地埋灌溉管道Word格式文档下载.docx

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（GB50026-93）

1.4测量方法

根据管道的起点、终点和转折点的设计，先在地上放出管道中线再放出开挖边线并撒灰标明，操作顺序为：

基准点确认---中线并打桩---边线并打桩---开挖

（一）泄水井工程

（1）土方开挖工程

土方开挖采用机械开挖，并以人工配合清理。

机械选用1台大禹W-200挖掘机。

选用载重5吨自卸车作为运输工具。

挖土时应注意如下几个要点：

①土方开挖前，根据业主提供的地下埋物的资料先对基坑范围内的地下障碍进行妥善处理，以免影响正常使用和土方的大面积开挖。

②挖土施工过程中的技术及安全措施，挖掘机开挖时，操作人员上岗前必须检查挖土机情况，发现问题及时处理，严禁带病操作，在前后行走时必须看前后方是否有物料及行人等。

配合机械挖土的人员必须看清挖点处及回转禁区，严禁在禁区内配合作业，地下施工人员上下采用扣件钢管搭设扶梯。

开挖基坑四周必须设置临时栏杆并绑安全网以防人员及物体坠落。

③土方开挖时要做好放坡工作，根据土质情况按1：

1放坡。

同时做好上方放坡处理，开挖时随时注意土质、土壁的变化情况，做好异常情况的支护准备工作。

④当机械挖至离设计标高200mm时，为了防止超挖现象，最后200mm应采用人工整理，挖至设计标高。

但在实际的施工过程中，为了节省时间和成本，基本上是一次性用机械挖到设计标高。

⑤基坑开挖即将完毕时，要做好请设计、质检站、建设单位、监理工程师及施工单位主要负责人共同验坑的准备，一旦验收达到设计要求，四方签字认可后，就可立即进行垫层的施工。

在土方开挖时一般根据开挖深度及现场具体情况，需要进行放宽，一般放宽0.5－1.0米。

在基坑、沟槽开挖过程中，为了保持坑壁的稳定、防止塌方、保证施工作业安全，当基坑（槽）超过一定深度时，应做成一定形式的边坡或采取可靠的支护措施。

（2）土方回填

基础、管沟及半地下设施施工完毕并经过隐蔽工程验收签证后，应尽早组织回填以保护基础，并为后续工程开创工作面，但必须待砼或基础防潮层达到一定强度，不致因填土而受损伤时方可着手回填，回填前，应对基坑进行清理，前道工序遗留下来的模板、脚手、建筑垃圾等杂物要清理干净，积水应排除，原坑底边应铲平、拍紧，通知白蚁防治中心施药后方可回填，回填前应修整好运土道路。

①回填土料

基坑的回填土料应符合设计及规范要求。

回填要求

基坑回填应在基础相对两侧或四周同时进行。

回填应按顺序，分段分层回填并压实。

回填顺序应按基底排水方向，由高向低分层进行，坑底标高

（3）砼盖板施工

A、盖板施工

盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。

钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。

钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。

钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。

钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

3、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；

HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。

受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。

钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。

1、钢筋制作安装工艺

1）、钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。

2）、加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。

3）、焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。

钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。

4）、钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。

2、模板制作安装工艺

1）、盖板模板采用1.2㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。

肋木采用10×

10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为50cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性，外面支撑可根据施工现场具体情况支撑。

