钻孔灌注桩.docx
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钻孔灌注桩
第一节房建工程施工
一、管桩施工方法
（一）打桩准备
（1）桩锤的选择
选择桩锤时，必须充分考虑桩的形状、尺寸、重量、入土长度、结构形式以及土质、气象等条件，并掌握各种锤的特性。
桩锤的夯击能量必须克服桩的贯入阻力，包括克服桩尖阻力、桩侧摩阻力和桩的回弹产生的能量损失等。
如果桩锤的能量不能满足上述要求，则会引起桩头部的局部压曲，难以将桩送到设计标高。
本工程选用锤重5t。
（2）桩架的选择
桩架的设置、安装和准备工作对打桩效率有很大影响。
桩架选用D-308S型履带行走式桩架，其最大特点是移动灵活，使用方便，运行机构为履带，对路面要求比较低。
（3）桩位测设
根据打桩施工区域内的地质情况和基础几何形状，要合理选择打桩顺序，对周围建筑物采取预防措施。
根据桩基施工图进行桩位测设。
（4）堆存吊运
管桩一般需设计两个支点，其吊点需符合规范要求。
管桩堆存需要使用软垫（木垫）。
管桩起吊运输中应免受振动、冲撞。
（5）管桩龄期的确定
管桩从制造成型到打桩施工的间隔时间宜尽量长些，混凝土强度应达到设计强度等级标准值以上（若在工厂制造，一般按80％的设计强度等级标准值出厂），故要求现场要堆存一定量的桩，按"先进场桩先打"的原则，满足管桩的强度要求。
（6）检查修整
管桩施工前应再次逐根检查，即检查混凝土桩有无严重质量问题，对管桩两端应清理干净，施焊面上有油漆杂物污染时，应清刷干净。
（二）打桩布置
1、要“重锤低打”以降低锤击应力。
桩锤对桩头的锤击速度越快，在桩身上产生的应力波强度也越高，即打桩应力与锤击速度成正比。
2、桩头衬垫效应对锤击应力也有直接影响。
为延长锤击作用时间、降低锤击速度，并借以降低锤击应力，选用软厚适宜的木桩垫。
3、选择合理的打桩施工顺序，能减小桩的侧向位移，对周围建筑物不会有大的影响。
4、桩基侧向位移是软弱地基施工中经常见到的一种现象，根据不同情况进行综合分析，制订出合理的打桩施工方案，并采取相应措施，可以把打桩危害降低到最低限度。
基础形状规则的打桩施工顺序应先里后外，由中心逐渐往外侧对称施工。
本工程基础形状规则，施工时遵循"对称施工"的原则，确保基础内挤压应力的平衡。
5、打桩施工时，先打深桩，后打浅桩；先打跨中桩，后打边区桩；先打近桩，后打远桩；先打毗邻建筑物的桩，后打远离建筑物的桩。
（三）打桩阶段技术措施
1、插桩
桩打入过程中修正桩的角度较困难，因此就位时应正确安放。
第一节管桩插入地下时，要尽量保持位置方向正确。
开始要轻轻打下，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重打。
校核桩的垂直度可采用垂直角，即用两个方向（互成90°）的经纬仪使导架保持垂直。
通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。
经纬仪应设置在不受打桩影响处，并经常加以调平，使之保持垂直。
2、锤打
因地层较软，初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，沉速减慢，起锤高度可渐增。
在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。
必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。
要注意尽量不使管桩受到偏心锤打，以免管桩受弯受权。
打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别是要检查桩垫桩帽是否合适。
如果不合适，需更换或补充软垫。
每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免难以继续打下。
3、接桩
接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。
当下节桩的桩头距地面1～1．2m时，即可进行焊接接桩。
接桩时可在下节桩头上安装导向箍（图3），以便新接桩节的引导就位。
上节桩找正方向后，对称点焊4～6点加以固定，然后拆除导向箍。
管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行；施焊第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。
采用手工焊接，第一层用ф3．2或ф4．0的E4320型焊条，第二层以后用ф4．0～ф5．0的E4320型焊条，要保证焊接质量。
4、送桩
为将管桩打到设计标高，需要采用送桩器，送桩器用钢板制作，长4m。
设计送桩器的原则是打入阻力不能太大，容易拔出，能将冲击力有效地传到桩上，并能重复使用。
（四）打桩记录和周围建筑物观察
