混泥土浇筑常见问题及处理办法汇总.docx
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混泥土浇筑常见问题及处理办法汇总
混凝土施工质量问题及解决措施
1、模板工程
水利工程钢筋施工中的模板技术分析。
1、对模板的规定与材料的要求。
因为在钢筋施工中，模版有很大的强度、刚度和稳定性，所以能承受规定的各项施工荷载，，而且在允许的范围内，不变形，对模版表面上要求平整、光洁、拼缝密合。
在选用模版时，应选用与混凝土结构和特征、施工条件和浇筑方法相适符合，结构面积大的要求选用模版体积大的，在选用模板支架的材料时候，要选用钢材。
而且竖向模板与内倾模板都必须设置选够的内部撑杆和外部栏杆，以确保模板的稳定性，支架立模板安装的质量要求。
2、模板安装的质量要求。
对于模版的支撑一定要有很大的强度、刚度和稳定性，而且还要有很大的支撑面积来支撑模版。
要是把模板安装在基土上，那么基土一定要坚实，与此同时还要加垫支撑板，在模版的链接地方不要漏浆。
3、模板的拆除。
在拆除模板，模版周围的泥凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
拆除的模板要堆放整齐及时清运，同样，拆除的支架也要堆放整齐及时清运。
要根据当时的情况进行模版的拆除，要有层次的拆触摸板，预防大片模板坠落，，而且，还要用专门拆除模版的工具，来降低混凝土及模板的损坏，拆下的模板，支架机构件应及时清理、维修，暂时不用的模板应分类摆放整齐
1.1模板不严整、不光洁、变形
1）现象
①混凝土表面平整度超标。
②相邻块或二次浇筑错台超过规范要求（如图1-1）。
1-1
2）主要原因
①模板表面不光洁，表面的泥浆、水泥浆、油污等杂物未清除，或清除不干净；未按要求涂刷脱模剂，导致拆模后的混凝土表面不平整。
②模板接缝不严密，拼装、安装及混凝土浇筑时接缝过大；木模板受气温、湿度变化的影响，误差超过规范规定的允许值，导致混凝土浇筑时漏浆，混凝土表面出现蜂窝、露筋。
③模板使用周期过长，拆除时违章操作，如从高处自由扔下、无序堆放等，致使模板变形（如模板表面挠曲、周边不平整）及表面不平整、不光洁；模板拼装及安装时，工艺、工法粗糙，致使模板表面不平整度过大。
④立模时未考虑混凝土浇筑时模板的变形量。
⑤模板刚度或支撑程度不够，混凝土浇筑时模板变形，形成渐变或突变致使混凝土表面不平整。
⑥混凝土浇筑中，模板受力以及模板固定松紧不一致，导致模板变形、接缝错位。
⑦混凝土浇筑过程对模板及支撑的检查和处理不及时。
3）防治措施
①重复使用的模板应按有关规定拆除、堆放，防止模板损伤、变形和污染；对已损伤、变形和污染的模板，再次使用前应进行调整、清污、保养；提高模板拼装及安装工艺水平，按规范规定的平整度要求立模。
②对模板及其支架进行检查，应确保标高、位置、尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。
③木模板拼装、安装及混凝土浇筑，应考虑温湿度对模板的影响，应浇水润湿，但不允许留有积水；混凝土浇筑过程中，要注意观测，及时调整、修补不满足要求的变形、接缝。
1.2模板刚度不足
1）现象
混凝土浇筑过程中模板变形。
2）主要原因
未对模板的刚度进行复核计算，采用的模板厚度不足。
3）防治措施
①根据混凝土浇筑参数，通过刚度复核计算，选择满足刚度要求的模板。
②避免重物碰撞模板。
1.3模板连接不牢、支撑力不足
1）现象
混凝土浇筑过程中，由于连接不牢，支撑力不够而跑模（如图1-2）。
1-2
2）主要原因
①模板安装时，模板撑拉位置和撑拉力不均匀；混凝土浇筑过程中，模板受力不均匀。
②支撑模板的支架或脚手架的强度和稳定性达不到规范要求；模板扣件未上足、上紧，或松紧不一。
③混凝土浇筑过程中，下料、铺料、平仓振捣不符合规范规定，如廊道两侧不对称下料、直冲模板集中下料、振捣器接触模板振捣混凝土等。
④混凝土吊罐等设备或施工材料碰撞模板。
3）防治措施
