拱顶罐组焊方案合同包二.docx
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拱顶罐组焊方案合同包二
大连北良石化有限公司成油品转运项目
柴油罐、汽油罐和煤油罐的制作安装工程
拱顶汽油、煤油贮罐
施工方案
中国化学工程第六建设公司
二○○四年七月二十八日
目录
1编制依据
2工程概况
3施工程序
4施工准备
5罐体预制
6罐体组装
7焊接及焊缝检验
8罐体试验
9劳动力计划
10施工机具使用计划
11施工手段用料
12质量保证措施
1编制依据
1.1《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
1.2《钢制熔化焊接接头射线照相与质量分级》GB3323-87
1.3《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HBJ229-91
1.4《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205-95
1.5《大连北良公司贮罐施工图》
2工程概况
1#库区储罐油罐区有6台，其中罐体材质为16MnR/Q235，罐体最大重量为443.85吨，本方案以20000m3为例：
序号
罐编号
物料
容积（m3）
罐型
材质
直径（m）
高度（m）
重量（t）
1
20000-1
汽油
20000
拱顶
16MnR/Q235
40.5
19.19
413.93
2
20000-2
汽油
20000
拱顶
16MnR/Q235
40.5
19.19
413.93
3
20000-3
汽油
20000
拱顶
16MnR/Q235
40.5
19.19
413.93
4
20000-4
汽油
20000
拱顶
16MnR/Q235
40.5
19.19
413.93
5
10000-1
煤油
10000
拱顶
20R/Q235
30
19.85
235.43
6
10000-2
煤油
10000
拱顶
20R/Q235
30
19.85
235.43
3施工程序
3.1储罐安装采用顶升倒装法。
倒装法的主要优点是有效地减少高空作业，施工比较安全，有利于加快施工进度和降低工程成本，同时易于保证施工质量。
3.2顶升设备采用顶升机平面布置（届时定）。
3.3顶升机有关参数：
数量（台）
外形尺寸
（mm）
自重（t）
顶升能力（t/台）
顶升速度（mm/min）
最大顶升高度（m）
12
800×750×3256
2.5
16
100
1.8
3.4负荷分析
罐体重Q1=360000kg
胀圈、弧型板及其他材料Q2=8000kg
∑Q=Q1+Q2=368000kg
在使用中，顶升机实际负荷应小于或等于额定负荷的80%，顶升机提升能力N=36×16×80%=460.8t>∑Q。
故顶升机使用台数为36台，沿圆周均布间距每台顶升机负荷10000kg。
4施工准备
4.1技术准备
4.1.1全面了解施工技术文件和资料，以及相关的施工及验收规范。
4.1.2图纸经过仔细会审，设计交底，编制详细的施工技术交底。
4.1.3按规范及钢板实际尺寸绘出罐底、罐顶及罐壁的预制、安装排版图。
4.2现场准备
4.2.1施工现场临时道路、防雨排水设施、消防灭火设施。
4.2.2为便于安装，储罐基础四周应堆环形上墙，高与基础平起，宽1.2m。
4.3施工工装设施准备
4.3.1施工机具（松卡式千斤顶、电焊机、通风设备、供电供水线路）。
4.3.2罐顶成型胎具两付，支放、运输胎具两付用[10制作，组装图见附图。
4.3.3胀圈两套，每套胀圈分3大段，9小段用[20制作。
每个千斤顶左右600mm，作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：
双槽钢对扣焊为一体，同于承担提或载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。
胀圈外径与储罐内径相同。
龙门卡脚宽b=100mm，厚度δ=12mm，由计算可知龙门卡两边满焊最少需要2块，均布于千斤顶左右600mm处固定胀圈，从而将提升力传递给罐壁。
4.3.4罐顶组装支架1套，小型工卡具6套。
4.4材料及配件的验收与管理
4.4.1施工所用的钢板、型钢和附件均应符合设计要求，并具备质量证明文件。
4.4.2必须对钢板逐张进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣、划痕、气孔等缺陷，钢板厚度负偏差应小于0.8mm。
5罐体预制
5.1样板预制
5.1.1弧形样板3个：
检查拱顶曲率的样板一个，其弦长不小于2米；检查立焊缝角落变形的内弧样板一个，其弦长不小于1米；检查立焊缝变形的外弧样板一个，其弦长不小于1米。
5.1.2直线样板1个：
用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。
5.1.3样板用δ=0.5mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。
5.2罐底板预制
5.2.1排版及预制
5.2.1.1底边预制前应根据设计要求及实际钢板规格绘制排版图，排版直径应放大0.5%。
5.2.1.2罐底边缘板沿罐半径方向的尺寸应不小于700mm，罐底边缘板伸出罐壁外表面的宽度不应小于60mm.。
