新型水泥生产工艺流程与DCS控制系统的应用.docx
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新型水泥生产工艺流程与DCS控制系统的应用
新型水泥生产工艺流程与DCS控制系统的应用
水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。
其生产工艺总流程示意见图3-1。
本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。
工艺流程说明如下：
（1）石灰石破碎及储存
由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。
（2）粘土、铁粉储存
粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。
（3）原煤的储存
原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。
原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
（4）生料制备
出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。
出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的
混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。
含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：
一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。
（5）生料均化
来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。
库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。
均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
（6）烧成系统
来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的2#旋风筒上升管道，依次经1#—5#旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程使生料入窑表观分解率达到90%以上。
经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑煅烧。
出1#旋风筒的废气（～3200C），大部分进入生料立式磨系统作为烘干介质，另一部分经多管冷却器冷却后进入袋收尘器前汇风室与出生料磨废气汇合后进袋收尘器净化排放。
出窑熟料落入控制流篦冷机冷却，熟料通过篦板的往复运动进入冷却机尾部破碎机，经破碎同拉链输送机来的物料一起由链斗输送机送入φ50m的熟料储存库，储存库储量25000吨，储期12.5d。
篦冷机冷却熟料后的热空气部分作为二次风入窑和作为三次风送入分解炉，部分供煤磨烘干原煤用，多余的废气经窑头袋收尘器净化处理后排放大气。
在回转窑生产工艺中，生料从窑尾进料，进窑的生料在回转窑不停旋转的运动状态下，随着窑体的旋转不断地翻转滚动。
由于窑尾高于窑头，生料同时也不停地向窑头移动，最后从窑头出料。
生料在窑内的温度也逐渐升高，发生了复杂的物理化学变化。
由于窑的转动，窑内在各个断面上的温度基本是一致的，所以在回转窑内，可以按物料的温度和物理化学变化划分为干燥预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带。
燃料除供给热量外几乎与熟料煅烧反应无关。
①生料的烘干与脱水:
硅酸盐水泥主要原料是石灰石和粘土，而粘土等的主要矿物是各种水化硅酸铝，通常为高岭土（AI2O3·SiO2·2H2O）或蒙脱石（AI2O3·4SiO2·9H2O）。
高岭土加热时，在300℃以下主要失去机械结合水；到450～600℃时，高岭土脱去结晶水而成偏高岭土（AI2O3·2SiO2），并且进一步分解为无定型的新生态2SiO2和AI2O3。
450～600℃
AI2O3·SiO2·2H2O AI2O3·2SiO2+2H2O↑