①模板安装时，固定模板位置的撑拉构件必须均匀和对称，撑拉材料的强度和刚度符合要求，固定牢固，对特殊部位应特殊加固；混凝土浇筑过程中，下料、平铺、振捣必须按规范要求均勻对称操作；混凝土浇筑前，应对操作人员进行技术交底，施工中必须要有专人值班，发现错位过大及时调整。
②模板安装时，对固定模板位置的支架、撑拉等体系，必须严格按规程规范要求施工，并进行严格检查，不符合要求的必须采取加固措施。
③模板检查不满足要求或模板值班人员不到位，不应开仓浇筑混凝；
④混凝土入仓吊罐等设备和施工材料不应碰撞已安装好的模板。
1.4模板之间接缝不严密、漏浆
1）现象
混凝土浇筑时，沿接缝漏水泥浆，模板接缝处骨料裸露（如图1-3）。
1-3
2）主要原因
①模板拼接组装时，缝隙过大或模板边缘有损坏。
②较大缝隙处未采取堵漏措施。
3）防治措施
①模板体形应整齐，拼接组装后，相邻两块模板无缝隙，透光检查无透光。
②缝隙较大部位，应采取封堵措施。
1.5模板拆除方法不当，不保养或修复质量差
1）现象
①混凝土表面及棱角受到破坏，受拉区产生裂缝。
②拆模时模板发生不可逆转的扭曲或突面变形。
③保养、存放中模板变形；表面损伤、污染；木模板开裂、表面曝皮，钢模板锈蚀。
2）主要原因
①备用模板数量不足，无法周转，提前拆除；未通过试验确定准确的拆模时间，过早拆模，致使混凝土表面及棱角受到破坏，梁、板等结构受拉区或有保温防裂要求的部位产生裂缝。
②模板拆除操作不当，拆模时锤击用力过度或撬棍用力不当；拆除的模板自由扔落地面，互相碰撞，损坏或严重变形；装、运不分类别混堆，局部受压、受拉不均匀，模板变形；表面、边缘受损，发生不可逆转的扭曲或突面变形。
③模板面上的水泥浆及污物未及时清除；拆模后，模板清洗不及时，清除时损伤表面光洁度；钢模板锈蚀；木模板较长时间露天存放，日硒雨淋，造成开裂、表面曝皮，胶合板开胶。
3）防治措施
①应有模板拆除、保养方案及措施。
②应根据试验确定拆模时间
③应按工程量和施工进度要求，备足模板、架管等材料。
④模板拆除、装运、存放应规范，杜绝自由扔落；模板应分类装运、存放；存放应有防日晒、雨淋措施。
⑤对刚拆除的模板，必须对表面的水泥砂浆及污物及时清除，对损坏和变形的模板进行修整。
1.6滑动模板安装质量差，提升过早、过快或过晚
1）现象
①混凝土产生水平裂缝。
②混凝土局部坍塌。
③混凝土表面存在鱼鳞状外凸或模板整体外凸。
④混凝土缺棱、掉角。
2）主要原因
①模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升时间过晚，使混凝土与模板黏结；模板表面不光洁，摩阻力过大。
②模板初升阶段滑升过早；正常滑升速度过快；混凝土未严格按分层方法浇筑，局部混凝土尚未凝固。
③模板倾斜度过大或下部刚度不足；每层混凝土浇筑过厚或振捣混凝土产生的侧压力过大，致使模板外凸。
④棱角处模板摩阻力比其他部位大，或振捣混凝土时碰动主筋，将已终凝的混凝土棱角碰掉。
3）防治措施
①滑动模板宜使用整体模板，使用拼装模板其接缝处应密闭平整，且应及时涂刷脱模材料。
②混凝土拌和、运输、入仓、振捣应与模板滑动距离相协调；模板滑动时应注意观察混凝土表面发生的变化，发现问题及时改进，并总结经验完善工艺；应根据不同气温和混凝土自身特性，通过试验确定滑模移动时间和速度；施工时应进行混凝土凝结时间等现场控制性检验。
③对细微裂缝、表面鱼鳞状外凸的混凝土可压实抹平；被模板带起的混凝土裂缝较大时，应立即将松散部分清除并填补高一级强度等级的混凝土；对已坍塌的混凝土应及时清除填补高一级强度等级的干硬性低级配混凝土。
④调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层浇筑厚度，宜采用振动力较小的振捣器。
⑤将转角处模板制成圆角或八字形，并严格控制倾斜度；棱角残缺处及时用同强度等级的水泥砂浆等修补。
2、混凝土工程
混凝土配合比必须通过试验确定，拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。
2.1未进行施工配合比试验，或施工配合比未经监理审核批准。
（1）现象
