钢筋工程作业指导书.docx
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钢筋工程作业指导书
后张法预应力混凝土铁路桥
预制简支箱型梁钢筋施工作业指导书
1目的
规范中铁十九局集团第二工程有限公司柯城制梁场预应力混凝土预制箱梁结构使用的钢筋技术要求及要点。
2适用范围
适用于中铁十九局集团第二工程有限公司柯城制梁场预制箱梁钢筋施工。
3编制依据
3.1《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120）；
3.2《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准[2005]160号》；
3.3《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准[2005]160号》；
3.4《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）；
3.5《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）；
3.6《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）；
3.7《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）；
3.8《预应力混凝土用钢绞线》（GB15224）；
3.9《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
3.10《碳素结构钢》（GB/T700-2006）；
3.11《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度31.5m（直、曲线）》
（图号：
通桥（2008）2322A-Ⅱ）
3.12《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度23.5m（直、曲线）》
（图号：
通桥（2008）2322A-Ⅳ）
4资源配置
4.1人员设置
钢筋工班人员配置表
序号
岗位
数量
1
现场技术人员
4
2
钢筋加工
60
3
钢筋绑扎
180
4
电工
2
4.2主要设备
钢筋工班主要设备配置表
序号
名称
型号
单位
数量
1
钢筋对焊机
VN1-100
台
2
2
钢筋弯曲机
GW50
台
9
3
钢筋切断机
GQ50、GQ40
台
6
4
钢筋调直机
GT12
台
2
5
50T龙门吊
MG-50/10-37A4
台
3
6
10T龙门吊
MH-10-18A3
台
1
5原材料
5.1钢筋
5.1.1非预应力钢筋HPB235及HRB335钢筋分别符合GB1499.1－2008《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》、GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢筋第2部分热轧带肋钢筋》的有关规定。
5.1.2我场选用中天钢铁集团有限公司、沙钢集团有限公司、莱芜钢铁集团有限公司、永钢集团有限公司等厂家生产的非预应力钢筋。
5.1.3HRB335钢筋符合碳当量（Cep=C+Mn/6+（Cr+V+Mo）/5+（Cu+Ni）/15）不大于0.5%的规定。
5.1.4钢筋的力学性能和工艺性能符合下表规定：
（1）钢材进场时均必须附有出厂合格证明书及检验报告单。
资料不全的产品不得入库。
（2）钢筋力学性质和工艺性能分别见表5.1-1。
热轧光圆钢筋性能表5.1-1
表面
型状
强度等级代号
公称直径amm
屈服强度σs（Mpa）
抗拉强度σb（Mpa）
伸长率δ（%）
不小于
光圆
HPB235
6～16
235
370
25
（3）热轧光圆钢筋的直径、长度等允许偏差
光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度表5.1-2
公称直径
直径允许偏差
不圆度不大于
≤20mm
±0.40mm
0.40mm
钢筋长度允许偏差范围为0～+50mm。
热轧光圆钢筋的弯曲度：
钢筋每米弯曲度不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。
（4）表面质量
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋表面凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
热轧带肋钢筋的力学性能、工艺性能应符合表4.1-4中规定，当钢筋进行冷弯时，弯心直径弯曲180°后，钢筋弯曲部位外表面不得产生裂纹。
热轧带肋钢筋性能表4.1-4
强度
等级代号
公称直径
Amm
屈服点σs（Mpa）
抗拉强度σb（Mpa）
伸长率δ（%）
不小于
HRB335
10～25
335
455
17
注：
热轧带肋钢筋碳当量，即（Cep=C+Mn/6+（Cr+V+Mo）/5+（Cu+Ni）/15）值不大于0.5%
5.1.5钢筋外观应无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯及油污等现象。
5.1.6钢筋的检验项目、频次、取样方法
1）抽验项目：
①抗拉强度 ②伸长率 ③屈服强度。
2）检验的频次、取样方法：
每批钢筋由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，并不得超过60ｔ。
经外观检查合格后，每批钢筋中任意选取两根，在其上各截取4根试样，2根做抗拉试验，2根做抗弯试验。
3）钢筋须按批次分别堆放整齐，避免锈蚀和污染、钢筋应平直无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
。
5.1.7钢筋应放置于干燥处，存放高度高出地面200mm并及时遮盖好，避免潮湿锈蚀。
6施工工艺流程
钢筋原材料进场、检验
钢筋制、安工艺流程
钢筋焊接
钢筋调直
钢筋下料
钢筋弯曲
梁体不同型号的钢筋批量加工（包括定位网片）
在钢筋胎具上成批加工各个截面的钢筋网片
在各自模架上整体绑扎底、腹板、顶板钢筋骨架
整体吊装钢筋骨架
钢筋制、安工艺流程图
7钢筋制作及安装
7.1基本要求
7.1.1人员：
从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
7.1.2设备：
调直机、切筋机、弯曲机、对焊机、电焊机。
7.1.3工装：
钢筋下料模具、钢筋整体绑扎台座、定位网模具、钢筋整体吊装架。
7.2钢筋加工
7.2.1钢筋对焊
（1）钢筋接长采用闪光对接焊。
对焊遵守JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
（2）钢筋对焊接头外观要符合下列要求：
