25X38m氧化锌回转窑说明书.docx

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25X38m氧化锌回转窑说明书

Y2538m回转窑

使

用

说

明

书

Y2538.00SM

朝阳重型冶建机械制造有限公司

目次

1.概述1页

2.技术性能1页

3.结构及其工作原理2页

4.安装要求与试运转3页

5.操作与维护7页

6.易磨损件表11页

朝阳重型冶建机械制造有限公司

使用说明书

Y2538.00SM

φ25X38回转窑

共11页

第1页

1.概述

本回转窑筒体内径为2.5m，长38m，在筒体内砌有耐火砖，与水平面成3.5%的斜度。

筒体由叁个轮带支承在三挡支承装置上，三挡支承装置中高端挡装有挡轮装置，在带挡轮支承装置下方2.0米处固定一个大齿圈。

其下有一个小齿轮与之相啮合，小齿轮与一套传动装置相连借以驱动回转窑转动。

物料由窑尾（高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和转动，使物料由高端向低端运动，并在窑头（低端）喷入燃料燃烧，把生料煅烧成熟料从筒体的低端卸出进入冷却机，而燃烧的废气经筒体从高端排出。

2.技术性能

筒体内径φ2.5m

筒体长度38m

斜度3.5%

支承数3挡

主传动

窑体最高转速1.84r/min

传动电机YPB（F）2502M-4

功率55kw

转速范围1480r/min

电压380V

减速机ZSY400-90-VI

速比90

中心距880mm

开式齿轮

模数28

齿数比152/17

速比8.941

回转窑总重量（不含耐火材料）144.6t

编制

审核

审批

年月日

共11页第2页

3.结构及其工作原理

本回转窑由窑尾密封、回转部分、带档轮支承装置、传动装置、支承装置、出料罩、齿轮罩、等部分所组成。

将各部结构及其工作原理分述如下：

3.1筒体

筒体为回转窑的主体，由各种厚度Q235-B钢板卷制焊接而成，在制造厂制成三大段节，待运至安装现场后再焊成一个长38m的整体。

筒体上带有三个活套（矩型断面）轮带，起支承筒体回转的作用，轮带与筒体间留有一定的间隙，以保证筒体热膨胀后不至产生缩颈现象，在筒体的出料端（低端）焊有耐热钢制成的铁砖圈，以防止筒体在高温熟料卸出时，由于高温而造成的不良影响。