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于500mm，中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。
5.2.1.3预制后的罐底须用油漆编号、标记，按规则摆放。
5.2.2质量要求
弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：
测量部位
允许偏差（mm）
长度ABCD
±2
宽度ACBDEF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
5.3罐壁板的预制
5.3.1预制前应按设计要求和实际钢板尺寸规格绘制排版图，相邻两层壁板的纵向接头应互相错开，错开的最小间距应大于下层壁板长度的1/3，且不得小于500mm。
5.3.2罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板纵向焊缝之间的距离200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于200mm。
5.3.3包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
5.3.4壁板下料尺寸允许偏差有如下要求：
项目
宽度
长度
对角线
直线度
宽度方向
长度方向
允许偏差（mm）
±2
±1.5
≤2
≤1
≤2
壁板卷制后，应立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。
5.4罐顶板预制
5.4.1排版及预制
5.4.1.1顶板在预制前应按设计及规范要求和实际钢板规格绘制排版图。
5.4.1.2进行加强筋成型加工，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm。
5.4.1.3单块板拼接采用对接焊缝，在平台上拼装成型，顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。
然后将其放置胎具上用卡具固定，再按先径向后环向的顺序安装筋板，焊接时须采用防变形措施。
5.4.1.4顶板成型后，逐一编号，再按弧形垫牢堆放，运输和成型堆放时应防止变形。
5.4.2质量要求
5.4.2.1加强筋搭接时，其搭接长度不得小于宽度的2倍。
5.4.2.2用弧形样板检查瓜皮板，其间隙不得大于10mm。
5.5包边角钢
5.5.1包边角钢用滚圆机滚圆后，在平台上矫形、找圆，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
5.5.2角钢对接时开V型坡口斜接。
6罐体组装
6.1基础验收
6.1.1基础表面尺寸要求见下表：
复验内容
允许偏差（mm）
测量工具
中心坐标
±20
经纬仪、卷尺
中心标高
不应大于２０
水准
沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20
水准仪
基础表面凹凸度
不超过25
水准仪
基础坡度
一般地基为15/1000，对软弱地基一般不应大于35/1000，沉降基本稳定后，坡度应小于6/1000
水准仪、盘尺、直尺
6.1.2以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青沙层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，其检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见下表和下图。
圆心直径（m）
测量点数
φ1
φ2
φ3
φ1
φ2
φ3
5
10
15
8
16
24
6.2罐底板安装
6.2.1根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm不刷）。
6.2.2底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差较大时（但在允许范围之内），此时则应调整到最小。
6.2.3底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。
首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。
6.2.4底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊的长度不宜小于50mm。
6.2.5对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。
铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为±5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。
6.2.6中幅板与边板之间的“龟甲缝”待底层壁板安装之后再焊。
6.3罐顶板胎具制作与安装
6.3.1罐顶板胎具制作与安装
6.3.1.1胎具立柱的支柱用φ80×3.5钢管，具体的形式见图4-3。
立柱长度按下式确定：
L=53+H+H换-（h+△-δ +δ△+10）
式中：
H——顶层壁板的实际高度，依据罐的制作排版图；
H换——罐的拱顶高度；
h——罐不同位置的坡度增高，由顶圈位置确定；
