设备制造与运行管理实习报告.docx

设备制造与运行管理实习报告.docx

《设备制造与运行管理实习报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备制造与运行管理实习报告.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

设备制造与运行管理实习报告

设备制造与运行管理实习报告

前言：

本学期，我们在实习老师的带领下，先后顺利的来到了广西中船桂江船厂和湖北十堰东风发动机厂进行实习。

这是我期待已久的实习机会，也让枯燥的理论课变成了有趣的实习。

这是第一次去这么大工厂，所以很珍惜这次机会。

俗话说，实践是检验真理的唯一标准。

在学校里面我们只学到了枯燥的理论知识，通过实习，使理论与实践结合、充实提高、进一步拓宽专业知识面；在面向生产实践中再学习；同时结合实习的需要，搜集有关资料。

生产实习以生产实践和社会为大课堂，有企业技术人员，管理人员的现场悉心讲解，是一次更生动、灵活、丰富多彩的教学过程。

中船桂江船厂

按照学校安排。

我们先来到了船厂。

第一次到达梧州这地方，果然是山清水秀，民风淳朴一个好地方。

我们的船厂就在桂江的岸边，由于地理因素，河道狭窄，河水很浅。

严重的约束了船厂的规模。

所以在这船厂里面的船都是小型的浅水船。

相比大的船厂来说，桂江造的船虽然是有点小，但制造的工艺和船体设计要求方面同样严格。

虽然船厂是小。

但无论走在船厂哪个各岗位，看见那些复杂的作业人员，和凌乱的摆设。

再一次证实了船厂的工作环境的恶劣。

安全教育

所以我们第一天就上了安全教育。

船厂工作的环境的危险性是众所周知的。

首先主讲播放了一段段血淋淋的视频。

一个个活生生的场面触目惊心地告诉我们要严抓安全。

然后对我们说什么是安全。

回答：

安全是相对的，是我们可以接受的风险。

进而提出了十个要求：

1、按照本岗位工种要求作业

2、正确使用安全帽（系好帽绳）

3、穿好工作服

4、酒后严禁上岗

5、无关系本岗位的设备不要乱动

6、无人监护时候不可进危险场所

7、狭小舱室不可进去

8、不可忽视安全标志

9、中午时间晚上时间有探伤作业时不能进入

10、关注他人的安全的人是行为高尚的人

11、我们在进厂的时候，为了保证我们的生命安全，必须严格遵守厂区的一切规则。

走进船厂，在这里虽看不到规模，但也了解了一部分内脏。

船厂的生产方式

有传统方式和现代方式。

传统方式是按照功能、系统组织生产造船。

或按照区域、系统组织生产造船。

而现代方式是按照区域、阶段、类型组织生产。

或者按区域、阶段、类型、一体化组织生产。

可见现代的造船方式更加偏向技术和精确度。

使造船业的发展需要大量的技术支持。

造船模式也有两大类别1、系统导向型，是传统造船的模式。

2、产品导向型，是现代造船的模式。

接下来我们学习了船体工艺的理论知识。

了解船体制造的一整个过程和一些工艺要求。

船体的生产过程：

一、工艺准备

有七个阶段

1、备料，原材料的预处理。

工装，材料预制、新材料的试验（拉伸、断裂……）船体放样

2、加工制作阶段

3、中间产品组装阶段：

1）分段总装

2）分段细装

4、船舶总装和船内舾装阶段

5、船舶下水阶段

6、码头舾装阶段

7、船舶试验和交船阶段

二、船体建造方案和分段划分

1、船体建造方案：

产品制作要求结合船厂条件设定一个1）可行、2）合理、3）先进的方案。

先进性是建立在可行性和合理性德基础上。

先进性是指是否降低辅助设备的建设，是否适合施工。

所以船体的建造方案对一条船的施工，和经济效益，有着总要的影响。

2、船体分段划分标准：

1）分段的重量和分段的尺寸

2）生产负荷的均衡性

3）船体结构强度的合理性

4）施工工艺的合理性

三、船体装配

船体结构预装焊接，和船台装焊。

1）船体结构预装焊接工艺准备

2）船体结构预装焊

3）总段：

（沿船体方向）装焊

4）船舾总装

（1）船舶的类型和工作准备

（2）分段水平检验线、分段肋骨检验线（与舭部分段对应）、甲板边线（边高线）、加班分段（中心线、肋骨检验线）的校准和舾装。

船台的装配方式有

1、总段建造法

2、塔式建造法

3、岛式建造法