①接头处无横向裂纹，接头四周要有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。
②钢筋表面没有明显的烧伤和裂纹。
③接头弯折的角度不大于4°。
④接头处的钢筋轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，对全部接头进行检查，剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后，提交二次验收。
（3）钢筋对焊接头的力学性能检验项目、频次、取样方法。
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉力试验，进行质量检验，其结果同时满足以下规定：
对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。
3个试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的强度规定值，或有2个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆性断裂时，必须取2倍数量的接头试件重新试验。
复试中如有1个试件的抗拉强度低于该级别的规定值，或有1个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。
（4）冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
（5）钢筋接头必须设置在承受应力较小处，并符合以下规定：
①闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。
②钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
③在同一根钢筋上要少设接头，同一截面内，同一钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不大于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度且不大于500mm以内，均视为同一截面。
（6）对焊要求及注意事项
对焊操作人员必须在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。
每批钢筋焊接前，要先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
此外，如钢筋端头有弯曲，必须予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，要按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。
焊接参数要根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
夹紧钢筋时，要使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。
焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆断。
当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。
⑨根据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。
且检查电源接法对否，循环水是否通畅。
⑩对焊工更换，钢筋规格或品种变动，要制作2组试件进行抗拉及抗弯试验，合格后才能成批焊接。
7.2.2钢筋的调直
（1）工艺流程：
备料→调直→码放
（2）钢筋使用钢筋调直机进行调直，钢筋拉伸调直后不得有死弯。
具体要求见表7.2.2-1。
（3）质量要求
①钢筋平直，无局部折曲，钢筋表面无油污。
②加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋调直具体要求表7.2.2-1
项次
项目
标准
1
HPB235钢筋（盘条）调直伸长率
≤2%
2
外观
无死弯、重皮断裂现象
（4）钢筋调直注意事项：
要经常检查调直设备是否正常，经常维修使之处于完好状态。
工作状态时，严禁在调直机两端站人，跨越或触动正在调直的钢筋。
要建立健全岗位责任制。
调直设备要专人负责，各种机具发现异常要停机检修，严禁机械带故障工作。
非机械操作人员严禁开启机械。
7.2.3钢筋切断
（1）工艺流程：
备料→划线（固定挡板）→切断→堆放。
（2）备料：
将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。
（3）划线（固定挡板）：
划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。
为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。
（4）切断：
钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有1～2mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。
钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，要试断一根，检查合格后，再成批切断。
（5）安全注意事项
①机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
②切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。
（6）质量要求
①钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。
若有必须切除或校直。
②为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：
±10mm。
③在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
7.2.4钢筋的加工成型
（1）工艺流程：
准备→划线→试弯。
（2）准备：
下料弯制前要进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。
钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。
（3）划线：
根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
（4）试弯：
在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。
经过调整后，成批生产。
（5）钢筋的弯钩或弯折必须符合下列规定：
①Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
