检验控制程序.docx
《检验控制程序.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《检验控制程序.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
检验控制程序
编制部门
品质部
编制/修订履历
NO.
版本
日期
变更描述
拟制
审核
批准
备注
初版发行
文件会签及发行说明
会签部门
会签部门
会签部门
□电芯事业部-生产部：
□PACK事业部：
□电芯事业部-设备部：
□人力资源管理中心：
□电芯事业部-工艺部：
□财务管理中心：
□电芯事业部-研发部：
□供应管理中心：
□电芯事业冑卜品质部：
□车系统事业部：
□综合管理中心T亍政部：
□综合管理中心PMC：
□综合管理中心仓储部：
1、目的
通过对原材料、制程在制半成品、成品的检验、测试，确保其得到有效的品质管控，从而保证产品质疑。
2、适用范囤
2.1原材料品质控制、来料检验：
2.2半成品品质控制、制程检验：
2.3成品的品质控制、出货检验。
3、定义
3.1IQC：
IncomingQualityControl.原材料来料检验控制：
3.2IPQC：
InPutProcessQualityControl,制程品质控制：
3.3OQC：
OutgoingQualityControl.岀货品质控制；
3.4MRB：
MaterialReviewBoard,物料审査委员会，通常由技术、品质、PMC、生产、采购等部门组成。
3.5首检：
首件三检，自检、互检、专检。
即在批量生产前，对所做的第一个产品进行全方而要求的检验。
原则上,在人（比如人员换班）、机（比如设备维修后、工^更换后）、料（物料重大变化，如换材料）、法、环等生产条件有重大变化时，再进行批屋生产前，均应进行首检。
3.6自检由操作者自己按照工艺要求检验所生产的产品：
3.7互检：
由他人（非专职检验员，一般是操作者直属管理者）按照工艺要求检验操作者所生产的产品：
3.8专检：
由专职检验员（一般是IPQC）按照工艺要求检验操作者所生产的产品：
3.9巡检：
巡回检验。
对产品生产、制造过程中进行的左期或随机流动性的检验。
目的是fi阪时发现质量问题。
4、职责
4.1来料检验：
4.1.1仓库：
负责原材料的点收、报检、存储、发放等；
4.1.2品质：
IQC：
负责物料入库前的检验和状态标识，来料不良信息的反馈及检验记录、报告等的保存：
协助我方线上、线下物料蚀甌：
SQE：
负责来料检验的确认、不良物料的确认，来料异常反馈供应商并追踪供应商改善效果：
协助PHC、生产、采购等部门解决不良物料的处理（制泄使用物料的挑选等）；非合格物料一啓的跟进：
IPQC：
负责上线物料异常的书而反馈：
协助我方牡、线下扌9诡物料：
非合格物料」唆的icm追踪：
OQC：
非正常物料上线使用批次的现场数据收集，已提供出货会审：
4.1.3PMC：
非合格物料的MRB发起和跟进：
非合格物料相关使用批次产品的出货MRB流程发起和跟进；
4.1.4生产：
正常生产过程中上线不良物料的提报，协助挑选使用物料的挑选。
4.1.5采购：
负责与供应商沟通不良物料的处理。
4.1.6研发：
在设il开发阶段或新材料导入时，与供方确左来料检验的标准：
4.2制程检验：
4.2.1品质：
IPQC：
负责首件的专检：
负责生产过程巡检，及异常时的提报：
QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策、原因分析、制定改善措施，以及跟S效果的验证；QC主管：
汇总和乍胁异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；
4.2.2生产：
负责首件的自检和互检；负责正常生产过程中的自检，异常时提报：
负责不合格品的标识、隔离;执行临时对策和改善措施：
4.2.3工艺：
负责制程异常的原因分析、纠正预防措施的制泄，以及实施效果的确定；协助临时对策的制定：
4.2.4PMC：
异常影响生产进度、进而影响交付进度时，协调市场、工艺、生产、品质等各部门，设法解决生产和交付问题；
4.3出货检验
4.3.1PMC：
制泄岀货计划，同时发送生产和品质：
安排出货：
4.3.2生产：
按计划生产、送检及入库；
4.3.3品质：
OQC：
实施出货检验，及时提报所发现的异常；QE负责异常的曲斑，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制左异常临时对策、原因分析、制定改善措施，以滋脑效果的验证：
QC主管：
汇总和跟进异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；
4.3.4销售和售后部门：
与顾客沟通和对内反馈客户的出货特殊要求，研发/工艺、品质转化为内部出货检的
楙要求。
5、流程图
5.2.制程检验流程图
6、作业内容
6.1来料检9鉛斓
控制要点
标准
相关文件
6.1.1原材料点收
仓库核对物料包装、标识、实物和数量一致，卸货物料摆放满足要求（标识淸楚、摆放整猎）后，可收货。
6・1・2廨游放待检区并报检
仓库将点收物料放宜在待检区，并开出《进货检验通知单》通知IQC.