根据各种不同大小不同形状的船体，和结合各个船厂的生产条件，来选择不同的船台装配方式，达到生产的经济型可行性先进性的目的。

四、吊环的安装步骤和要求：

1、定位线和对和线（划出分、总）

2、安装吊环（安装位置应与分段重心对称）

3、设在分段纵横骨架交叉处或分段刚性结构上安装方向与受力方向一致

接下来我们学习了，工厂主要工艺流程及工艺员的工作：

一、工厂船舶建设基本工艺流程

合同签订→生产设计（放样套料）→下料加工→小中组立→分段制作（分段舾装）→外板缝拍片→密性试验→分段总装→分段舾装→涂装→船台搭载，→船台舾装→船台密性试验→舱室油漆→船体轴系施工→轮机轴系施工→机电设备安装→船台小车位置油漆→动水平→船台涂装→下水前查舱→船舶下水→码头舾装→各系统试验→倾斜试验→出航前油漆→出航前完整性检查→航行试验→交船。

二、工艺员的工作职责

1、做好产品开工前工艺技术准备

2、参与新产品方案论证

3、参加产品工艺项目分交

4、编制工艺文件和工艺计划文件

5、生产过程中现场指导解决工程上问题

6、参与产品质量问题评定

7、做好产品每周工艺纪律检查，和工作总结。

每月施工质量指标统计

8、做好文件处理（修改内容、施工图设计及说明）

9、做好产品质量管理

10、阶段性检查

11、参加技术革新和合理性的会议

三、工艺生产技术准备

1、分段划分

2、建造大纲的编制

3、施工工艺文件的编制

4、产品实现过程和质量控制要求

5、关键过程明细表

6、施工前工艺交底

7、新材料的试验

8、施工工艺卡编制及张贴

四、工艺过程控制

1、现场工艺交底

2、关键项目全过程跟踪

3、特殊工种要有上岗证

实例：

双层底分段正装制作工艺

1、基本流程

→胎架制作→传递板依次按k板A板B板等胎架拉板→板缝焊接打磨→划结构安装线→精度测量报验→安装船体纵桁→安装船体肋板→安装内底板→安装补板等构件→补焊打磨清舱→精度测量报验→吊码装焊→分段中心线→肋检线→对和线等标志划分→

分段舾装→分段下胎前正火矫正→精度测量→分度下胎翻身→外板缝清根打磨焊接→及火工矫正→外板缝拍片试密→报验→分段涂装→分段船台合拢。

五、轮机工艺

一、作业指导书

轮机工艺设计课1、）设计方案

2、）画图

1、编写各种轮机安装方法

2、编写各种轮机调试方法

3、编写各种轮机故障排除方法

实例：

618B

巡逻舰轴系及主机安装作业

轴系的安装位置如图：

说明：

1、轴系和主机定位必要条件

2、轴系找中：

确定中心线（倒环承）

3、测试中较中1）拉钢丝（误差很大）

2）光管（镗孔精加工）温度影响关系，晚上加工。

4、制作基准版

5、镗孔

6、地架安装

7、拉线船体安装轴系，下水较中轴承周定，主机安装。

六、舵安装工艺流程

1、舵系精拉线时划出舵杆、箱检验圆、并在船体上打零舵线。

2、激光配合再次测量长度L1、L2，用来复检舵杆、龙骨，在船体分段量数时加工长度正确性

3、进镗杆

七、发电机安装

货物尺寸合适，划线机组调水平，用水管灌水调水平（机座），整机吊装30t,弹性胶（减震器），{1）、公差

2）、垫片25—40mm}

装压力计温度表（本身附带）

八、主机动车试验

多柴油机的辅助机器安装完成→报验→主机管路安装完成→穿油→穿水→清洁油箱→选择燃油→检查主机内部有没有留下杂物→检查无水流入循环舱→放气→检查各压力表温度表调整→检查压缩空气系统→柴油机外部检查（油柜、中间轴承有没有油、空气瓶一定要有空气）→中间轴承辅件是否安装完成（温度计、油环）→确认主机内部→主机固定→三角阀调温→其他系统复检→动车试验。

参观体会：

动车试验是船体下水之后的一次针对发动机的性能试验。

是轮机技术员的一次必须的作业。

关键是要再试验之前检查所有的辅助设备是否满足发动机运作状态。

工作比较辛苦。

船厂实习小结：

在广西，为期半个月的船厂生产实习转眼间过去了，在桂江船厂的日子，见识到了船厂的生产场地和生产方式。

并没有想象中那么好。

在这个危险的工作环境中，我们要将安全摆在第一位。

在船厂的参观和学习期间，学会了很多课本上没有的专业知识，和现场工作人员的交流，收获了很多前所未见的经验，我觉得学习是必须要理论和实践结合，才能真正的掌握知识，在不断的积累中，总结和创新才能更好的学以致用。