未按SL677的规定，施工前对设计要求的各种强度等级的混凝土进行施工配合比试验，或虽做了试验，其结果未经监理审核批准。
（2）主要原因
1）施工前仅根据经验确定混凝土配合比参数或直接使用其他工程成果，未按SL352要求进行配合比选择试验。
2）未进行试拌，各种材料配合比例不当。
（3）防治措施
1）混凝土配合比应试配选择，经有资质单位通过试验确定，并出具正式混凝土配合比试验报告，以确保混凝土拌和物和混凝土性能满足设计要求；不应抄用其他工程混凝土配合比成果。
2）对大型工程，选定配合比在投入使用前宜在现场拌和系统上进行试拌调整，同时进行拌和均匀性试验，确定拌和时间。
2.2原材料未检测或检测频次不足
（1）现象
未按规范要求对进场水泥、粗细骨料、粉煤灰、外加剂、减水剂、掺合料、钢筋、止水带等材料进行检测，或检测频次不足。
（2）主要原因
1）未设工地试验室或检测资质不满足要求。
2）取样不及时或频次不足。
（3）防治措施
1）大型工程应在施工进场后立即建立工地试验检测部门，并由母体检测部门授权。
2）不具备条件建立检测试验室的，应在进场后委托具有检测资质的单位，及时开展检测工作，按SL677的规定进行检测。
2.3拌和站计量器具未定期校验，配料系统称重误差超标
（1）现象
1）现场无称重器具，砂石骨料用手推车采用体积法上料
2）拌和站的称量设备，未经计量单位校检。
3）水泥称重误差超过±1%，骨料称重误差超过±2%，加水误差超过±1%。
（2）主要原因
1）不用称量法配料，骨料用体积法计量，加水量用出水时间估计，误差大。
2）称量设备不定期校验；称量设备故障。
3）拌和人员误操作。
（3）防治措施要点
1）采用称量法配料。
2）计量器具应定期由有资质的计量部门检定合格，并在有效期内使用，保证计量准确。
3）定期抽查各称重设备的称重误差，发现问题及时调整。
2.4骨料含水量变化时未调整用水量
（1）现象
混凝土和易性、坍落度等指标不满足规范要求。
（2）主要原因
未根据骨料含水量的变化及时调整拌和用水量，或调整不当。
（3）防治措施
定期检测骨料含水量，骨料含水量过大或过小时应及时调整用水量。
2.5混凝土和易性差，力学性能不满足设计要求
（1）现象
1）混凝土拌和物坍落度达不到要求；外观粗糙可抹平性差，保水性差、易泌水，黏聚性差、易离析、不易插捣；过于黏稠，流动性很小，卸料、摊铺、振捣困难，黏罐严重。
2）水泥浆或砂浆少，砂石多，不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振捣不出浆；拌和物干涩，振捣器拔出后孔洞不能闭合；混凝土强度低。
3）拌和机出“生料”，拌和物不均匀。
（2）主要原因
1）拌和时间不够，拌和机故障。
2）未根据骨料分离情况调整配合比参数，或调整不当。
3）人为减少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。
（3）防治措施
1）严格控制各种材料用量，保证称量准确，其误差满足规范要求。
2）拌和时间应通过试验确定，不宜少于SL677规定的拌和时间。
3）拌和物出机后及时测定坍落度、含气量等参数，发现异常及时采取措施。
4）保证入仓高度小于2.0m;不合格混凝土拌和物不应入仓；已入仓生料、未拌均匀料及和易性差无法捣实的拌和物，应清除出仓；不允许在仓内向拌和物加水。
5）保证拌和站混凝土制备人员相对稳定，并定期培训。
6）经常维护运输道路，保证道路平整。
2.6出机口各种检测项目检测频次不足，记录不完整
（1）现象
未及时检测原材料、拌和物温度、出机口温度；未按时检测拌和时间、坍落度和含气量；未做记录，或记录不完整、不准确。
（2）主要原因
未按时对原材料温度、出机口温度进行检测和记录；未定期检测坍落度及含气量。
（3）防治措施
遵照SL677的规定，每4h测量一次原材料温度，拌和物出机口温度、坍落度及含气量，并做记录。
2.7未按规范和设计要求对混凝土力学指标检测
（1）现象
1）未按SL677的规定频次取样检测混凝土抗压强度，或检测数量不足。
2）未按SL677的规定，对其他力学指标进行检测。
（2）主要原因