《仓库管理控
制鲫
6.1.3原材料
检验
6.1.3.1待IQC检验物料应满足一下要求，否则IQC可拒绝检验判为不合格品；
a.来料供应商必须在《介格供应商名单》内，或是新材料送样、试产的物料：
b.含有《出货检验报告》,原材料包装箱/袋上必须贴有合格标识：
c.合格供应商的合格物料，应及时提供第三方有害物质测试报告；
6.1.3.2正常物料检脸
a.IQC按照待检物旃艮检的先后1阱，依据《抽样检验作业*得书》和《原材料检验标准》、《原材料检验作业指导书》抽样检验。
化工物乍肢供应商的生产批次抽样检验；英他物料按供货批次抽样检验。
若需加急检验，仓库需在《进货检验通知单》中注明为加急物料。
若同一时段价机物料较多，仓库应与IQC沟通排序，并卫頭tIQC的检验i帔；
b.客户对原材料检验项目有特殊要求，而公司仪器暂时无法测量时，可委托第三方机构检测，检测报告IQC存档；
c.当抽槪验不合格时，IQC通知SQE现硼认。
6.1.3.3:
脸验：
a.研发认证/试产物料的检验：
研发部提供《新材料确认书》，IQC按研发部提供的检验标准或规格书进行新材料的检验，并将书而检验报告给研发部判立；
b.过期重检：
1）原材料仓在检验有效期截1匕前一周，填写《进货检验通知单》，注明重检后报检。
IQC重检后一句检测结果在产品包垃上粘贴相应标识，同时须撕掉原
2）盘点时，若发现有超过半年未再使用、没有任何出库记录的物料，仓库提报给IQC，IQC贴暂停使用标识，不再按有效期重检。
待物料需再次使用时，按正常送检流程通知IQC检验。
参考《呆滞物料处理管理规定》。
6.1.3.4RoHS检测：
《原材料检验标准》
《原材料检验作业指导书》
《抽样检验作业指导书》
《化学品管理规泄》
《呆滞物料处理管删定》
《原材料保质期作业指导书》
acx控制程
序》
a.所有物料按《化学品俗理规宦》管理，收集第三方有害物质检测报告，符合要求，贝何以正常做来料检验，否则判進为不合格品。
b.IQC负责对第三方有害物质检测报告进行管理，对即将超过有效期的报告，提前1个月反馈给SQE和采购，要求供应商及时提供。
6.1.3.5检验报告的判定：
IQC完成《进货检验报告》后，由SQE负责人做最终确认。
IQC根据检验结果，在产品外包装上粘贴对应的状态标签（合格为绿色，不合格为红色，降级使用为黄色），注意填写日期和有效期。
6.1.3.6原材料检验标准，应由研发在产品设计开发或新材料导入时，与供应商确屯其任何涉及材料检验标准的变更须经过ECN过程：
6.1.4原材料
6.1.4.1合格物料小：
已检验合格物料，仓库安排正常川；
6.1.4.2降级使ffl物料及扌9泄使用物料入库按《不合格品控制程序》6.1.2执行。
《不介格品控
制程序》
6.1.5异常提报
原材料检验结果为不合格时，IQC开岀异常单（内部），给SQE确认，SQE须给出临时对策，必要时与采购、PMC、生产等相关部门讨论。
异常单由IQC发相关部门。
SQE开出《来料不良改善通知单》（外部）反馈供应商并跟进供应商改善。
内部异常单由SQE汇总、跟进状态并督促其他部门/供应商改善。
6.1.6不合格品控制流程
异常发生时，按《不合格品控制程序》6.1来料不合格品流程处理。
《不合格品控
制程序》
6.1.7护制造
生产部门按照正常流程生产。