②钢筋末端须作直角弯折时，钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，弯端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。
（6）注意事项
①钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。
②）机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。
③手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
④在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。
（7）质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯曲点处无裂缝。
④钢筋截切及成型允许误差见表7.2.4-1。
钢筋截切及成型允许误差表表7.2.4-1
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
2
箍筋中心距尺寸偏差
±3
3
钢筋成型后方向尺寸偏差
±5
4
弯曲钢筋的弯折位置
±20
5
成型后钢筋不在同一平面的偏差
<10
6
钢筋不垂直度（顶偏离垂线）
<1d
7
复杂图形各弯折部分的高度与设计图
±5
8
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
－0＋10
9
钢筋标准弯钩内径的偏差
±0.5d
10
成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍
良好
7.2.5定位网加工
定位网采用φ12的圆钢加工，在专用的定位网模具上焊接。
模具采用∟15角铁焊接在δ10mm厚钢板而成，严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用模具上的定位短钢筋定位，定位网整体加工成型，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应焊接成整体。
定位网加工均采用点焊，焊接牢固，成形后的网片不得扭曲变形。
定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。
定位网加工允许误差符合表7.2.5-1规定。
管道定位网胎具检验标准表7.2.5-1
序号序号
项目
检查方法
验收误差（mm）
1
定位网模具长度
用尺量
±2
2
定位网模具宽度
用尺量
±2
3
定位网模具槽孔间距
用尺量
±1
7.3梁体钢筋绑扎
7.3.1箱梁钢筋采用整体绑扎在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上绑扎成型，钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强。
当梁体钢筋绑扎时与预留管道有冲突，钢筋合理避让，下料时钢筋应合理弯折。
梁场配备箱梁钢筋绑扎胎模具6套。
7.3.2钢筋保护层垫块
（1）为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求。
我场采用南昌康瑞特科技有限公司生产的圆锥带钢筋限位槽的高性能混凝土垫块。
（2）布置垫块要求：
垫块与钢筋绑正绑牢，方法如下：
①梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；
②腹板垫块绑在钢筋交叉处；
③顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；
④放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.6m，每平方米不少于4块。
⑤在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。
7.3.3梁体钢筋绑扎及成孔胶管定位要求
（1）梁体钢筋绑扎
①钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢，绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁丝尾扭向骨架内,绑丝尾端不得侵入保护层内。
②除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直。
③箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢。
④生产中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋。
⑤所有梁体预留孔处均增设相应的井字形钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
（2）成孔胶管定位要求
①设计预应力管道采用内径Φ70mm、Φ80mm、Φ90mm的全胶软管胶棒抽拔成孔。
预应力筋7-15.2规格孔道全部采用Φ70mm胶管成孔，8-15.2、9-15.2规格孔道全部采用Φ80mm胶管成孔，12-15.2规格采用Φ90mm橡胶抽拔管成孔。
橡胶抽拔管硬度、强度、扯断伸长率性能由供应商提供相关证明书。
②胶管应定位牢固，绑扎梁体钢筋的扎丝不得扎入胶皮，定位网应与梁体钢筋焊接牢固，间距按设计图布置，保证成孔管道平顺。
③跨中胶管对接处采用铁皮套管，长度为300mm，铁皮厚度为0.5mm。
铁皮管内两胶管对接的长度相等,两端用胶带封口并用铁线绑扎牢固，以防止灰浆进入。
用扎丝将铁皮管与梁体钢筋绑扎固定，绑扎不少于两扣，保证接口平整、顺直。
④胶管内穿入一根钢绞线，以增加胶管刚度，保证管道顺直。
梁端锚垫板附近螺旋筋按照图纸位置固定，并与胶管同心，用扎丝将其与梁体钢筋骨架绑扎不少于四扣。
（3）钢筋绑扎质量要求见表7.3.3-1。
预留孔道及钢筋安装允许偏差表表7.3.3-1
序号
项目
允许偏差（mm）
1
预留管道确保顺直，与任何方向的偏差
距跨中4m范围内≤4mm；其余部位≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5mm，0mm
7
其他钢筋偏移
≤20mm
7.3.4箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具
绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在腹板钢管上焊接钢筋头形成U型卡控制，底板角钢竖直面的肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置。
胎模具立柱和侧模胎具采用［12、［8槽钢，其余部位采用∠50、∠70角钢。
腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：
