卸出。
而带有微粉及水汽的空气经旋风分离器,收集微粉后,从排风机口排出。
本次工艺选用压力混合流法,二者各有缺点。
喷雾干燥器的干燥介质温度过高,则干燥速度过快。
颗粒表面形成一层硬皮而里面仍然就是湿的,一般进口干燥器介质的温度不高于400-500度。
（7）陈腐
陈腐就是指将坯料放入封闭的仓库与池中,保持一定温度与湿度,存放一定时间,泥料经一段时间陈放后,可使其组分趋于均匀,可塑性提高,造粒后的压制坯料在密闭的仓库放一段时间,可使坯料的水分更加均匀,
陈腐对提高坯料的成型性能与坯体强度有重要作用。
但陈腐需要占用较大的面积,同时延长了坯料的周转期,使生产过程不能连续化,因而现代化的生产不希望延长陈腐时间来提高坯料的成型性能,可通过对坯料的真空出理来达到这一目的。
（8）练泥
练泥可以排除泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度,与可塑性,并使泥料组织均匀改善成型性能,提高干燥强度与成瓷后的机械强度。
（9）造粒
造粒就就是将粉体加工成形状与尺寸都比较均匀整齐。
具有一定颗粒级配,流动性好的球形颗粒的过程。
又叫团粒。
常见的造粒方法有喷雾干燥法,轮碾造粒法。
喷雾干燥法就是陶瓷生产中普遍采用的一种脱水与造粒方法,除此之外还有一些传统的造粒方法,如碾轮造粒,等。
碾轮造粒的工艺特点就是产量大。
能够连续操作,所得粉粒体积密度大但形状不规则,流动性差,颗粒分布难以控制。
本工艺采用喷雾干燥法。
二成型
本工艺采用压制成型中的干压成型。
压制成型可以分为干压成型与等静压成型。
A成型压力
成型压力包括总压力与压强。
总压力取决于所要求的压强,这又与生坯的大小与形状有关,这就是压机选型的主要技术指标。
压强就是指垂直于受压方向上生坯单位面积所受到的压力,合适的成型压强取决于坯体的形状,高度与粉体的含水量及其流动性,要求坯体的致密度等。
B加压方式
加压方式有单面加压,两面加压,四面加压等。
粉料的受压面越大,就越有利于生坯的致密度与均匀性,因此,干压法的进一步改进方法就就是等静压成形法。
此外,在加压过程中,采用真空抽气与振动等也有利于生坯致密度与均匀性。
上下加压可以通过不同的模具形式来实现;而要实现四面同时加压,不就是常规的方法能实现的只有采用等静压方式。
C加压速度与加压时间
干压粉粒中有较多的空气,所以在加压力的过程中应该有充分的时间让空气排出。
所以加压速度不能过快,最好先轻后重多次加压,并在达到最大压力时要维持一段时间,让空气有机会排出。
加压的速度与粉体的性质水分与空气排出速度有关,一般最好加压2-3次,出了控制加压外,装料均匀模型面涂润滑油等需要在操作中加以注意。
装料后刮料时要从中间向两边刮,不能向一个方向刮料,应从中间开始。
三坯料的干燥
（1）干燥就是指排出湿坯水分的工艺过程。
干燥的作用就就是将坯体中所含的大部分机械结合水排出同时赋予坯体一定的干燥强度,使坯体能够有一定的强度以适应修坯,粘接及施釉等工序的要求。
同时避免了在烧成时由于水分大量汽化而带来的能量损失。
（2）干燥过程
1升速干燥2等速干燥3降速干燥阶段4平衡阶段
（3）干燥收缩与变形
影响坯体干燥收缩的因素主要有以下几个方面
A坯体中粘土的性质,粘土越细烧成收缩与变形就越大。
B坯体的化学组成,坯体中粘土的阳离子对坯体干燥收缩有很多影响。
在坯体加入钠离子可以促使粘土颗粒平行排列。
实践证明含有钠离子的粘土矿物比含钙离子的粘土矿物收缩率大。
C坯料的含水率,与收缩率成正比。
D坯体的成型方法
E坯体的形状
（4）干燥方法
干燥方法分为1热空气干燥2工频电干燥3直流电干燥4辐射干燥5综合干燥
其中热空气干燥根据干燥设备不同可分为室式干燥,隧道式干燥,喷雾干燥,链式干燥,辊道传送式干燥,喷雾干燥,热泵干燥,少空气快速干燥技术。
工频电干燥就是将干坯两端加上电压,通过交变电流,这样湿坯就相当于电阻而被并联与电路中,当电流通过时,坯体内部就会产生热量,就是水分蒸发而干燥。
这样的方法效率很高。
直流电干燥,采用直流电干燥同样可以使水分在干燥过程中减少而且均匀分布
辐射干燥分为高频干燥与微波干燥
综合干燥1辐射干燥与热空气对流干燥相结合2电热干燥与红外干燥,热风干燥相结合。
本工艺采用辐射干燥。
四粘接,修坯与施釉
一粘连
粘连过程就是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一起。
（1）粘接方法
1干法粘接。
坯体含水率在3%以下进行的粘接。
这种粘接方法对操作工人技术要求较高,但粘接件不易变形。
2湿法粘接。
坯体含水率在15%-19%进行的粘连。