1）未建立工地试验室，或未委托有资质检测单位检测。
2）未制定混凝土各种强度指标的检测计划。
3）检测人员疏于管理，未按时按规定取样检测。
（3）防治措施
1）施工组织设计和作业指导书应明确试验检测项目、频次及要求。
2）建立工地试验室，明确质量检测人员职责；不具备建立试验条件的，应委托有检测资质的检测部门承担检测任务。
3）加强检测人员培训，严格按SL677的规定进行检测。
（一）选用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不发生泄漏、分离、漏浆、严重泌水，并减少温度回升和坍落度损失等。
（二）不同级配、不同强度等级（标号）或其他特性不同的混凝土同时运输时，应在运输设备上设置明显的区分标志或识别系统。
（三）混凝土运输过程中，应缩短运输时间，减少转运次数，不应在运输途中和卸料过程中加水。
（四）混凝土运输设备，必要时应设置遮盖或保温设施。
（五）因故停歇过久，混凝土拌和物出现下列情况之一者，应按不合格料处理：
1.混凝土产生初凝。
2.混凝土塑性降低较多，已无法振捣。
3.混凝土被雨水淋湿严重或混凝土失水过多。
4.混凝土中含有冻块或遭受冰冻，严重影响混凝土质量。
（六）不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度不宜大于2m，超过时，应采取缓降或其他措施，防止骨料分离。
（七）自卸汽车、料罐车、搅拌车等车辆运送混凝土，应遵守下列规定：
1.运输道路保持平整。
2.装载混凝土的厚度不小于40cm，车厢严密平滑不漏浆。
3.搅拌车装料前，应将拌筒内积水清理干净。
运送途中，拌筒保持3～6r／min的慢速转动，并不应往拌筒内加水。
4.不宜采用汽车运输混凝土直接入仓。
（八）门式、塔式、缆式起重机以及其他起吊设备配吊罐运送混凝土应遵守下列规定：
1.定期对起吊设备进行检查维修，保证设备完好。
2.起吊设备的起吊能力、吊罐容量与混凝土入仓强度相适应。
3.起吊设备运转时，与周围施工设备及建筑物保持安全距离，并安装防撞装置。
4.吊罐入仓时，采取措施防止撞击模板、钢筋和预埋件等。
（九）胶带机（包括塔带机、胎带机、布料机等）运送混凝土应遵守下列规定：
1.避免砂浆损失和骨料分离，必要时可适当增大砂率。
2.混凝土最大骨料粒径大于80mm时，进行适应性试验。
3.卸料处设置挡板、卸料导管和刮板。
4.布料均匀。
5.卸料后及时清洗胶带机上粘附的水泥砂浆，并防止冲洗水流入仓内和污染其他物体。
6.露天胶带机上搭设盖棚。
高温季节和低温季节有适当的保温措施。
7.塔带机、胎带机卸料胶筒不应对接，胶筒长度宜控制在6-12m。
（十）溜筒、溜管、溜槽、负压（真空）溜槽运送混凝土应遵守下列规定：
1.溜筒（管、槽）内壁平顺、光滑、不漏浆，混凝土运输前用砂浆或干净水润滑溜筒（管、槽）内壁，用水润滑时，应将水排出仓外。
2.溜筒（管、槽）型式、高度及适宜的混凝土坍落度试验确定，试验场地不应选取主体建筑物。
3.溜筒（管、槽）每节之间应连接牢固，并有防脱落措施。
4.运输和卸料过程中避免砂浆损失和骨料分离，必要时可设置缓冲装置，不应向溜筒（管、槽）内混凝土加水。
5.运输结束或溜筒（管、槽）堵塞处理后，应及时冲洗。
（十一）混凝土泵输送混凝土应遵守下列规定：
1.混凝土泵和输送管安装前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗干净。
安装后及时检查，防止脱落、漏浆。
2.泵送混凝土最大骨料粒径不应大于导管直径的1/3，并不应有超径骨料进入混凝土泵内。
3.泵送混凝土之前应先泵送砂浆润滑。
4.应保持泵送混凝土的连续性。
因故中断，混凝土泵应经常转动，间歇时间超过45min，应及时清除混凝土泵和输送管内的混凝土并清洗。
2.8混凝土浇筑
（一）混凝土浇筑前，应按照SL632的要求对基础面或施工缝面处理、模板、钢筋、预埋件等进行验收评定，验收合格并取得开仓证后方可进行混凝土浇筑。
有金属结构、机电安装和仪器埋设时，签发开仓证前，应按相关要求验收。