2）、模板接缝采用泡沫条塞填密实，并用腻子刮平，在模板安装前要把模板表面的附着物清理干净，并涂刷脱模剂。

3）、调整好模板后，重新进行中线和尺寸复核。

自检和报验通过后方可浇筑砼。

3、混凝土浇筑工艺

1）、混凝土施工前认真检查拌合设备并将模板内积水及杂物清理干净。

2）、砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。

3）、每次砼浇注完毕后，用抹子将顶面抹平拍平压光，防止顶面松散。

4）、砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。

盖板浇筑时要注意预留孔，预留孔直径为42mm，深为69cm。

横向位置位于盖板外侧往内20cm，纵向位于每延米盖板从外往内20cm处，每块盖板预留四个孔位。

孔位预留要准确。

以确保与涵身的连接。

4、钢筋制安要点

1、制作加工：

钢筋制作前先计算下料表。

钢筋放样必须熟悉图纸及有关施工规范，根据构件尺寸，混凝土保证层厚度，钢筋弯曲、弯钩等规定计算钢筋下料长度。

钢筋的搭接、锚固长度应根据各构件的抗震等级对照设计要求取值，梁、柱、墙纵向钢筋的接头位置严格按设计和规范规定留设，并结合长短跨综合配料，尽量减少损耗，节约材料。

钢筋加工时，应对照配料单将每一编号的钢筋制作一块料牌，在制作、运输、安装前，必须严格校核，确保准确无误，以免返工浪费。

钢筋制作场地须科学安排，按施工顺序安排原材进场及制作，特别是钢筋工程量大时，每制作一批应及时吊运至现场安装。

2、钢筋绑扎

（1）、桩基础钢筋绑扎

1）钢筋笼制作与安装

钢筋加工：

根据设计图纸要求，确定加劲箍的尺寸，然后根据尺寸制作箍的模具，用模具弯曲箍，内箍长度按图计算出后，再通过试弯调整钢筋长度，根据此长度下料，加劲箍筋必须按图要求搭接焊牢。

主筋应调直，不得弯曲。

钢筋笼成型：

成型场地须平整，先用钢筋制作的1/4～1/6的圆弧支架，成型时，先将加工好的加劲箍按2.0米等距离放好，在主筋和加劲筋上用粉笔做好标志，再将加劲箍放在主筋上对准标志焊接。

注意保证加劲箍2.0米的均匀间距，加劲箍与主筋焊接完后，箍筋与主筋之间依设计要求进行点焊。

钢筋笼在吊装运输过程中注意防止变形，如有变形必须调整加强，否则不许入孔。

钢筋笼用钻机卷扬机吊入孔内在孔口搭接，对准桩孔，避免碰撞孔壁，并按设计标高用固定装置固定，防止钢筋笼下沉和上浮，沿钢筋周边安放导正块（砼垫块）或焊保护层装置，以确保钢筋笼的保护层并做好记录。

（2）、基础钢筋绑扎

1）、基础钢筋绑扎前应提前一周制作控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块，垫块的厚度应等于保护层厚度，当保证层厚度等于或小于20mm时，垫块做成30×

30mm，大于20mm时做成50×

50mm，并掺加细石提高标高。

2）、钢筋绑扎前应核对成品钢筋的规格、直径、形状、尺寸和数量是否正确。

3）、基础的钢筋应在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线，保证绑扎时各条钢筋的位置正确。

4）、钢筋接头位置应根据来料规格按规定错开，地梁钢筋接头位置与楼层框架梁相反，即上部钢筋接头在支座锚固，下部钢筋在跨中净跨1/3范围内连接，同一截面内钢筋接头面积≤25%。

（3）、柱钢筋绑扎：

1）、基础绑扎柱插筋时，因柱基较深，为节约材料柱筋只插入基础一个锚固长度即可，基础顶面根据放线定位用一柱箍筋点焊固定，柱脚内用三道箍筋固定，柱上身用钢管架固定四角，钢管套在底板预埋钢筋上，预埋钢筋焊牢在板筋上，待底板砼浇筑后拆除，柱插筋接头设在跨中，并分二批错开。

2）、柱筋绑扎时，先按图纸要求计算好每根柱的箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的柱竖筋上，然后再接上部柱竖筋。

3）、柱竖筋直径≥20mm时可采用焊接连接，同一段面接头数量不超过50%，第一步接头距楼板面大于500mm且大于Hn/6，底层距基础顶面应大于Hn/3；

4）、在立好的柱子竖筋上按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

5）、将已套好的箍筋往上移动，由上往下对准划线绑扎。

绑扎时箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑牢，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置并绑扎牢固。

6）、柱筋保护层厚度应符合设计要求，垫块应绑在柱竖筋上皮上，间距一般为1米，呈梅花形交错布置，以保证主筋保护层厚度准确。

7）、应对照建筑图，有砌体部位按设计及规范要求留设拉结筋。

8）、柱筋到结构封顶时，要特别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7LaE；

（4）、剪力墙钢筋绑扎

1）、墙钢筋绑扎时，应先根据放线弹出墙边线立2—4根竖筋与下层伸出竖筋搭接，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，然后绑其余横筋，横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