这种方法造作简单,粘连;牢固不易开裂,粘连效率高,但容易变形。
（2）粘接步骤
1粘接面处理。
对粘接件进行处理,使其弧度吻合较好。
2刷水。
在坯体粘接点刷水,使其含水率与粘接泥的含水率接近,能减少粘连开裂
3涂粘接泥
4粘连。
将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连
5刷余浆。
用毛笔等工具刷去粘接点附近的多余粘接泥
3粘接工艺要点
A各部件的软硬程度
B粘接处理
二修坯
对于粘接完的坯体,由于其表面不太光滑,边口都有毛边,而且有的还留有模缝迹,而且有些产品还需要进一步加工,如挖底打孔等,因此需要进一步加工修平,称之为修坯。
1修坯方法有湿修与干修之分
湿修就是在坯体含水很多尚在就是软的情况下进行,适合器具复杂或需经湿修的坯体,此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损,其缺点就是容易在搬运过程中使坯件受伤而变形,对提高品质不利。
干修就是在坯体含水量降到6%-10%或干燥后水分更低的情况下进行。
此时坯体强度增高,可减少因搬运受伤而引起的变形,对提高品质有力,其缺点就是粉尘较大,而且对修坯刀的阻力大,容易跳刀,修坯刀的磨损较大,其技术也比较难以掌握。
因此因根据实际选用方法。
三施釉
施釉就是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺,在施釉前,生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理,以除去积存的污垢或油渍,保证坯釉良好结合。
清洁的办法,一般采用压缩空气在通风柜内进行吹扫,或者用海绵浸水后湿摸,然后干燥至所需含水率。
（1）釉浆施釉法
A浸釉
浸釉法就是将坯体浸入釉浆,利用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着在坯体上,所以又称蘸釉。
B烧釉法
烧釉法又称淋釉,就是将釉浆浇到坯体上,对无法采用浸釉,荡釉等大型器物。
一般用这种方法。
C荡釉
对于中空制品,如壶,花瓶及罐等,对其进行内部施釉,采用其她方法无法实现或比较困难,应采用荡釉法。
（2）干法施釉
A干釉粉的制备
干法施釉就是一种代替传统的以釉浆进行施釉的方法,它采用干粉釉,可以获得新的美观而又耐磨的表面。
干釉粉分为以下四种。
1熔块粉。
粒度在40-200微米
2熔块粒。
粒度在0、2-2微米
3熔块片。
尺度在2-5微米
4造粒釉粉。
其特点就是熔块与生料经过造粒而成。
B施釉方法
1流化床施釉
2釉纸施釉
3干法静电施釉
4撒干釉
5干压施釉
6热喷施釉
与传统的釉浆技术相比,干法施釉有以下优点
A大多数釉粉可以回收,釉浆总的消耗减少
B避免了湿法施釉的废水,於浆处理,坏境污染减少。
C釉料制备工艺简化
D釉面性能好
E装饰效果更加多样化,且可获得传统湿法施釉无法得到的装饰效果
F能耗大大减少
五烧成与窑具
烧成就是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一。
对坯体来说,烧成过程就就是将成型后的生坯在一定条件下进行的热处理,经过一系列物理化学变化,得到具有一定矿物组成与显微结构,达到所要求的理化性能指标的成坯。
烧成制度过程
（1）温度制度与气氛
A预热阶段（常温到300度）
本阶段工艺目的的主要就是坯体的预热与坯体残余水分的排除。
这时窑内升温速度与坯体速度与坯体残余水分,坯体尺寸形状,窑内温差,窑内制品装载密度等有关。
如控制入窑坯体含水率在1%-2%以下时,残余水分排出时坯体基本不受收缩,坯体内部所含水分蒸发溢出通畅,因此升温速度可以加快,反之加入窑体皮料含水率过高。
入窑后水分剧烈蒸发,坯体易爆裂。
厚壁及形状复杂的产品这种情况更为严重。
这时应控制升温不能太快,残余水分排出也与坯体组分有关,当坯体中可塑粘土质原料含量高时,坯体较致密,水分排出困难,这个因素应在确定这段升温速度时确定。
对于大断面窑炉,特别就是断面高度比较大的窑炉,由于预热带烟气分层而形成较大的上下温差,这使同一断面不同部位制品受热不均匀,为减少其影响,只有降低升温速度,加以弥补,采取相应措施,如调整装窑密度,设置预热带搅拌气幕设置高温等速烧嘴特别就是采用断面高度比较小的窑炉,可以很大程度上解决这一问题。
传统大断面隧道窑及间歇窑如倒焰窑中,产品常用匣钵或棚架结构窑具进行叠装,这时装置密度更大,通气不畅,增大了窑炉断面上下温差。
B氧化分解阶段（300-950度）