AI2O3·2SiO2 AI2O3+2SiO2
②碳酸盐分解：
当温度升高到600℃以上时，生料中的碳酸盐开始分解。
碳酸镁在750℃左右分解激烈而迅速；碳酸钙的分解温度到900℃以上才会有迅速的分解反应，直到1000℃左右碳酸盐分解结束。
750℃ MgCO3 MgO+CO2↑
910℃ CaCO3 CaO3+CO2↑
碳酸盐分解经分解反应后，进入放热反应，烧成熟料的温度也逐渐降至320℃左右，从窑头出料。
③固相反应：
由于粘土脱水、碳酸盐分解等反应，生料中出现了单独存在性质活泼的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等氧化物。
氧化物之间开始了化合反应。
随着温度的升高，CaO的量也增加，这些氧化物相互间的化学反应速度也逐渐加快。
这个阶段的化学反应发生在固体微粒间相互接触的表面，而且是依靠细微晶体表面的离子振动，相互交换而实现的。
当温度增高，离子振动的振幅增大时，就很容易脱离晶体，于是反应也随之加快。
这种依靠固体表面间相互进行的反应称为固相反应。
固相反应比较复杂，属于多级反应，可用下列反应式表示逐个阶段的反应过程：
800~900℃：
CaO+Fe2O3 CaO·Fe2O3
CaO+Al2O3 CaO·Al2O3
900~1000℃：
3（CaO·Al2O3）+2CaO 5CaO·3Al2O3
2CaO+SiO2 2CaO·SiO2
CaO·Fe2O3+CaO 2CaO·Fe2O3
（其中生成2CaO·SiO2的反应大约到1200℃时结束）。
1000~1200℃：
5CaO·Al2O3+4CaO 3（3CaO·Al2O3）
5CaO·3Al2O3+3（2CaO·Fe2O3）+CaO 3（4CaO·Al2O3·Fe2O3）
④熟料的烧成
当温度升高到1300℃左右时，C3A与C4AF熔融，物料中出现了液相。
CaO、2CaO·SiO2（即C2S）溶于液相重，有利于分子扩散，进一步化合成3CaO·SiO2（即C3S）：
2CaO·SiO2+CaO 3CaO·SiO2
这一反应通常称为石灰吸收过程。
因为是在液相中通过分子扩散进行的，所以液相的数量和粘度对于C2S吸收CaO生成C3S的过程就有很大的影响，这就是为什么我们总是希望在硅酸盐水利熟料中有适量的C3A、C4AF熔媒矿物存在的原因。
为了使这一反应进行得快而且尽可能完全，在实际生产中物料的温度控制到高于1300℃，一般在1350~1450℃的温度范围内，这一温度范围就是所谓的“烧成温度。
”
从生料在回转窑中的物料化学反应变化过程中，回转窑尾气中含有SiO2等矿物原料的粉尘和煤在燃烧中的SO2、NOx等的烟尘以及矿物中的水分等等大气污染物。
（7）煤粉制备及输送
进厂的原煤堆存在30m×160m的堆棚，堆棚的储存量为5000吨，储期16.8d，原煤经预均化堆栅，通过送煤皮带输送机、提升机送入原煤仓，出原煤仓的煤经调速带秤、锁风阀喂入无烟煤细磨机进行烘干和粉磨。
出煤磨的煤粉随气流进入旋风分离器，FCM高浓度、高负压防爆型袋收尘器进行收集，收集后的成品由绞刀送入两个煤粉失重仓，净化后的气体通过排风机排入大气。
在两个煤粉仓下各设置一套煤粉计量及输送系统，此系统由环状天平型流量计量机、罗茨风机等组成。
40%的煤粉送入窑头，60%的煤粉送入分解炉，烘干用热源来自篦冷机。
（8）熟料储存
出篦冷机的熟料连同篦冷机收尘器收下的粉尘一起由链斗输送机送至φ50m熟料库中储存，储量25000吨，储存期12.5天。
（9）水泥粉磨
水泥粉磨设有两套挤压粉磨系统。
熟料、混合材和石膏由输送系统分别入5座φ8×20m配料库，并通过库下的两套计量系统计量配料。
按比例配制的混合料送入各系统的辊压机称重仓内。
混合料经称重仓喂入HFCG120辊压机内挤压，挤压后的物料入料饼提升机提升入打散分级机，打散分级后的细物料送入水泥磨磨头入磨粉磨，粗物料再入称重仓内循环挤压。
出φ3.2×13m开路筛分水泥磨的成品由磨尾提升机提入水泥库系统。
辊压系统扬尘点设置了高效除尘设备，保证可达标排放废气。
水泥粉磨系统的废气经水泥磨系统的收尘器处理后排放。
该粉磨系统技术先进，设备可靠，相对于闭路粉磨系统工艺简单，操作控制方便，系统电耗低，水泥颗粒级配合理，产品质量稳定，投资回收期短。
在水泥的粉磨中必须加入石膏、炉渣、矿渣等混合材料。