2）、在基础绑扎墙筋时，应每3米架设钢管架固定。

3）、竖筋与伸长搭接筋的搭接处需绑3道固定，搭接长度及位置应符合设计要求。

4）、剪力墙应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，呈梅花形布置，两侧保护层应挂垫块保证厚度准确。

5）、剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度符合设计要求。

6）、剪力墙水平筋在两端头转角、十字节点，连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计、抗震要求。

7）、合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在模板上加角铁或用梯子筋将伸出的竖向钢筋加以固定，浇筑砼时应有专人看护，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

（5）、梁钢筋绑扎

1）、梁钢筋绑扎时，先在侧模上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2）、梁纵筋安装时，先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按划线逐个分开。

再穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋，再放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行，次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置可将主梁上部钢鞘降低一个次梁上部主筋直径的距离加以解决。

3）、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入节点锚固长度及伸过中心线的长度应符合设计要求。

4）、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135°

，平直部分长度10d。

5）、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁与柱交接处箍筋应加密，加密区长度一级抗震为≥2hb且≥500，二至四级抗震为≥1.5hb且≥500。

6）、梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，可采用渐变箍筋，渐变长度一般为600mm，以保证箍筋与梁筋紧密绑扎位。

7）、在梁受力筋下应垫垫块，保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。

8）、梁筋直径≥20mm时采用直螺纹套筒连接，接头不宜位于构件最大弯矩处，接头位置应相互错开。

（6）、板钢筋绑扎：

1）、板钢筋绑扎前需清理干净模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距线。

2）、按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。

预埋件、电线管，预留孔及时配合安装。

3）、板筋绑扎时一般用顺扣或八字扣，外用两根钢筋的相交点应全部绑扎，其余可交错绑扎，双向板相交点须全部绑扎。

4）、板为双层钢筋时，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

5）、在板筋的下面应垫好垫块，确保保护层厚度准确。

6）、楼梯钢筋绑扎同板钢筋绑扎。

5、M7.5浆砌砖墙

墙身采用M7.5砂浆浆砌片石，墙身外露部分采用M10砂浆勾缝；

底部铺砌材料为M7.5水泥砂浆砌片石，底部素土压实系数≥95%。

翼墙两侧回填土压实系数按道路要求且不小于90%。

片石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。

砌筑墙基础的第一层砌块时，由于基底为黄粘土，必须碾压达到95%的压实度，形成比较好的整体性时，直接坐浆砌筑。

砌体分层砌筑，各砌层的片石应安放稳固，片石间应砂浆饱满，粘结牢固，不得干砌、堆砌或架空。

砌筑时，底浆应铺满。

竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于片石放好后填满捣实。

片、石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。

砌筑八字墙基础的第一层砌块时，由于基底为黄粘土，必须碾压达到95%的压实度，形成比较好的整体性时，直接坐浆砌筑。

砌筑上层时，应避免振动下层砌块。

砌筑工作中断而恢复砌筑时，要将已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

在砌筑片石时不能有通缝出现，确保墙体的整体性。

砌体勾缝可采用平缝或凹缝，M10水泥砂浆勾缝，勾凹缝时,砂浆应嵌入砌缝内20mm深。

缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

浆砌砌体，应至砂浆初凝后，洒水养生7～14天。

养护期间应避免碰撞、振动或承重。

6、碎石垫层施工操作工艺

1、施工放样：

恢复路中线，每10m设一中桩，并放出边线外0.3--0.5m处指示桩，进行水平测量，按松铺系数准确标出布级配碎石高程。

2、材料准备:

级配碎石最大粒径应不大于技术规范要求，级配碎石颗粒组成和塑性指数应满足技术规范要求的规定。

3、配合比设计：

做好混合料的试验工作，以确定不同规格碎石及石屑的掺配比例，确定混合料的最佳含水率和标准干密度，并于开工前报监理工程师签批。

4、试验段：

在正式施工前要拟定试验段方案报监理工程师签批，做好试验段以确定施工工艺、松铺系数、机械设备、人员组织、压实遍数等。

5、集料运输和掺拌：

不同规格的碎石按施工段路长度和配合比分别计算数量，并分别进行堆放，然后用装载机按比例进行掺拌（石屑除外）。

6、摊铺级配碎石：

本项目级配碎石分两层进行施工，每层厚度25cm。

将掺拌好的级配碎石用自卸车按计量倒运到施工段落，用推土机按控制高程初平，平地机整平，洒水车洒水湿润。

7、布石屑：

画出装载机一斗所能布石屑的面积方格，人工配合装载机布石屑，布石屑一定要均匀，并设专人检查。

8、洒水调节含水率：

水车洒水加湿，试验室检查含水率，保证混合料的含水率超过最佳含水率约2%--3%。

9、级配碎石拌合：

用路拌机拌合，并设专人检查是否拌到底，拌合过程中紧跟压路机排压以防含水率损失。

在拌合过程中应随时检查含水率，如含水率不足应补充洒水补拌，以大于最佳含水率1%--2%为好。

10、整平：

用平地机进行整平，整平时紧跟拉线检查高程、横坡，整平时应注意消除粗细集料离析现象。

高程控制要考虑压实系数的预留量。

11、碾压：

第一遍稳压要用YZ18振动压路机静压，然后用YZ18振动压路机微振一遍，要用YZ18、YZ20振动压路机各重振两遍，然后18--21t三轮压路机碾压两遍，达到要求密实度，同时没有明显的轮迹。

严禁压路机在作业路段上“掉头”和紧急制动。

12、横缝的处理：

两作业段的衔接处，应搭接拌合。

第一段拌合后，留5--8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

13、纵横的处理：

应避免纵向接缝。

在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。

前一幅全宽碾压密实，再后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约300mm搭接拌和，整平后一起碾压密实。

14、碎石垫层采用沉降量进行检测，合格后进行下一工序施工。

15、第一层垫层检测合格后进行土工格栅铺设，土工格栅分三幅铺设，要求两端回折不少于2m。

若有与雨水管冲突路段，在两侧雨水管道沟槽处断开施工。

施工时注意将临近管道沟槽边的土工格栅回折压好，避免土工格栅进入雨水管道管道回填范围。

16、土工格栅经检测合格后，进行第二层碎石垫层的施工，施工方法从一端用装载机将碎石料慢慢地推至另一端，以防止土工格栅皱褶。

17、施工技术要点

级配碎石施工的细料离析问题和含水率的控制是控制质量的关键，特别是路拌法施工最容易产生细料离析问题，所以施工中应注意以下施工技术要点。

17.175mm以下的石屑不能预先同4.75MM以上的不同规格的碎石掺拌，一同用自卸车倒运到施工段落，这样很容易在卸料和整平过程中产生细料离析问题。

17.2布石屑一定要画出装载机一斗所能布石屑的面积方格，人工配合装载机布石屑，布石屑一定要均匀，并设专人检查。

17.3严格控制含水率的均匀性，确保在碾压时含水率比最佳含水率高约1%--2%。

施工工艺流程

（二）、低压管道工程

1、管沟土方开挖、回填

1.1管沟开挖前应将施工范围内的土堆、草木等清理干净，并用推土机加以平整。

1.2考虑管沟土方开挖工作量较大，为保证工期，采用机械开挖，现场配专人指挥，以免破坏其它已建构筑物或设施，距管沟下部20cm范围以内采用人工开挖及修槽。

1.3管沟开挖所挖出的土应充分考虑布管和车辆出入和停靠工作，而堆土距管沟边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m，堆土为截面梯形。