打桩过程中应详细记录各种作业时间，每打入0．5～1m的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯人度和最后1m的锤击数等。
二、模板工程施工方法
（一）基本要求
1、模板及其支撑系统必须满足以下要求：
（1）保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；
（2）必须具有足够的强度、刚度和稳定性；
（3）模板接缝严密，不得漏浆；
（4）便于模板的安拆。
2、模板与砼的接触面应满涂隔离剂。
3、按规范要求留置浇捣孔、清扫孔。
4、浇筑砼前用水湿润木模板，但不得有积水。
5、柱模板在砼浇筑完后10～12小时即可拆除，框架梁、板模板在砼强度达到设计强度的75%后即可拆除，悬臂梁及相邻的板在砼强度达到设计强度的100%后方可拆除，施工中在施工现场作好试块，与结构砼同条件养护，经实验确定具体的拆模时间。
6、模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴。
7、现浇结构模板安装的允许偏差见下表（单位：
mm）。
现浇结构模板安装的允许偏差表
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4、-5
层高垂直
全高≤5m
6
全高>5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m长度上）
5
（二）工程模板体系
1、柱模
柱子支模拟采用七夹板配制定型模板，加50×100mm木枋竖楞和短钢管抱箍加固，木枋竖楞的横向间距按250～350mm设置，钢管抱箍的竖向间距按500mm设置，施工要结合实际情况做到上疏下密。
为保证柱线角顺直，木枋条定位必须准确。
在砼浇筑时应按规范要求留置浇捣孔，便于进行砼的振捣，确保砼的施工质量。
2、梁板模
采用七夹板配置梁板模，以满足不同结构形状的配模要求。
模板的支撑均采用φ48×3.5mm的钢管搭设室内满堂脚手架，钢管立杆下端加设可调节支座，在钢管立杆的纵横向间距在板底为1500×1500mm；在梁底为1200×1200mm。
三、钢筋工程施工方法
（一）钢筋加工要求
钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，钢筋进场时应查对标志，进行外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋均在现场设置的钢筋加工车间制作，钢筋必须经过检验合格，如有弯曲和锈蚀的钢筋必须经调直、除锈后方可开始下料。
钢筋的加工制作必须严格按翻样单进行，加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放，且要挂牌，并作好钢筋半成品的验收工作，绑扎前必须对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查，如有错漏应及时纠正增补。
（二）多层钢筋网片的支撑
（1）底板面筋采用钢筋马凳作支撑，钢筋马凳采用Φ20钢筋焊接而成，纵横间距按不大于1.0m设置。
（2）配有双层钢筋的楼板采用支承马凳，纵横间距按不大于1.0m设置，并用扎丝固定在板筋上。
（三）钢筋的绑扎方法及要求
（1）钢筋绑扎好后应按设计的保护层厚度用带铅丝的砂浆垫块垫起，以确保钢筋的砼保护层厚度；基础及基础梁有垫层时钢筋砼保护层厚为40mm，无垫层时钢筋砼保护层厚为70mm；板钢筋砼保护层厚为15mm；柱、梁的主受力钢筋砼保护层厚为30mm。
（2）在钢筋绑扎过程中要注意各钢筋的位置正确，楼面板面筋从梁面筋上穿过，必须严格控制各层钢筋间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求（不小于其直径且不小于25mm），又要保证构件的截面尺寸正确。
（梁内多排钢筋间用Φ25钢筋作垫铁，间距按1000mm设置）。
（3）板和墙的钢筋网靠近外围的两行钢筋的相交点必须扎牢，中间部分的交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋交叉点应全部扎牢。
（4）为确保柱竖向钢筋位置准确，浇筑楼板砼前，应在楼面上绑扎三道水平钢筋，并用钢筋等支撑将墙、柱筋校准位置后固定牢固，以防止竖向钢筋偏位。
（5）梁中通长筋在任一搭接长度区段内，有接头的钢筋截面面积与钢筋总截面面积之比应满足设计及规范要求（上部通长筋应在跨中搭接、下部通长筋在支座处搭接，有接头的钢筋截面面积与钢筋总截面面积之比在受压区不得超过50%、在受拉区不得超过25%）。
（6）当框架柱筋每边的钢筋少于4根时，可在同一截面设置接头，多于4根时，分两次接长，每边多于8根时分三次接长，相邻接头间距≥Lae且不得小于500mm，接头最低点宜在楼板面以上750mm处。