△——各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定；
δ——顶圈板板厚，中心顶圈厚度10mm，其余8mm；
δ△——顶板筋板宽度。
6.3.1.2所有储罐垫板一律采用槽钢[12，与底板相连的垫板一律用δ=10mm（100×100）。
立柱根数，位于同一圆周内的立柱间距以5m为宜。
6.3.1.3胎具斜支撑
斜支撑用于各立柱的稳定，安装时由内向外支撑，东、南、西、北每根立柱一般设置2根斜支撑，斜支撑用∠63×6角钢，其长度约等于立柱长度的1.4倍。
6.3.1.4胎具顶圈
顶圈由钢板下料制作，安装用于立柱顶部，圈宽100mm，厚10mm和8mm（中心顶圈厚10mm）。
顶圈制作尺寸现场安装时决定。
为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫铁（δ=10mm）（100×100mm）与底板点焊。
6.3.2罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成，焊缝为上、下对接及左、右搭接焊缝，内部有加强筋板及连接板连成一整体。
6.4罐壁板安装
6.4.1壁板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线。
6.4.2底板画线之后，沿画线圆周每500-700mm设一垫块，垫块采用槽钢[10，长130mm左右，垫块与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线内侧点焊挡板。
6.4.3采用倒装法施工，首先安装的是顶层壁板。
在吊车的配合上，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵缝（留出有安装余量的两道纵缝不点焊）。
对口间隙应符合设计要求。
待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。
6.4.4壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。
6.4.5除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。
周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。
6.4.6用盘尺检查时，由两组人员分别进行，使用同一尺子和弹簧秤，弹簧秤拉力一致，比较两次盘尺尺寸，确定无误后再将活口余量割除，将该缝焊好。
6.4.7顶层壁板安装完毕后，应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装包边角钢和顶板。
6.4.8顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板，方法同顶层壁板，对口间隙和错边量见表5-1，纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板，并留出两道活口不焊，在第二层壁板吊装就位、立缝焊接的同时，在罐内组对和安装胀圈。
6.4.9按要求调整顶升设备，然后顶升。
顶升时，使顶层壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。
为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。
当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。
6.4.10环缝组对时，应在内侧每2000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。
纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。
6.4.11第二层板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。
6.4.12纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。
6.4.13其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层，第四层壁板，直至最后一层壁板安装结束。
6.4.14最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接。
开启顶升机，使罐升高180-200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设档板，使壁板就位。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
6.5附件安装
6.5.1包边角钢和护栏的安装
6.5.1.1顶层壁板安装后即可安装包边角钢，包边角钢自身对接的接头应焊牢，内侧先焊，外侧后焊。
6.5.1.2包边角钢与顶层壁板的安装时内壁上任意一点的水平半径允许偏差应符合下表的规定：
储罐直径（R）
半径允许偏差（mm）
测量数量
12.5＜D＜45
±19
每块壁板应测两处
6.5.1.3壁板上口的水平偏差不应大于3mm，每块壁板应测两处，壁板沿垂度允许偏差不应大于3，其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。