若在正常生产过程中，发现原材料异常，贝HPQC开岀异常单，通知SQE现场确认。
6.1.8物料上线不良确认
SQE现场确认异常单所述，若无不良（现场误判等）则继续生产：
若不良属实，则SQE立即协调仓库或供应商（仓库无物料时，联系供应商加急送货和检验）调换合格批次皿使用。
不合格物料，按6.1.5、6.1.6、6.1.4处理。
6.2制程检验流程
控制要点
标准
相关文件
6.2.1调机和首
件制作
批量生产前（包括但不限于：
人（比如人员换班）、机（比如设备维修后、工装更换后）、料（物^重大变化，戚材料）、法、环等生条件有重大变化时，再进行批量生产前）,现场生产人员做好生产准备、调试好设备后制作首件。
6.2.2自检
生产人员对自己制作出来的首件，按《匸艺文件》的要求做全制程检验项目的检查，
CP
0K则，i慑于《首检表》,要求当班组长互检，否则重新准备，重新^作首件；
工艺文件
6.2.3互检
由生产当班组长，再次对生产人员制作的首件，按CP、《工艺文件》的要求做全制程检验项目的检查，0K则在《首检表》上确认，否则要求生产人员再次调试设备，重新制作首件：
6.2.4专检
首件经过生产人员自检、当班组长现互检后判左0K后，场IPQC按CP、《匸艺文件》的要求做全制程检验项目的检查，0K则在《首检表》上确认，首检完成。
否则要求再次调机、重新制作首件。
若首件制作不顺利，必要时可要求机电人员协助调机。
6.2.5正常生产
首检0K后，生产人员正常开机生产。
6.2.6自检
生产过程中，生产人员在巡检的时间间隔内，应随时自检确认产品是否负荷要求。
当发现不符合时，立即提报异常，通知IPQC确认。
6.2.7巡检
现场IPQC按照CP的规泄，根据《工艺文件》、《检验（乍业描导书》、《检验标准》等进行巡检。
CP和工艺文件由产品设il开发或新材料导入时确泄，托变更须经过ECN过程。
书
检验标准
6.2.8异常
当发巡检发现不符合时，IPQC开出异常单，反馈QC主管、QE、工艺工师和生产主管。
QE给出临时对策，工艺负责原因分析和措施的制泄，QE验证措施有效性。
QC主管负责追踪异常的状态和进度，督促异常及时解决。
对于导致产线停顿的异常，生产部须及时将异常信息反馈至PMC,以协调产量和交期。
原则上，异常发生的20分钟内要给岀临时对策：
2力咐内给出原因分析和改善措施：
24小时内完成异常改善措施的验证。
若在时间段内无法完成，QE赵1织异常涉及部门，讨论给出解决il划，IPQC主管按计划安排跟进。
6.2.9不合格品控制流程
异常发生时产生的不良品，按《不合格品控制程序》处理。
《不合格品控
制酚》
6.3出货检验流程
控制要点
标准
相关文件
6.3.1岀货il戈ij
PMC将《出货订戈U》同时发给生产和品质。
《生产计划控
制脚
6.3.2解车间生产
包装车间按《出货计戈U》领料（电芯）生产。
少过程控
6.3.3送检
完成某个客户某次《岀货汁划》，生产填写《成品入库单》5前通知OQC检验。
6.3.4OQC抽检
OQC按照《出货讣划》、《抽样检验作业指导书》、《工艺文件》、《出货检验作业指导书》，以及出货检验标准等，完成出货检验。
检验结果记录于《出货检验报告》。
岀货检验的标准，须考虑客户对岀货的特殊要求。
由销售和售后部门反馈内部，由品质、工艺/研发确定，落实在工艺文件或出货检验标准等岀货检验相关的文件中。