另外广西山清水秀，绿水长流，给我留下深刻的印象。

东风发动机厂

本次实习主要参观学习了发动机五大件：

缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺等。

因发动机是汽车的心脏，故我们着重参观的是东风商用车发动机厂，包括EQ6100、EQ6105、EQ4H、dci11等发动机的零部件的生产及加工，装配。

对曲轴的工艺流程和加工难点更是进行了详细的讲解。

康明斯凸轮轴系生产线

主要工作流程是：

铣端面转中心孔，精车第二至第四主轴颈。

粗精第五主轴颈并倒角。

粗车第二四主轴颈根槽，车齿轮轴颈台肩第一主轴颈。

钻油孔去毛刺，精磨第四主轴颈，铣键槽。

精磨轴颈台肩及第一主轴颈前端面，精磨全部凸轮及输油泵凸轮，抛光，精磨其余轴颈。

参观体会：

在这凸轮轴生产线里。

定位关系到全生产过程的质量和是一切加工的基础，而定位以中心孔的定位为主要，所以中心孔的定位是必须严格控制精度。

缸体：

四缸ZTY6105发动机6100、6102.各种不同缸径的发动机生产。

主要是加工铸造件的表面，和钻孔，缸体的庞大和精度要求非常高，支撑着整个发动机的全部加工非常复杂，所以都是用到加工中心，加工中心是一个很大的设备，同时满足多个加工要求。

缸体的材料是灰铸铁，耐磨硬度高。

加工成本很高。

我们走过了缸体的生产线，目睹了现代工业的先进，和生产效率之高。

实例：

4H缸体生产线

毛坯上线检查和零件编号→粗铣半精铣前后端面→粗铣半精铣顶面→粗铣地面瓦盖结合面→粗镗曲轴半圆孔→精铣地面瓦盖结合面→钻铰工艺销孔→铣主轴承支座、两侧面及让推瓦侧面→粗镗缸孔→半精镗缸孔及缸孔下倒角→零件送件→前面部分孔系加工→铣机冷器面凸台→前后端孔系加工→机冷器侧孔系加工→推杆室侧凸台及孔系加工→零件送件→瓦片槽BV61孔及瓦盖螺栓孔加工→缸盖螺栓孔推杆孔推杆孔面加工→地面螺纹孔活塞冷却喷嘴安装面孔系加工→送检→斜油孔BV62—BV66顶面油孔及挺杆孔→增压器回油孔→直油斜孔→工艺油孔缸盖定位环孔→顶面水孔及深油孔→送检→粗精拉沉割槽→打标记→中间清洗→中间试漏→缸体震动倒屑翻转→人工装瓦盖→总成套螺栓预拧紧→瓦盖拧紧→打瓦盖标记→半精镗主凸孔、扩挺杆空→铣止推面→送检→前后端面水泵锥孔及油泵孔精加工→主凸孔前精后环孔止推面精加工（卧式镗床）→零件送检→扩铰挺杆孔→精铣顶面精镗缸孔→零件送检→缸孔珩磨→缸孔送检分组打标记→人工吸铁屑清理→人工压装出砂孔堵盖工艺油孔螺堵及放水孔螺堵→水套试漏→终检下线→装主副油道孔螺堵→防锈包装。