（7）配双层钢筋的楼板，同一截面的有接头的钢筋面积不应超过该截面钢筋总面积的25%。
（8）钢筋的搭接长度和锚固长度按设计和有关施工规范的要求留置。
（9）开洞楼板洞宽小于300mm时板筋可绕过洞边不需切断受力筋，洞宽大于等于300mm时应另加附加钢筋，图纸未标明时洞边附加钢筋为2Φ12，锚入洞边450mm。
（10）在主次梁和柱相交的节点处，为防止板超厚，钢筋在加工过程中必须保证其形状、几何尺寸的准确，该直的钢筋必须校直，不得弯曲，梁柱交叉的箍筋可以适当缩小，避免此处钢筋超高。
（11）框架梁梁端箍筋加密的长度应≥1.5h（h为梁截面高度），框架柱箍筋加密范围为梁面以上和梁底以下各≥柱边长且≥1/6柱净高且不小于500mm，梁柱节点区应保证柱箍筋。
四、砼工程施工方法
该工程结构砼现场搅拌。
砼必须从原材料控制、半成品生产、运输、浇捣施工、养护的全过程予以严格控制，方能确保砼工程质量。
（一）砼质量控制要求
1、原材料的质量控制
（1）水泥：
水泥应按规定进行抽检。
（2）砂：
采用中砂，细度模数宜大于2.6，含泥量（重量比）不应大于2.0%，泥块含量（重量比）不应大于1.0%，定期抽检各项技术指标。
（3）碎石：
选用10～30mm碎石，最大粒径不大于31.5mm，针片状颗粒含量不宜大于5.0%，含泥量（重量比）不应大于1.0%，泥块含量（重量比）不应大于0.5%。
（4）粉煤灰：
选用Ⅱ级及以上优质粉煤灰，并定期抽检。
（5）外加剂：
选用高效缓凝减水剂，并按规定进行抽检。
（6）水：
选用自来水。
2、砼的配合比设计
由验室采用多种配合比经试拌后确定施工配合比，确保砂率为35%～45%，初凝时间不低于6小时。
3、砼生产质量管理
（1）原材料计量控制误差范围：
水泥±1%，粗细骨料±2%，水、外加剂±1%，掺合料±2%。
（2）按出盘砼的坍落度在180～220mm范围控制加水量，外加剂采用后掺法，严格控制用水量。
（3）砼拌合物自加入外加剂后继续浇拌时间不少于150秒，砼出机温度控制在15～30℃范围。
（二）砼浇捣方法及要求
1、采取柱、梁、板一次性浇筑砼。
2、竖向构件应分层下料、分层振捣，分层厚度不大于0.5米，用插入式振动器振捣时上下层应搭接不少于50mm。
3、砼振捣除楼板采用平板式振动器外，其余结构均采用插入式振动器，每一振点的振捣延续时间，应使表面呈现浮浆和不再浮落。
4、插入式振动器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应尽量避免碰撞钢筋、模板，且要注意“快插慢拔，不漏点”。
5、柱砼浇筑采用导管下料，使砼倾落的自由高度小于2m，确保砼不离析。
（三）砼找平及养护方法
1、承台、顶板面砼浇筑前，在柱竖向钢筋上测设出标高控制线，用一台水准仪随时复测整平，保证板砼面的平整。
2、砼在浇捣完毕后12小时之内应进行覆盖和浇水养护，各不同部位的养护方法和养护时间要求如下：
3、竖向构件在拆模后随即涂刷养护液进行保水养护；
4、楼板采用洒水湿润养护，养护时间不少于15天；
5、屋面板采用覆盖薄膜并洒水养护，养护时间不少于15天。
第二节桥梁工程施工
一、桥梁工程简介
基础采用钻孔灌注桩，桥面采用C40砼预制空心板，桥面C40砼铺装6～13.45cm厚。
预制板中板19.96×0.99×0.80m重19.3t，边板19.96×1.245×0.80m重23.8t，暂定场外厂家订做，采用50t汽车单机吊装，桥盖梁钢筋砼工程的施工方法与一般房屋建筑相同，见本章的第三节，这里主要简介桥的基础工程钻孔灌注桩的施工方法以及砼预制空心板的吊装方法。
二、钻孔灌注桩的施工方法
（一）施工程序
（二）施工方法
1、测量放线定桩位：
根据建设单位提供的测量控制点和设计图纸的有关数据进行测量放线，定出桩位并加以保护。
桩位须经有关单位进行复核，复核无误后方可进行施工。
2、埋设钢护筒
钢护筒一般用4～8mm厚的钢板加工而成，高1～1.5米，内径应比钻头直径大100mm，护筒顶部开设一个溢浆口，并高出地面150～300mm。
3、钻机成孔
（1）钻进时应根据土层类别确定钻进速度：
在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/mim；在松散砂层中，钻进速度不宜大于5m/h。
在硬土层中或岩层中的钻进速度以不发生跳动为准。
（2）作为护壁和排渣用的泥浆，其制作及性能要求符合下列规定：
A．在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。
泥浆比重应控制在1.1～1.3。
B．在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重应控制在1.2～1.3。
C．在砂卵石或易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应控制在1.3～1.5。