石膏的作用是控制水泥的凝固时间，因为熟料中铝酸三钙矿物是使水泥很快凝固的成分，如果在水泥中加入石膏，加水后铝酸三钙与之生成一种难于溶于水的水化硫铝酸钙新物质，于是那种促凝的物质就不会生成，或者生成很少，这样水泥就不会很快凝结了。
石膏加多加少都不好，对于硅酸盐水泥，一般控制在水泥重量的2.5～5％。
在水泥中加入炉渣、矿渣等混合材料的作用是改善随你的某些性能。
提高水泥抗腐蚀的能力。
由于普通的硅酸盐水泥和水起化学变化时，将生成氢氧化钙[Ca（OH）2]的物质。
当水泥建筑物长期与水接触，已硬化了的水泥石中的氢氧化钙就溶解到水中，或者和水里的一些化学物质如碳酸盐、镁盐、氯化物等发生作用。
导致水泥石中出现许多小溶洞，或者是在硬化的水泥石生成体积膨胀的新物质把建筑物胀裂，或者形成了一些质地疏松的东西，最后使得建筑物毁坏。
这种现象称为水泥的腐蚀。
加入炉渣、矿渣等混合材料，可以使水泥和水作用的同时，能与氢氧化钙在水泥还没有硬化之前就生成一些有益的新物质，这些新物质不仅不会破坏水泥石的结构，反而会提高水泥的抗腐蚀能力。
另外，熟料中的游离氧化钙是影响水泥安全性的重要因素之一。
在煅烧熟料时，由于受到生产条件的限制，熟料中或多或少地总存在一些残留地氧化钙。
这种游离氧化钙因经过高温煅烧，结构比较致密，性质不够活泼，在常温下与水反应的速度慢。
已经硬化的水泥石中如果游离氧化钙还在缓慢地与水作用生成氢氧化钙，同时伴随着体积膨胀，就会使硬化了地水泥石体积变化不均匀，发生扭曲或裂纹，严重时还会崩裂。
熟料的游离氧化钙过多，水泥的安全性就不好，并且抗拉强度低。
在水泥中加入地活性混合材料，在水化时与氧化钙作用，生成有用的水化物，因而改善了水泥安全性，提高了抗拉性。
石膏、矿渣、炉渣等混合材料均与熟料一起，经电子称计量后送到水泥磨磨制成最终的水泥产品。
（10）水泥储存、散装与包装
水泥储存库是6座φ15×36m圆库，总储量为42000吨，可满足16.8天的生产需要。
库侧设6套SZ92A-2（F）水泥散装机，能力为6×100t/h。
包装机拟增设BHYW-8八嘴回转式包装机一台，包括包装机、振动筛、清包机、破包处理机以及校正秤等，包装能力为120t/h。
由水泥库底卸出的水泥经拉链输送机、斗式提升机，通过振动筛清除杂物后进入包装机包装。
包装好的水泥经清包、校正重量后由皮带输送机送至原有成品库或装车，成品库面积为4000m2,可存装水泥5600吨，储存期2.2天。
包装系统设置一台袋式收尘器负责系统排放点的除尘，排放浓度低于50mg/Nm3
图1新型干法水泥生产流程示意
其生产过程通常可概括为“三磨一窑”，可分为四个步骤：
1、生料制备：
即将石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后按一定比例配合、磨细并调配为成份合适、量质均匀的生料。
2、煤粉制备：
水泥生料煅烧所需的煤炭，必须制备成煤粉，提供煤粉燃烧所要求的粒度，以便于充分燃烧，得到足够的燃烧反应能力。
3、熟料煅烧：
即将生料放在水泥窑内煅烧至部分熔融以得到以为主要成分的硅酸盐水泥熟料。
4、水泥粉磨及出厂：
即将熟料加入适量石膏、混合材或添加剂共同磨细为水泥，并包装出厂。
四、水泥生产的控制要点及策略
水泥生产工艺设备单机容量大、生产连续性强、对快速性和协调性要求高。
为了提高企业的生产效率与竞争力，自动控制的实施至关重要。
浙大中控作为国内领先的自动化设备供应商，能够很好的满足水泥行业以开关量为主、模拟量为辅且伴有少量调节回路的控制要求。
1、石灰石破碎及输送系统
石灰石破碎及输送系统设备存在工艺联锁关系，采用“逆流程启动,顺流程停车”原则对设备进行顺序控制。
石灰石破碎及输送系统的控制难点在于石灰石破碎机喂料量的自动控制，以破碎机功率的变化来自动调节板喂机的速度，使其速度保持在要求的范围内运行，不致于由于板喂机速度过高而使石灰石料仓的料卸空，来料直接落在板喂机上，对设备起到一定的保护作用。
2、生料制备系统
图2生料粉磨流程图
生料制备系统的工艺流程范围：
始自原料调配站的库底，止于生料均化库的库顶，包括原料调配及输送，包括原料粉磨、生料输送入库。
控制要点与策略如下：
■生料质量控制（QCS）系统
QCS系统（质量控制系统）在水泥生产中被广泛应用。
生料质量控制（QCS）系统由在线钙铁荧光分析仪、计算机、调速电子皮带秤等组成。
智能在线钙铁荧光分析仪可进行自动取样、制样，并进行连续测定，由QCS系统进行配料计算，并通过DCS对电子调速皮带秤下料量进行比例调节和成分控制，使生料三率值保持在目标值附近波动，从而大幅度提高生料成分合格率和质量稳定性。