（二）所选用的混凝土浇筑设备能力应与浇筑强度相适应，确保混凝土施工的连续。
（三）岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。
岩基仓面应冲洗干净并排净积水；如有承压水应采用可靠的处理措施。
混凝土浇筑前岩基应保持洁净和湿润。
软基或容易风化的岩基应做好下列工作：
1.软基上的仓面准备，避免破坏或扰动原状基础。
如有扰动应处理。
2.非黏性土壤地基，如湿度不够，至少浸润15cm深，使其湿度与最优强度时的湿度相符。
3.地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。
4.混凝土覆盖前应做好基础保护。
（四）检查混凝土浇筑仓清理情况，仓底或施工缝是否按有关规定进行了处理。
仓面检查合格并经批准后，应及时开仓浇筑混凝土，延后时间宜控制在24h之内。
若开仓时间延后超过24h且仓面污染时，应重新检查批准。
（五）基岩面和混凝土施工缝面浇筑第一坯混凝土前，宜先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆，或同等强度的小级配混凝土或富砂浆混凝土。
（六）混凝土浇筑可采用平铺法或台阶法。
浇筑时应按一定厚度、次序、方向，分层进行，且浇筑层面应保持平整。
台阶法施工的台阶宽度和高度应根据入仓强度、振捣能力等综合确定，台阶宽度不应小于2m。
浇筑压力管道、竖井、孔道、廊道等周边及顶板混凝土时，应对称均匀上升。
（七）混凝土浇筑坯层厚度，应根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等确定。
浇筑坯层允许最大厚度应符合表7-1规定。
如采用低塑性混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑坯层厚度应根据试验确定。
表7-1混凝土浇筑坯层的允许最大厚度
振捣设备类别
浇筑坯层的允许最大厚度
插入式
振捣机
振捣棒（头）工作长度的1.0倍
电动或风动振捣器
振捣棒（头）工作长度的0.8倍
软轴式振捣器
振捣棒（头）工作长度的1.25倍
平板式振捣器
200mmm
（八）入仓混凝土应及时平仓振捣，不应堆积。
仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分散至砂浆较多处，但不应用水泥砂浆覆盖。
倾斜面上浇筑混凝土，应从低处开始浇筑，浇筑面宜保持水平，收仓面与倾斜面接触处宜与倾斜面垂直。
浇筑混凝土坝时不应产生斜向下游的斜坡。
（九）混凝土浇筑过程中，不应在仓内加水。
如发现混凝土和易性较差时，应采取加强振捣等措施；仓内泌水应及时排除；避免外来水进入仓内；不应在模板上开孔赶水，带走灰浆；粘附在模板、钢筋和预埋件表面的灰浆应及时清除。
（十）不合格的混凝土不应人仓，已入仓的不合格混凝土应彻底清除。
清除混凝土时，应对基础、钢筋、模板等进行保护，如扰动应重新处理合格。
（十一）混凝土浇筑应保持连续性，并应遵守下列规定：
1.混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定，无试验资料时可按表7-2控制。
2.因故中断且超过允许间歇时间，但混凝土尚能重塑者，可继续浇筑，否则应按施工缝处理。
表7-2混凝土浇筑允许间歇时间
混凝土浇筑时的气温（℃）
允许间歇时间（min）
普通硅酸盐水泥、中热硅酸盐水泥、硅酸盐水泥
低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥
20～30
90
120
lO～20
135
180
5～10
195
——
（十二）检查混凝土振捣质量，抽查混凝土振捣记录。
1.混凝土振捣应遵守下列规定：
（1）振捣设备的振捣能力与入仓强度、仓面大小等相适应，合理选择振捣设备。
混凝土入仓后先平仓后振捣，不应以振捣代替平仓。
（2）每一位置的振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，防止欠振、漏振或过振。