参观体会：

缸体是支撑整个发动机的主要支架，缸体的加工最主要是定位的准确。

在生产线里面，所有的加工工序都是以缸体的顶面和缸体的前后端面来作为定位的基准。

如果这两个基准面的精度出了问题，整个缸体就成了废品。

所以缸体的废品率比较高。

同时，在二汽的大型企业里，看见了许多关键领域的生产设备都是进口的。

可见中国的工业落后和无奈。

工艺设计与曲轴的安装工艺

工艺设计包括1）外观工艺设计

2）功能片工艺设计

3）实物加工设计

曲轴安装流程：

曲轴准备→涂油防锈→放入缸体→放止推片（轴向基准）→上瓦盖。

曲轴的失效形式：

疲劳、磨损、断裂。

控制风险：

1、曲轴早期磨损：

轴颈淬火+回火+较直+探伤

2、曲轴疲劳断裂：

锻件：

圆角淬火

.铸件：

车沉割槽+圆角滚压

3、曲轴震动异响噪音：

1、控制动不平衡

2、质量中心孔、几何中心孔

实物加工部分：

1、识图读图画图

、区别加工表面与不加工表面

、对加工表面分类（外圆、平面）

2、各加工表面加工方法以及经济精度和表面粗糙度

3、加工余量的合理分配

难点：

、连杆颈与主轴颈不同一回转中心线上

、连杆颈1，6,2,5,3,4,有120°相位要求。

解决方法：

、用偏心夹具

、切点式跟踪磨削

、工艺孔加分度机构（分度头、分度盘）

曲轴加工基准：

径向：

加工径向基准选择两端主轴颈。

直列式采用全支承结构。

轴向：

曲轴为了防止轴向力作用容易发生轴向窜动，采用止推结构加工基准未止推面。

角向：

发动机的点火次序15,36,24加工角向基准选着第一个连杆轴颈粗加工连杆轴颈。

采用铣角向定位面，或定位凸台。

工艺路线：

粗基准加工→外圆精度加工→其他表面→精基准加工→外圆加工。

参观体会：

由于曲轴的形状和工作性质的特殊，决定了曲轴的复杂加工，和高难度的定位。

在加工过程中，我们主要是找好定位基准，才能按精度完成加工要求。

加工的顺序可以：

先粗后精，先基准后其他、先面后孔、先主要后次要。

连杆加工：

连杆的功用是将活塞承受的力传给曲轴，从而使得活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，连杆承受活塞销传来的气体作用力及本身的摆动和活塞往复运动的惯性力。

这些力的大小和方向都是周期性变化的。

因此，连杆受到的是压缩、拉伸和弯曲等交变载荷。

这就要求连杆在质量尽可能小的条件下，有足够的刚度和强度。

（1）柴油机连杆加工工艺流程：

毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角（辅助定位）→拉小头孔→拉（大头两侧面、凸台面）→切断铣→拉圆弧→磨大头对口面→钻螺栓孔→粗钻→铣瓦槽（固定瓦）→钻油孔→扩铰螺栓孔→清孔→扩大头孔（粗加工）→大头孔倒角→半精磨大头孔→半精镗大头孔→压小头孔衬套→拉衬套孔→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→精镗小头孔→终检。

参观体会：

连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。

为便于安装，大头孔设计成两半，然后用连杆螺栓连接。

连杆小头与活塞销相连，小头压入耐磨的铜衬套，孔内设有油槽，小头顶部有油孔，以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起到润滑的作用。

考虑到连杆重量的轻便，刚度的要求，杆身采用工字形。

6100装配车间

装配流程：

装主轴瓦→拧紧主轴承螺栓→装后衬→装飞轮壳→装飞轮→装底盘→装活塞→连杆总成→拧紧连杆螺母→装正时齿轮室盖→装机油泵→装油底壳→减震器→缸盖总成→预拧紧缸盖螺栓→摇臂轴→气缸盖罩→空压机→排气管→增压器→增压进气管接头→轴箱通风→水泵→节温器→风扇皮带轮→机冷器→进排气管→油管→合动。

参观体会：

在装配车间里。

感觉到现代工业的自动化程度非常高。

我们在装配车间里不但了解了整个发动机的装配过程，而且对每个内脏的功能及其安装工艺有一定的了解。

在装配车间里主要是设定一个安装流程。

如果安装顺序有变动，直接影响到了安装的精度，对整个发动机的性能影响非常大。

实习总结：

通过这次实习，我们了解到实习是教学过程中理论联系实际的一个重要的实践性教学环节,增加了我们的实践知识,扩大了知识面,为后继的学习打下了基础,以至为今后的学习达到事半功倍的效果。

本次实习不仅仅是对所学理论知识的进一步巩固，对书本知识的验证和深化，更重要的是我们把理论和实际结合起来；进厂实习，使我们了解到工厂里的各种生产流程，工厂自动化程度，以及国内甚至世界同行业的发展概况；同时，通过实习，我们了解平时所学知识在生产实践当中如何应用，怎么应用，这对正处于学习期间的我们是一个重要的启发和帮助。

未来自动化正朝着信息化，网络化，智能化方向发展，而且绿色环保的创造则肯定是永恒的主题；自动化的飞速发展将使人类不仅可能摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，同时智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。

当然这一切还需要我们大家进一步的努力。

　　另外通过实习，我们对工人的生活方式、公司的管理制度、以及产品的销售状况，市场的同行业的竞争也有一定的了解，这对我们来说都是一笔不可多得的财富。