陶瓷坯釉在此阶段发生的物理变化主要有质量减轻,强度降低,发生的化学变化主要有结晶水排出,,有机物,硫化物氧化,碳酸盐分解,石英晶型转变等。
本阶段升温速度与气氛主要有坯料化学组成,颗粒组成,坯体尺度,形状及装窑密度等因素有关。
由于坯釉发生的化学反应可瞧出,本阶段窑内有大量气体产生,排出,因此主要考虑相关因素对气体排出的影响,如致密度,尺寸大小,壁厚坯料细度大等都影响气体排出的速率。
如上述因素影响较小,本阶段可较快升温,石英用量较多的坯体,应考虑573度左右由于晶型转变引起的体积膨胀,适当控制升温速度。
此阶段宜用氧化焰烧成。
C高温阶段（950-最高烧成温度）
该阶段坯体开始出现液相,釉层开始熔融。
本阶段根据坯釉铁钛含量及对制品外观的颜色要求来决定就是否采用还原气氛烧成。
在使用还原气氛烧成时不,本阶段又可分为氧化保温期,强化还原,弱还原期,这三个阶段之间的两个转化温度点及后两段还原气氛就是确定气氛制度的关键。
为使釉完全熔融前氧化反应能充分进行,气体完全排除,临界温度应在釉始熔前100-150度。
强还原阶段气氛浓度一氧化碳为3%-6%、这时,燃料燃烧的空气过剩系数为约0、9、。
高温阶段也常称为成瓷阶段。
在这个阶段,由于液相量增加,气孔率减小,坯体产生较大的收缩,这时应特别注意窑内烟气与制品间的传热状况,,并加以调整,力求减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂。
在接近最高烧成温度段时,升温要早,但平均升温速度要小。
以减少不同部位产品及产品内温度分布梯度,对壁厚级形状复杂的制品,只一点更应注意。
最高烧成温度一般要根据成品所要求的吸水率烧成收缩,抗折强度,等性能指标确定,。
最高烧成温度还与烧成周期有关,对于同一产品。
烧成周期较长,最高烧成温度则应较低,反之,烧成周期较短,最高烧成温度应较高。
（D）高火保温阶段
如前所诉,高火保温阶段即达到最高烧成温度后,在保持一段时间,由于制品不同,所使用的窑炉不同,装窑密度不同,。
烧成周期不同,高火保温时间也应不同,但这一阶段就是必不可少的。
高火保温阶段的主要作用就是减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,从而使坯体内各部分物理化学反应将进行的同样安全,组织结构趋于均已。
同时也减少窑内各部分的温差,使窑内不同部位的制品处于接近相等的受热条件下,从而具有基本的成品理化性能。
E冷却阶段
850度以上由于有较多液相,因此坯体还处于塑性状态,故可进行快冷,快冷防止了液相析晶,晶体长大以及低价铁再氧化,从而提高了坯体的机械强度,白度以及釉面光泽度。
同一产品,由于冷却时间不同,其中氧化铁与氧化亚铁的相对含量有明显差异;可见快冷对防止氧化亚铁的再次氧化有很大作用。
在850度以下由于液相开始凝固,石英晶型转化,坯体固化,故应缓冷,防止因坯体快速收缩而开裂。
特别就是对含碱与游离石英较多的坯体,因为碱玻璃热膨胀系数较大。
石英晶型转变也引起体积变化,降温过快后果尤为严重。
急冷时的降温速度可控制在150-300度每小时,缓冷阶段40-70度每小时。
瓷器在400度以下可适当快冷,降温速度可达100度以上。
对含大量方石英原料的陶瓷坯料,在晶型转化温度段仍需缓冷。
产品的出窑温度还要考虑窑外环境温度,一般掌握在100度以下。
烧成工序的节能与低温烧成
一烧成工序的节能
1低温快烧
2采用裸装明焰烧成技术
3窑炉技术的不断进步
4采用高效轻质保温耐火材料及新型涂料
5烧成工序的余热利用
二低温快速烧成
低温快速烧成的意义
1节约能源
2充分利用原料资源
3提高窑炉与窑具的使用寿命
4缩短生产周期,提高生产效率
快速烧成的工艺措施
（1）快速烧成的坯料的工艺性质要求有以下几个方面
1干燥收缩与烧成收缩均小
2坯料的导热性能好,使烧成温度变化接近线性关系
3坯料的膨胀系数小,在烧成过程中坯体不致开裂
4坯料中少含晶型转变的成分,以免体积变化
5快速烧成的釉料要求其化学活性强,以利于物理化学反应能迅速进行
（2）减少坯体入窑水分,提高坯体入窑温度
（3）控制坯体厚度形状与大小
（4）选用温差小与保温良好的窑具
（5）选用抗震性能优良的窑具
三窑具的性能要求
1结构强度
2抗热震性
3重复使用窑具的体积稳定性
4导热性能
5耐火度
窑具的材质类型
（1）硅铝质（粘土质,高铝质也称莫来石质）
（2）硅铝镁质（莫来石质-堇青石质,堇青石-莫来石质）
（3）碳化硅质
（4）熔融石英窑具
本工艺采用硅酸铝质窑具
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