为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。
在腹板两侧设计槽钢上焊接钢筋头形成U型卡控制。
钢筋绑扎前将角槽钢腹板设计角度连接固定，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，即可保证钢筋位置正确。
支座板及防落梁预埋钢板模具按照梁体支座板及防落梁预埋钢板设计位置安装在底、腹板钢筋绑扎胎模具上。
绑扎底、腹板钢筋时，将支座板模拟钢板安于模具上，固定牢固。
顶板钢筋的高度控制：
在胎模具的两外侧面，按翼缘板钢筋高度，对应横向角钢焊等高的∠50×5mm角钢，在角钢的顶部挂线，即是顶板顶层钢筋的高度。
顶板钢筋间距控制采用在胎模具顶面角钢竖直面肢上割20×20mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋绑扎位置准确。
7.4钢筋骨架的吊装
为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。
7.4.1在起吊钢筋骨架前，吊点所在横断面上相应；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。
7.4.2钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
钢筋吊具通过钢丝绳和花篮螺杆与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点255个，纵向每断面17个，横向每断面设置15个。
在吊装钢筋骨架时，梁端部位增设吊点。
吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。
起吊时派专人检查吊点螺杆和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。
起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
7.4.3先将钢筋骨架吊入调整好的箱梁外模内，固定好支座板及防落梁预埋钢板，全部钢筋骨架准确对位后再安装端模。
端模安装完毕后，拖入内模。
7.5钢筋质量检验程序
（1）钢筋加工完成后，作业班组对各型号钢筋的加工质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
专职质检员按钢筋编号各抽检10%，且每个编号不少于3件。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
（2）钢筋在绑扎台座绑扎完成后，作业班组班对钢筋的绑扎质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
专职质检员按照《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》要求监测项目监测，每个项目不少于5处。
另需对综合接地系统的预埋接地端子的数量、位置及回路钢筋的焊接逐点进行检查核实。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
（3）钢筋吊装完成后、入内模前，作业班组对钢筋的安装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
检查内容包括：
预应力管道位置、各部位混凝土保护层厚度、局部加强筋的安装、底板综合接地端子的位置及数量、各部位的混凝土保护层厚度、保护层垫块数量等。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
（4）内模安装完毕后，将顶板钢筋吊入并与底、腹板钢筋通过绑扎和焊接方式连成整体，顶板钢筋安装完毕混凝土浇筑作业开始前，作业班组对箱梁的各种局部加强筋、预埋件预留孔位置、数量及各部位的混凝土保护层厚度、保护层垫块数量，根据预制箱梁所处里程位置进行自检。
自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。
检查内容包括：
底腹板与顶板的连接钢筋、局部加强筋、泄水孔、吊装孔、静载试验预留孔（根据需要）、接触网支柱预埋件、下拉锚线基础预埋件、防护墙及电缆槽竖墙预埋筋、轨道板预埋筋（无砟轨道箱梁部分）、综合接地系统预埋件、预留电缆过轨孔（需要时）、电缆上桥预埋件、电缆上桥预留孔等的位置和数量等。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
8预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
8.1支座板预埋钢板加工及安装
支座板及防落梁预埋件委外加工制作采取必要的防腐
（1）支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。
（2）接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。
安装之前，对支座板预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等项目进行检查验收，其质量要求见表4.1-1。
支座板及防落梁预埋件质量要求表7.1-1
项目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
套筒
垂直预埋钢板
套筒丝扣长度
0，+5mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表面
平整无损，无飞边，防锈处理完全，无锈斑
钢筋吊装入模时支座板预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。
支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm。
8.2桥面预埋件
防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。
接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件必须严格按照技术部门的要求要求设置，对应每座桥上每榀箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。
综合接地钢筋安装时，按设计要求焊接，并在醒目位置用红色油漆标注方便以后查找。
8.3通风孔
在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，在通风孔处增设井字钢筋加固。
通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内
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