浙大中控的DCS系统可实现与QCS系统的互联，对生料质量进行有效的控制。
■生料粉磨负荷控制系统
生料粉磨控制系统的控制难点在于磨机的负荷控制。
当入料水分、硬度发生变化时，系统通过调节入磨物料量来保证磨机处于负荷稳定的最佳粉磨状态，避免堵磨或者空磨发生。
浙大中控对负荷自控系统通常采用的调节方法有：
一是设置一个入磨量常数，稳态下的选粉机回粉入磨量加新喂料量与之相等；二是以提升机功率或者磨机电耳信号分别作为主控或监控信号适时调节；三是以选粉机回粉、提升功能、电耳等信号进行数学模型分析控制或极值控制。
立磨大多采用常数控制，球磨则多采用电耳或者提升机功率信号调节。
3、生料均化库控制
图3生料均化库流程图
■生料预均化系统
生料预均化是通过控制均化库底卸料电振机来实现的。
生料预均化库通常为长条形库，库底卸料电振机共26台分为两组，每组13台，每台均能单独实现时间程序控制，两组电振机由一台可编程控制器（PLC）按一定时间程序进行卸料控制，从而达到不同时间进的料按一定比例预均化后进磨。
■生料均化系统
生料均化是靠具有一定压力的空气对生料进行吹射均化。
通常在库底设置了充气装置，采用时间顺序控制策略，依据时序开停库底充气电磁阀，使物料流态化并翻腾搅拌，生料混和达到均化目的。
■计量仓料量的自动控制系统
利用计量仓的仓重信号自动调节生料库侧电动流量阀的开度，使称重仓的料量保持稳定，从而保证计量仓下料量的稳定。
■生料均化库下料控制
在生产过程中，烧成带温度一般要求控制在一个合适的范围，因为它对熟料的质量至关重要。
将生料量、风机风量与烧成带温度结合起来设定生料下料量的设定值，该系统通过自动调节，利用固体流量计的反馈值自动调节计量仓下电动流量阀的开度，使生料稳定在设定值上，从而使得入窑的生料保持稳定，最终保障窑系统的稳定运行。
4、煤粉制备系统
图4煤粉制备流程图
■出磨气体温度的自动控制
出磨气体温度直接关系到出磨成品水分和系统安全运转问题。
为了确保生产出合格的煤粉，同时还要保证系统温度不能过高，控制系统中设置了磨机出口气体温度自动控制回路，通过改变磨机进口冷风阀门开度控制磨机出口气体温度稳定。
■磨机负荷自动控制
煤粉仓内煤粉量变化过大会影响煤粉喂料部分计量精度，在正常生产中煤粉仓中煤粉量应尽量恒定；同时也要保证磨机的正常安全运转，防止“满磨”。
浙大中控采用了由磨机电耳信号自动调节磨头定量给料机喂料量的自动控制回路。
5、烧成系统
图5烧成窑尾流程图
■分解炉喂煤量的计量与自动调节
分解炉的温度是保证回转窑正常运行的一个重要控制参数。
在生料量不变时，燃料和空气的混和比例必须要正确地控制。
故对分解炉的温度进行计量，以便实现优化控制，通过自动增减煤量对分解炉的温度进行调节，使其控制在所需要的设定值上。
既能使分解炉保持最高的分解率，又不使其因温度过高而导致生料粘结，影响窑系统的正常运行。
■预热器出口压力调节
预热器出口压力是反应系统风量平衡的一个主要指标，主要通过调节高温风机阀门开度来实现预热器出口压力的控制。
■预热器自动吹扫装置
由计算机按一定的时间顺序规律定时接通相应的各级预热器上的电磁阀，轮流打开压缩空气管路，对预热器进行逐级吹扫，以防结皮堵塞影响预热器系统的正常运行，吹扫时间人工设定，一般为5s～20s。
图6烧成窑头流程图
■窑头负压自动控制
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窑头负压表征窑内通风及冷却机入窑二次风之间的平衡。
根据窑头负压自动调节电收尘器排风机进口阀门开度，以控制窑头二次风量、窑尾三次风量、窑头废气量三者的平衡，从而取得稳定煅烧和冷却熟料之间的平衡。
■回转窑的转速控制
采用的策略是在稳定生料量、燃料量的前提下，通过对回转窑转速进行适当调整以维持整个窑系统的均衡稳定生产。
■篦冷机一、二室风量自动调节
二次空气对于窑内燃烧的好坏、工作的稳定性和煅烧过程中的燃料消耗都有很大的影响。
该系统控制目的就是通过稳定一、二室风量，从而稳定入窑新鲜空气量，为窑的稳定运行提供条件，采取一室风量调一室风机阀门开度，二室风量调二室风机阀门开度的控制策略。
■篦冷机料层厚度自动调节
控制篦冷机料层厚度，一则稳定二次风温，以稳定窑的正常运行，二则可使熟料达到最佳冷却。
因篦冷机料层厚度难以检测，故在控制策略中采用篦下压力调篦速，以稳定篦冷机料层厚度。
对于二段式篦冷机而言，还涉及到一、二段篦速比例调节。