带挡轮支承装置附近的筒体上安有一个齿轮，借此与传动装置相联，拖动整个回转窑回转。

大齿圈由两半圈组成，并通过10块弹簧板与筒体相联接，弹簧板一端与筒体焊接，另一端与大齿圈以销轴相联，其主要作用为消除筒体热膨胀及部分振动的影响。

3.2支承装置

支承装置主要由托轮轴承组、底座、顶丝座及冷却水系统组成。

托轮轴承组主要通过轮带支承筒体全部重量及其它的回转件。

轴承组由托轮，托轮轴轴承、轴承座及轴承端盖等组成。

3.3带挡轮支承装置

窑的带挡轮支承装置，除有与支承装置结构相同的构成外，还装有一组挡轮轴承组。

挡轮装置主要由挡轮、挡轮座、衬瓦、支座及丝杆等组成。

挡轮通过衬瓦在挡轮座中转动，挡轮与衬瓦接触部分刻有螺旋油坛，以保证正常的润滑。

两挡轮与轮带之间各保持有15mm的间隙。

挡轮的用途主要是起到提示窑体上下窜动程度的信号作用，它能够承

受窑体窜动时所产生的推力，但不可持久。

因此，在窑正常运转时应注意，不应使某一挡轮持久地与轮带表面接触磨擦转动。

而应使轮带在两挡之间呈游动状态，就是要根据窑体窜动情况，对托轮进行必要的调整。

为减轻磨损，轮带与挡轮间的接触表面，需定时涂抹润滑脂进行润滑。

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3.4传动装置

主传动由YPB（F）250M-A窑用变频电机、ZSY400-90-VI减速器，联轴器，齿轮装置及齿轮罩等组成。

由主电机通过减速器，联轴器与小齿轮装置相联，小齿轮与窑体上的大齿圈啮合拖动窑体，按需要的转速回转。

小齿轮与大齿圈的润滑，由齿轮带起油箱中的润滑油来实现。

齿轮罩的作用是用以防雨水和灰尘，并且保证安全操作。

3.5窑尾密封装置

窑尾密封采用迷宫与鱼鳞片密封，既能有效防止灰尘外溢，又能有效防止冷风进入，提高热效率。

4.安装要求与试运转

4.1安装要求

4.1.1安装前，首先检查基础相对位置尺寸及质量情况，其后检查设备各零部件的完好情况。

必须清除设备上铁锈、油污、铁屑等脏物，对各轴承组更应仔细清理。

设备各零部件未经验收或不符合图纸要求者不得进行安装。

4.1.2对现场各筒体大段节进行实测，考虑接口处的间隙量，再结合基础尺寸酌情予以经修正，作为最后安装依据。

4.2安装步骤

4.2.1基础划线

在窑支承的基础侧面（一般距地平面高一米处）划水平基准线，作为设备标高初步定位之用，然后在基础顶面上划出纵、横向中心线。

基准点和基准线标高误差不大于0.5mm，相邻两个基础的横向中心距误差不大于1.5mm。

4.2.2支承装置的安装

支承装置的安装位置正确与否，直接影响到筒体中心的直线性，进而也直接关系到窑是否能正常的运转，故对支承装置的安装必须引起足够的重视。

4.2.2.1底座找正

底座找正应分两步进行，第一步利用底座上四角上的调整螺钉进行调整，当底座的位置符合要求后，将底座下面用垫铁垫好后松开调整螺钉，

共11页第4页并浇灌地脚螺栓孔内的混凝土，浇至基础面以下200～300mm为止。

第二步当地脚螺栓孔内的混凝土已达到规定的强度后，把地脚螺栓用柄长2米的板手拧紧，同时用仪器进一步精确找正，使底座能满足下列要求：

底座纵向中心线允许偏差0.5mm

相邻两底座纵向中心线允许偏差1.5mm

相邻两底座标高允许偏差0.5mm

底座表面斜度允许偏差0.05mm/m

4.2.2.2托轮轴承组的安装

第一、必须对每个托轮轴承组进行彻底清洗，清除各种零件上的型砂，焊渣，油污，锈迹，灰尘杂质。

第二、各托轮轴承组安装完毕后满足下列要求：

（1）两托轮纵向中心线与底座对应纵向中心线之距离应符合图纸要求，允差0.5毫米。

（2）各托轮表面安装斜度应一致，允差0.05mm/m。

（3）同一挡两托轮中点连线应呈水平，允差0.05mm/m。

（4）各挡托轮顶面中点标高与底座上表面中点标高应与图纸相符。

第三、必须按规定使用润滑油，每次转动前必须使轴颈上有足够的润滑油，决不能产生干磨擦。

精确找正后，进行二次混凝土的浇注。

4.2.3筒体的安装

4.2.3.1筒体检查

在筒体吊装前，应对制造厂作出的编号或对接记号进行检查，按编号顺序拟定出吊装的顺序。

筒体装完毕后，还应对筒体的园度进行检查，如筒体变形大于设计图纸的规定（0.2%D），应用千斤顶和拉紧螺栓在相互垂直的直径上进行矫正。

该矫正工作也可待筒体放到基础上后再进行。

4.2.3.2轮带与筒体的组装