1.4管沟开挖时，管沟底部每侧工作面的宽度、管沟底宽尺寸和坡度应符合设计及规范要求。

1.5管道沟槽底部开挖宽度为：

B=Dh+2b

式中：

Dh：

管道结构的外缘宽度，mm；

b：

管道一侧的工作面宽度，mm；

Dh≤500时取300；

500＜Dh≤1000时取400。

泡沫管线沟槽不放坡，消防水管线沟槽边坡坡度为1：

0.67。

1.6消防主水线和泡沫水线同时开挖，开挖总宽度为3.2米。

开挖深度为管沟设计图纸深度的基础上，下挖200mm（详见附图）。

1.7管沟开挖土方堆至管沟边缘大于或等于1.0m处作为围护，多余土运至指定堆土区。

管沟无堆土的开口处采用脚手架钢管围护，维护宽度为5米，高度为1.2米。

1.8管沟开挖自检合格后，应会同监理单位、总包单位进行地基验槽，验槽合格后方可下管。

2、管线下沟及回填方案

2.1管沟的沟底应下挖150mm，填铺细砂到管底标高后，方可进行管道敷设。

2.2管道下沟应使用专用吊具，下沟设备宜采用吊车。

管道下沟时，不得损坏防腐层。

管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道产生超过弹性范围的变形。

2.3管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差应为±

25mm。

2.4管子回填前应先复查管道安装质量（包括防腐），对焊口进行防腐，确认合格后，方可回填。

2.5管沟回填土，管顶上部200mm以内应用砂子或无块石及冻土块的土，并不得用机械回填；

管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石及冻土块；

500mm以上部分回填土中的块石及冻土块不得集中，上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。

沟槽回填土时，管道两侧应对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。

2.6管道回填后使用振动压路机进行机械压实，压实过程中对地面浇水。

2.7管道回填土压实度，执行《给水排水管道工程施工及验收规范》第4.6.3条中相应条款。

2.2.1管顶上部500mm回填中粗砂或原土，但原土中最大砂粒粒径﹤40mm,中粗砂上面回填隔壁土。

2.2.2管顶上部回填压实度≥85±

2%；

管顶500mm以上原土回填，压实度≥90%

2.2.3每层铺筑1000M2取样一次，每次取样做两组测试。

2.2.4检查方法用环刀法检查或采用现行国家标准《土工试验方法标准》GB/T50123中的其他方法。

2、砼镇墩浇筑

本标段共安装各类管道10475m，供水钢管分别采用明敷及埋管敷设方式。

其中明敷管道应沿线设置混凝土支墩、镇墩，并将管道敷设在支墩或镇墩上。

施工输水管道转弯处一般需设置镇墩，直线管段镇墩设置间距按照80~100m（根据地形可适当调整）控制，着地敷设的管道不需要设置支墩，无条件着地敷设的管道需要设置支墩，管道支墩间距一般按照10m控制。

在水沟上部的支墩采用变更后的钢结构支墩，其他部位的支墩采用混凝土支墩。

沿水沟敷设管道镇墩尺寸为1.2m*1.2m*1.2m，着地敷设的管道镇墩尺寸（见附图）

1、沿地面线铺设支墩、镇墩基础开挖

采用人工按照设计图尺寸进行开挖，基础挖至弱风化基岩或开挖至地面以下1m（非基岩）。

2、沿水沟上部敷设镇墩施工流程

底模安装→钢筋绑扎→墩身模安装→C15砼浇筑→养护及验收

3、模板安装

（1）、模板采用竹胶板，竖肋采用10*10cm方木，间距30cm，横肋采用钢管作为背带，间距60cm；

拉杆采用Φ16mm螺纹钢，间距为0.6*0.6m。

（2）、模板的安装采用人工现场拼装。

（3）、在模板安装前，应根据设计尺寸提前把对应模板准备好，然后根据模板编号按顺序支立；

立模时，应根据技术放样的控制点挂线进行，并根据标高交底提前把模板设计支立底部位置予以找平。

（4）、模板安装必须稳固牢靠，模板接缝处用双面胶带进行封堵，做到接缝严密，不得漏浆；

在混凝土浇注前，模板内的积水和杂物应清理干净。

（5）、模板的加固采用设对拉拉杆予以固定，四周用方木支撑。

4、镇墩钢筋制作安装

镇墩采用φ12钢筋网，钢筋网按照20cm*20cm间排距进行现场绑扎具体尺寸（见附图），钢筋下料长度考虑钢筋保护层厚度不小于5cm；

沿水沟上部及着地敷设镇墩钢筋量。

5、混凝土浇筑

（1）、拌制与运输

支墩、镇墩均采用C15混凝土浇筑。

采用本标段自建拌合站拌制，（拌制混凝土配料时，各种材料计量器需经过计量复核。

对骨料的含水量，随着天气变化经常检验，据以调整骨料和水的用量，保证混凝土的水灰比及和易性与混凝土设计配合比相同），运输方式采用混凝土罐车运输，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，运至现场后进行塌落