6、废气处理系统
废气处理系统的关键在于对增湿塔的喷水量的控制，控制策略根据增湿塔出口温度控制喷嘴个数，以增湿降温提高电收尘器的收尘效率，增湿塔出口温度一般控制在130左右。
图7废气处理流程图
7、水泥粉磨与输送系统
■喂料量控制
喂料量要求均匀、稳定，以磨音信号和出磨提升机的功率来调节入磨喂料量
■出磨气体温度的自动控制
通过对磨机通风量的调节来控制出磨气体温度
■选粉机的调节与控制
■熟料的存储与输送
输送与存储设备之间存在工艺联锁关系，采用“逆流程启动,顺流程停车”原则对设备进行顺序控制。
五、浙大中控DCS系统在水泥行业的技术优势
浙大中控应用于水泥行业的控制系统是基于Web技术的网络化控制系统－WebFieldECS－100。
它的主要特点是突破了传统控制系统的层次模型，实现了多种总线兼容和异构系统综合集成，十分适合于自控设备多、大规模连续生产场合－水泥厂的控制。
浙大中控的ECS－100系统能够得到包含国内一些大型水泥企业在内的众多用户的青睐，是由以下行业优势所决定的：
1、系统的高度稳定性
1）浙大中控的WebField系列DCS产品系统已经累计取得了近4000套应用业绩，广泛应用于核电站、热电厂、石油化工、高分子和精细化工、水泥和建材、造纸在内的几乎所有流程工业，系统的稳定性已经经受了各种工况与工艺条件的严酷考验。
2）WebFieldECS－100是WebField家族的主流产品，是一套面向大中型过程控制的控制系统。
系统对主控卡、数据转发卡、控制网络采用冗余设计，在技术上充分保证了系统的高度可靠性与稳定性，可以有效地保障水泥生产的连续进行。
2、系统的高度的安全性
1）WebFieldECS－100系统实现了I/O通道级别的冗余，并能根据设备重要程度灵活选择冗余与否，使得系统获得了保障生产安全与节省用户投资的和谐统一。
2）ECS－100系统安全的在线下载功能，既有效降低了投运期间的工作量，又保障了投运期间的安全。
3）ECS－100系统的端子板和卡件分离技术，使系统与现场实现了真正意义上的隔离；同时系统I/O通道采用点点隔离设计，使得故障面不易扩大，可以克服因串扰产生的大面积故障，避免造成停机停产。
4）水泥生产的各个控制站极为分散，此时系统的安全很大程度上取决于控制网络的稳定性。
冗余光纤环网技术的设计与采用使得浙大中控的过程控制网络极为可靠，大大提高了整个系统的安全系数。
图8冗余光纤环网网络结构示意图
3、系统良好的开放性
水泥生产现场设备种类繁多，各设备供应商所提供的通信协议也千差万别，这对控制系统的开放性提出了很高的要求。
浙大中控能提供诸如Profibus-DP、Profibus-PA、OPC、MODBUS、HOSTLINK、DDE、CDT、自定义协议等多种通讯解决方案，能够很好的满足水泥行业项目工程应用的需要。
4、具有强抗干扰性的DI输入卡件的开发设计
水泥厂的220VACDI信号在长线输送时，线路的感应干扰极大；并且水泥厂大量应用变频器等强干扰源。
浙大中控WebFieldECS－100系统针对水泥行业特色对DI卡件进行了特殊加工与设计，可万无一失的克服现场的强烈干扰。
5、IO通道级的故障自诊断功能
在水泥厂，DCS系统控制I/O点数、设备一般都在几千点以上。
一旦现场设备出现意外故障，故障分析、查找极其困难。
为更好的提高行业适应性，浙大中控WebFieldECS－100系统有针对性的开发了I/O通道级的故障诊断功能，使得故障分析、查找十分方便，大大减轻了维护人员劳动强度。
6、强大的软件功能
系统提供全中文集成化图形界面组态工具，实现了水泥生产过程的优化控制和安全操作。
人机界面友好、软件设计规范化、接口灵活、升级方便、水泥生产过程专用控制模块可以很好满足水泥生产过程中的各种特殊要求。
7、优质、周到的工程服务
浙大中控与用户充分融为一体，想用户之所想、急用户之所急，热情周到的跟踪服务，取得了广大用户的信赖。
浙大中控深知，工程交付使用仅是服务的开始，定期的技术回访和解决生产过程中遇到的技术问题才是浙大中控服务的核心。
六、典型应用
截至目前，浙大中控在水泥行业已经取得了大量应用业绩，用户涵盖了国内多家大型水泥生产企业（如安徽海螺集团），以下是我们在不同规模水泥生产领域的部分典型项目：
安徽宁国水泥厂（5000t/d）江西虎山岩鹰水泥（2500t/d）
湖南印山台水泥（2
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