D．泥浆的控制指标：
粘度18～22S，含砂小于8%，胶体大于90%。
（3）钻具和钻头的选用依据土层而定：
A．在一般粘性土，淤泥，淤泥质粘土以及砂土中，采用笼式钻头。
B．在砂卵石层，强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。
C．遇孤石或旧基础时，用带硬质合金齿的笼式钻头。
D．在硬岩中用牙轮钻头。
（4）当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如修正无效，应在孔中回填粘土或风化岩块，再重新钻进。
（5）为保证钻孔的垂直度，应在钻机上设置导向装置，同时要求钻机平整。
4、清孔
（1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空钻不进尺，循环泥浆，泥浆比重控制在1.1左右。
（2）对于土质较差的砂土和砂卵石层，清孔后泥浆比重控制在1.15～1.25左右。
（3）清孔后的沉渣厚度，端承桩不得大于100mm。
在灌注水下砼前必须复测沉渣厚度，合格后方可灌祝水下砼。
（4）桩垂直度允许偏差为0.5%，桩径允许偏差：
不小于设计桩径30mm；不大于设计桩径50mm。
5、钢筋笼的制作和安放：
（1）钢筋笼制作应符合下列规定：
A．钢筋间距必须大于砼骨料料径3倍以上。
B．加劲箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头不得向内弯曲，以免妨碍导管工作。
C．主筋的搭接应相互错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数量不得超过钢筋总数的一半。
（2）钢筋笼直径除设计要求外，尚应符合下列要求：
A．钢筋笼外径应比钻孔直径小140mm。
B．钢筋笼内径应比导管接头的外径大100mm以上。
C．钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm。
（3）钢筋笼制作的允许偏差：
A．主筋间距：
±10mm。
B．箍筋间距或螺旋筋的螺距：
±20mm。
C．加强筋间距：
±50mm。
D．钢筋笼直径：
±10mm。
E．钢筋笼长度：
±100mm。
（4）为保证钢筋保护层厚度，可设置定位钢筋环或砼垫块。
（5）钢筋笼应在清孔后立即吊装，用桩架安放入钻孔中。
（6）安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉至设计位置后，应立即固定，防止移动。
（7）钢筋笼安装完毕时，应会同甲方，设计单位和监理公司对该桩进行掩蔽工程验收，合格后应及时灌注砼，其间歇时间不宜超过4小时。
6、水下砼灌注
（1）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端部到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m；
（2）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底部一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储量；
（3）砼灌注的上升速度不得小于2m/h；
（4）随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般宜保持2～4m,不大于6m,并不得小于1m，严禁把导管端提出砼面，避免造成断桩；
（5）水下砼的灌注应连续进行，不得中断，在水下砼灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录；
（6）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。
当砼面接近钢筋笼底时，应严格控制导管埋深，当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮；
（7）应控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶过高或过低。
一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5m。
三、砼预制空心板的吊装方法
1、施工准备
（1）吊装场地要坚实平整，做好排水措施，保持干燥和排水不受汛期和雨季的影响。
（2）复查支撑面，为控制预制的横向和纵向位置，对支撑面的标高、轴线复测，弹上十字线。
（3）验收等吊装的预制板。
（4）检查吊装设备。
2、预制板吊装
预制板吊装采用钢丝绳捆绑式、50t吊车单机吊，吊装如下图所示。
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