首先检查轮带与相配的轮带下筒体间的间隙是否符合图纸要求，确认无误后才能进行安装。

安装时，在一侧垫板之间焊上六块凹形挡板，用M30长2m的螺栓6根逐步均匀地把轮带拉入垫板之上，到予定位置时焊上一边6～8块临时挡块固定轮带。

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4.2.3.3筒体安装

将各段筒体依次吊装在固定位置后，下面必须用枕木垫好，然后用筒体安装工具把筒体粗略地对准并连成一体，进行筒体的找正，使得各轮带横向位置及标高的偏差均不大于1毫米，筒体钢板错边不大于2mm，圆度不大于2.5mm，筒体径向跳边动在各接口处及窑头，窑尾两端不大于2mm，大齿圈处不大于1.5mm。

4.2.3.4筒体焊接

筒体现场手工焊接采用T4251焊条，要求焊条保证干燥，其质量必须符合规定要求，雨天及大风雪天气不应进行筒体焊接，夏季筒体受日光暴晒时，也不能进行焊接。

北方地区应尽量避免在冬季低温下焊接筒体，不得已时必须采取予热、保温等措施，以防止冷却过快出现裂纹。

4.2.3.5筒体焊接的检查

筒体大段节在现场焊接后，应进行探伤检查，其焊质量应符合JB1152-81《锅炉与钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》标准中的Ⅱ级或GB11345-89焊缝射线探伤标准中的Ⅲ级为合格。

4.2.3.6筒体焊接结束后，由于焊缝收缩的变化，使窑的长度和轮带的位置可能会有所变化，因而必须核对各轮带中心的距离，使之与托轮中心位置可能会有所变化，因而必须核对各轮带中心距离后才焊上轮带两侧的挡板。

4.2.4传动装置的安装

在筒体组装成一体后就应安装传动装置，并加以临时固定，以利于临时盘动筒体进行找正和焊接。

传动装置的安装以筒体上的大齿圈为基准，利用大齿圈安装工具把齿圈装于筒体上进行找正，找正后大齿圈的径向和轴向偏摆均不大于1.5mm。

此时用螺栓把弹簧板临时固定于筒体上，（要注意弹簧板的方向，其与筒体的切线方向应与窑回转方向一致），接着就可进行其它传动零件的安装。

安装后大小齿轮的顶隙应保证5～7mm。

到窑正式运转，

窑温已达正常后应检查顶隙，保持在3～5mm。

齿面接触班点沿齿高应不小于40%，沿齿长不小于50%。

待筒体焊接完毕经检验合格后，再对大齿圈作一次复查和必要的调整。

安装小齿轮装置时，应使减速器的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差φ0.20mm。

大齿圈与小齿轮的轴向相对位置偏

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差不大于±2mm。

其它零部件的安装与一般机器安装要求相同。

4.3试运转

4.3.1试运转前的检查

首先要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点是否加足润滑油；在转窑前应先在托轮轴颈上用油壶浇上一层油；注意检查各转动件上是否有工具或杂物，以免卡住造成事故；检查各冷却水管路是否畅通。

各处均无误后才能进行试运转。

4.3.2单机试运转

在整台窑试运转前，必须进行单机试运转，电动机空转2小时，减速器空转8小时（由主电机拖动4小机，由辅助柴油机拖动4小时）记录电流，温升并倾听是否有不正常的声音。

4.3.3窑筒体砌砖前试运转

砌砖前的试运转时间：

由辅助电机带动回转窑试运转2小时，主电机带动回窑试运转9小时，并检查下列各项：

（1）检查各部润滑情况是否有漏现象

（2）检查轴承温升一般不超过40℃

（3）检查电流情况，电机负荷不应超过额定功率的20%

（4）检查传动装置有无振动，冲击等不正常噪音，齿圈与小齿轮接触情况是否正常。

（5）轮带与托轮的接触面应不小于工作宽度的75%，挡轮装置运转正常。

托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。

（6）窑筒体两端的密封装置在窑运转中是否能保证良好的工作状态。

（7）各处螺栓是否有松动现象。

4.3.4窑筒体砌砖后的试运转

窑筒体砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防衬体松动，为防止窑体变形，每隔七天用辅助传动慢转窑90°或180°。