当特殊要求涉及电芯性能、安全、包装规范等时，文件的修改须经过ECN过程。
《抽样检验作业指导书》、
《工艺文件》、
《岀货检验作业指导书》出货检验标准
6.3.5
检验合格后，OQC在检验好的产品上盖PASS章，生产开岀《成品入库单-》,OQC确认检验结果在《成品入库单》上签字，并在出货批产品上附上《出货检验报告》，刑安照客户要求附加相关的环境管理物质不使用证明书。
仓库核对型号数量无误、见OQC的PASS章和入库单的签字后入库。
《化学品管理
规泄》
6.3.6出货
合格产品出货，由出货组开《成品销售单》和《放行单》，经仓库确认无误后出货。
《生产计划控
制脚
OQC检验发现异常时，开岀《异常单》,反馈QC主管、QE、工艺工程师、生产主管以及
PMCo
QE给出临时对策，工艺负责原因分析和措施的制泄，QE验证措施有效性。
若是前段涮片、卷绕、装配、化成）异常，则交接给对应车间的QE组织分析。
原则上，不影响到电芯
内部结构、性能的外观问题，可以在包装车间返工后再次检验。
其他问题须经MRB会审判
6.3.7异常
定。
QC主管负责追踪异常的状态和进度，督促异常及时解决。
对于导致产线停顿的异常，生产部须及时将异常信息反馈至PMC,以协调产量和交期。
原则上，异常发生的20分钟内要给出临时对策；2力耐内给岀原因分析和改善措施：
24小时内完成异常改善措施的验证。
若在H寸间段内无法完成，QE应组织异常涉及部门，讨论给出解决讨划，IPQC主管按讣划安排跟进。
6.3.8不合格品控制流程
异常发生时产生的不良品，按《不合格品控制程序》处理。
《不合格品控
制程丿:
6.4检验数据鈕
6.4.1来料检验数据：
IQC按每项来料制定检验数据记录表，在《原材料检验作业指导书》中给出记录模板。
每次来料检时”检验数据先记录于纸档，再输入电脑电子档，以便后续数据的分析处理；
6.4.2制程检验数据：
QE按工序具体情况，制宦每个工序检验工位的《首检表》、《巡检表》，在《制程检验作业指导书》中给出记录模板。
现场检验时，数据先记录于纸档中，再输入电脑•电子档，以便后续数据的分析处理；
6.4.3出货检验数据：
QE按出货检验的具体情况，制定检验数据记录表，在《出货检验作业指导书》中给出记录模板。
现场检验时,数据先i母于纸档中，再输入电脑电子档，以便后续数据的分析处理：
7、相关文件：
《仓库管理控制師》
《原材册验标准》
《原材料检验作业指导书》
《检验抽样作业指导书》
《化学品管理规泄》
烁滞物料处理管飙左》
《原材料保^期作业指导书》
《不合格品控制程序》
CP
工艺文件
制程检验作业指导书
检酬准
《生产讣划控制程序》
少过程控制加
《工艺文件》
《出货检验作业指导书》
岀货检验标准
《ECX控制餉》
8、逐表单
表单编号
表单名称
备注
（O检艷知单》
1
《原材料检那告》
2
《并常单》
纠正预防措瞬制程序
《来料不良改善通知单》
不合格品控制程序
«MRB会审单》
不合格品控制程序
《异常物料\对加
1
《入库单》
伽借樹制程序
《退货单》
藏腑制師
《首检韧
每段QE编写
《巡检薊
每段QE编写
《出货计划》
生产计划控制程序
《出货检验报告》
1
《成品入库单》
仓库管期制程序
《成品销售单》
制程序
《放行单》
樹制程序
升级会员 