（3）浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡混凝土应加强振捣。
（4）振捣作业时，振捣器棒头距模板的距离应不小于振捣器有效半径的1／2。
振捣器不应直接碰撞模板、钢筋及预埋件等。
2.手持式振捣器振捣应遵守下列规定：
（1）振捣器插入混凝土的间距，不超过振捣器有效半径的1.5倍。
振捣器有效半径根据试验确定。
（2）振捣器垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，每次振捣时间30s。
如略有倾斜，倾斜方向保持一致，防止漏振、过振。
（3）振捣上层混凝土时，振捣器插入下层混凝土5cm左右，加强上、下层混凝土的结合。
（4）在止水片、止浆片、钢筋密集处等细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。
3.振捣机振捣应遵守下列规定：
（1）振捣棒组垂直插入混凝土中，振捣密实后缓慢拔出。
（2）移动振捣棒组的间距根据试验确定。
（3）振捣上层混凝土时，振捣棒头插入下层混凝土5～10cm。
4.平板式振捣器振捣应遵守下列规定：
（1）平板式振捣器缓慢、均匀、连续不断地作业，不随意停机等待。
（2）坡面上从坡底向坡顶振捣，并采取有效措施防止混凝土下滑和骨料集中。
（3）根据混凝土坍落度的大小，调整振捣频率或移动速度。
（十三）因停电或泵送混凝土卡管等造成浇筑混凝土间歇过长，检查工作缝处理的情况。
（十四）混凝土浇筑仓出现下列情况之一者，应停止浇筑：
l.混凝土初凝并超过允许面积。
2.混凝土平均浇筑温度超过允许值，并在1h内无法调整至允许温度范围内。
（十五）浇筑仓混凝土出现下列情况之一时，应予挖除：
1.错用配料单配料。
2.混凝土任意一种组成材料计量失控或漏配。
3.出机口混凝土拌和物拌和不均匀或夹带生料，或温度、含气量和坍落度不符合要求。
4.低等级混凝土料混入高等级混凝土浇筑部位。
5.混凝土无法振捣密实或对结构物带来不利影响的级配错误混凝土料。
6.未及时平仓振捣且已初凝的混凝土料。
7.长时间不凝固的混凝土料。
（十六）混凝土施工缝的处理应遵守下列规定：
1.混凝土收仓面浇筑平整，抗压强度未达到2.5MPa前，不应进行下个仓面的准备工作。
2.混凝土表面毛面处理时间试验确定。
毛面处理采用25～50MPa高压水冲毛机，或低压水、风砂枪、刷毛机及人工凿毛等方法。
3.混凝土施工缝面无乳皮，微露粗砂，有特殊要求的部位微露小石。
（十七）板、梁、柱等结构混凝土浇筑要求应遵照GB50666的规定执行。
（十八）混凝土拆模后，应检查其外观质量。
有混凝土裂缝、蜂窝、麻面、错台和模板走样等质量问题或缺陷时应及时检查和处理。
强制性标准
1.浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。
如发现混凝土和易性较差时，应采取加强振捣等措施。
2.不合格混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。
3.混凝土浇筑期间，仓内泌水应及时排除；避免外来水进入仓内；不应在模板上开孔赶水，带走灰浆；（浇筑仓面上的泌水较多，不外乎两个方面的原因，一是混凝土水灰比失调，特别是坍落度较大的常态混凝土、泵送混凝土；另一个原因是侧面岩石渗水，流入仓内。
）
2.8.1浇筑温度超过规定
（1）现象
1）入仓后，实测温度高于设计值。
2）拆模后，混凝土表面温度相对气温较高，出现早期裂缝。
3）混凝土中埋设的温度计显示值超出规定。
4）混凝土产生温度裂缝。
（2）主要原因
1）水泥用量较高，或选用水化热、绝热温升和水化速率较高的水泥；拌和物原材料，特别是粗骨料冷却降温不到位；水泥温度较高，致使出机口温度超过规定。
2）高温季节时，从出机口到混凝土拌和物入仓时间过长，混凝土拌和物入仓温度较高；入仓后，混凝土拌和物曝
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