点火前应重新检查衬体，并逐环楔紧。

当窑衬体完全干燥且楔牢后进行砌砖后的试运转，时间不少于3天，这时要作下列工作：

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（1）各处润滑油池温升高不超过35℃。

（2）轴承温升不得超过40℃

（3）电动机负荷不应超过额定功率的30%

（4）检查托轮调整位置是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触。

（5）运转后，必须再次拧紧螺栓。

不允许任何螺栓、螺母、键及销有松动现象。

在窑试运转前，必须加足各部润滑油。

5.操作与维护

5.1保持正确的支承及筒体中心线的直线性

本回转窑是一条直径2.5m长38m的园形筒体，在保证它的正常运转，首先在于能否保持它准确的直线性，而保持筒体的直线性，又必须有正确的支承来保证。

因为，本回转窑的回转部分（包括筒体及随之回转的部件和衬砖）重90余吨，安置在两挡支承上，由于巨大的荷重，而使轮带与托轮间产生很大的接触应力，该接触应力是否正常决定着支承部件使用寿命。

又由于筒体是倾斜的，它在运转中有下滑的趋势，如何防止它的轴向窜动，是回转窑正常运转的另一关键，这些都与托轮支承装置的安装、调整和维护紧密相关。

因而要保持筒体中心的直线性，必须使轮带与托轮的接触良好及轴向推力很快得到平衡，以保证窑的长期安全运转。

为此，要作到如下各点：

5.1.1必须保证回转窑的制造安装质量，只有质量得到保证才能为日后的正常运转打下良好的基础。

5.1.2正确地调整托轮，是保证窑筒体直线性，减轻运动负荷的重要环节，正确地调整托轮是使托轮中心线与窑筒体中心线偏转极小的一个角度，使轮带与托轮相互滚动产生的螺旋效应抵消由于窑体倾斜而产生的下滑力，并使窑体中心线保持正确的位置。

托轮的具体调整方法有“压铅丝法”“仰手律”等有关资料。

5.1.3定期检查及加强维护，应定期检查支承零件的情况，托轮位置是否正确，以及由托轮轮带接触情况分析窑中心线偏差情况。

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5.1.4停窑后的盘窑，当窑停转时，只要窑体还处于热态，就必须按一定时间间隔，将窑转动1/4转，详见后面5.4“停窑与检查”一节。

只有这样才能维护停窑后窑的中心线不发生弯曲，这是非常重要的。

5.2润滑与冷却

5.2.1润滑

各润滑点使用的润滑或润滑脂见表Ⅰ

润滑时要注意下列各项：

（1）润滑油和润滑脂应按规定使用，使用代用品时应符合规定油质性能的要求。

（2）新窑连续运转400-500小时，减速机的齿轮和轴瓦跑合后油应全部放出，并将油池清洗干净更换新油，以后每半年为一周期更换新油。

（3）每班须检查油位一次，油位应在油标上，下刻度线之间。

本回转窑润滑点及润滑剂如表Ⅰ所示

润滑点

润滑方式

润滑剂

更换日期

备注

减速机

浴油

汽油机润滑油HQ-15GB465-72

齿轮油HL-20SYB1103-62S

6个月

冬季用

夏季用

托轮轴承

油杯注油

极压锂基润滑脂

根据需要

挡轮轴承

油杯注油

齿轮油HL-20SYB1103-62S

6个月

大小齿轮

带油轮

齿轮油HL-20SYB1103-62S

6个月

托轮与轮带

表面

水槽水面加油

齿轮油HL-20SYB1103-62S

根据需要

托轮与轮带

表面

人工加油

ZG-4钙基GB491-65

根据需要

轮带内表面

与垫板

人工加油

大小齿轮废油加15～17%石墨粉

根据需要

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5.2.2冷却

本回转窑托轮轴承采用水冷却。

应注意检查冷却水是否畅通。

在北方冬季停窑时，为防止冰造成设备损坏，应把冷水全部放净。

5.3点火与起动

点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统地检查，确定完全正常方可点火。

点火可用木材或油棉纱进行，具体点火方法可参阅有关资料。

在吹入燃料点燃后，就可慢速转窑，燃烧时，应使窑衬受热均匀，缓慢，随着窑温逐渐升高，窑的转速也逐渐加快，加大燃烧器的风、燃料量，直窑转速及风、煤量达到正常。

点火时应注意，当喷入燃料尚未燃烧着火时，不得向窑内探望且窑头前面不得有人停留。

5.4停窑与检查

5.4.1短期停窑

（1）停窑时间不超过10分钟，此时需：

a.停止喂料

b.停止喷燃料，但鼓风风机应继续传动一会儿以冷却燃烧器。

c.可稍稍关闭烟道闸门。

（2）停窑时间超过10分钟时应附加下列各点

刚停窑时，窑下处于热的状态，如不经常转动窑体最易发生弯曲，因此，保证窑体的直线性十分重要，为此建议：

（a）在停窑后一小时内每5～10分钟转动窑体1/4转；

（b）在停窑后二小时内每15～20分钟转动窑体1/4转；

（c）在停窑后三小时内每30分钟转动窑体1/4转；

（d）其后，每小时都要转动窑体一次，每次1/4转；

5.4.2长期停窑

a.停窑前应减少喂料量，并将结圈及窑皮燃烧掉；

b.停止供燃料，减低窑速，将窑内全部物料卸出；

c.停窑后按上述周期转窑，到已完全冷却，人可以进入窑内为止；

d.当窑完全冷却后停止排风；

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e.停窑后应检查以下各项：

（a）各部冷却水应排除干净，

（b）各连接螺栓应无松动及损坏现象，特别是大齿圈的连接螺栓；

（c）各磨损面的情况是否正常，轴与轴瓦间隙和大小齿轮的间隙等应符合要求。

（d）各润滑点的润滑油是否需要更换，清洗和补充，如需更换，应将存油放掉，清洗干净，再重新灌新油。

5.6一般维护注意事项

5.6.1运转中的经常维护应注意下列各项：

（1）传动系统和每个部分及挡轮必须经常检查，发现有噪音，振动和发热等不正常情况时应及时处理。

（2）所有润滑点的润滑是否正常，严格遵照制度及时检查油量是否充分油质要每半年作化学及物理检验，确定是否需要更换，各处密封是否有不严密或漏油等情况，若有漏油应设法消除，避免油流到底板和基础上，侵蚀混凝土。

（3）检查轮带与托轮、挡轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现麻面等情况。

（4）根据轮带与垫板之间在一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板焊缝有无裂纹等。

（5）新安装的窑应定期检查传动底板及支承部分的地脚螺栓，如有松动及时拧紧。

（6）托轮下部水槽中水面的高度，高度不适宜时应进行调整。

（7）基础有无振动现象及下沉现象。

（8）窑尾密封磨擦圈和窑头密封磨擦圈的密封性是否良好，磨损是否

严重。

（9）托轮轴承每小时要检查一次轴承温度。

（10）每班应仔细检查两次减速机音响，有无异常的杂音和噪音。

（11）每星期检查和开动一次辅助传动，但不接离合器，以保证主电源突然中断时可再顺利开动。

（12）经常检查筒体（特别烧成带）温度，经常维持在350℃以下，最高不得超过400℃。

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5.6.2检查轮带与托轮接触情况：

检查轮带与托轮接触情况，经常地采用肉眼观察，观察轮带与托轮表面油水润滑冷却膜的状况，轮带在筒体上的位置及托轮轴承端面间隙情况都可以直接或间接地反映出轮带与托轮接触和调整的是否正常。