6.5.1.4周长偏差不应大于组装周长的±0.2/1000，每圈壁板应测两处。
6.5.1.5罐顶及第一圈壁板上的相应附件及消防设施应在罐顶组装完成后立即安装，以减少高空工作量。
盘梯支架随行罐体提升。
6.5.2罐体零件的安装
罐体安装完之后，即可安装罐体零配件，零配件的安装应依照下列步骤进行，在底层壁板上，确定十字中心线的位置（纵垂线），以次为基准，根据管方位图提供管口，经计算确定各开孔位置（开孔中心点）画出中心线，经核对确认无误后，再画线、开孔、安装补强板、接管和各零配件。
开始时先将安装件点焊。
找正位置后再焊接。
接管或配件中心轴线应与罐体轴线平行和垂直，偏斜不应大于2mm，法兰面应水平或垂直，倾斜不应大于法兰外经的1/100，且不大于300mm。
7焊接及焊缝检验
7.1焊接准备
7.1.1焊接工艺评定
7.1.1.1油罐施焊前，应按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》做好接接头，T形角焊缝和管板的焊接工艺评定，按合格的焊接工艺评定编制现场焊接工艺指导书。
施焊的焊工必须遵照该指导书给定的焊接参数进行焊接，不得随意更改。
7.1.1.2焊接工艺参数的选择：
罐体焊接，根据施焊位置、板厚、坡口形式及焊接材料等选择相应的焊接工艺参数，对电流、电压和焊接速度加以控制，从而获得良好的焊接质量。
关于焊接工艺参数详见焊接工艺说明书。
7.1.2焊工资格
储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的《焊工合格证》方可上岗施焊。
7.1.3焊接前检查、清理
焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份、潮湿处应充分干燥；定位焊缝确认无缺陷后方可焊接。
7.1.4焊接材料
7.1.4.1焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包托熔敷金属的化学成分和机械性能。
7.1.4.2焊条焊剂在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须进行烘干、恒温。
7.1.4.3E5015焊条现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。
7.1.4.4现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。
7.1.5焊接方法及焊材选用
A、顶板
a、焊接方法
CO2气保焊和手工电弧焊
b、焊材选用
H08MnA、J422
B、壁板
a、焊接方法
CO2气保焊和手工电弧焊
b、焊材选用
·16MnR、H08Mn2SiA、J507
·Q235、H08MnA、J422
C、底板
a、焊接方法
埋弧焊和手工电弧焊
b、焊材选用
·16MnR、20R、H08Mn2SiA、J507
·Q235、H08MnA、J422
·16MnR焊剂：
HJ401-H08MnA
·20R焊剂：
HJ401-AH08MnA
·Q235焊剂：
HJ401-H08A
D、梯子平台
a、焊接方法：
手工电弧焊
b、焊材：
J422
7.1.6焊接气象环境要求
在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。
7.1.6.1雨天或雪天。
7.1.6.2手工焊时，风速超过8m/s。
7.1.6.3焊接环境气温：
低于-20℃。
7.1.6.4大气相对湿度超过90%。
7.1.7焊接施工
7.1.7.1定位焊及工卡具的焊接，应有符合“焊工资格”的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内焊道上。
每段定位焊缝长度不宜小于80mm，焊厚应小于6mm。
7.1.7.2焊接中应保证焊道始端的质量，始端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开30-50m。
7.1.7.3双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
采用碳弧气刨时，清根后修整刨槽，磨除渗碳、淬硬层，使坡口底部呈U型。
7.2罐底焊接
7.2.1底板的角焊缝必须用φ3.2焊条采取连续满角焊，角焊缝至少焊两遍。
7.2.2罐底焊接顺序：
按焊接顺序要求焊哪条焊缝先点焊哪条焊缝。
未焊接的焊缝不要定位焊。
边缘板靠外缘300mm部位的对接焊缝→中幅板搭接焊缝→边缘板与第一圈壁板角焊缝→剩余的边缘板对接焊缝→边缘板与中幅板之间的搭接焊缝
7.2.3边缘板对接焊缝的焊接。
边缘板对接焊缝外加有垫板，垫板应在边缘板背面先点焊好，组对间隙按照边缘板组对间隙示意图组装，定包焊，顺序为隔一条焊缝一条焊缝，开始只焊边缘板外端300mm长焊缝，剩余焊缝暂不焊，焊后表面全部打磨与母材平齐，进行100%射线探伤，不合格处进行返修。
未焊接的焊缝用卡具固定，待底层壁板与边缘板之间的角焊缝全部焊完后，再焊剩余的边缘板对接焊缝及与中幅板搭接的焊缝。
7.2.4中幅板搭接焊缝的焊接：
见图3-3。
焊接顺序为：
先焊A焊缝→B焊缝→C焊缝→最后焊D焊缝。
A类焊缝的第一层分两段退焊；第二层采用连续焊。
B类焊缝相邻两条焊缝不能同时焊接，每条焊缝从中心分别向两端采用分段退焊法分层焊接，第一层分段长度约为1.5m，第二层分段长度为2m，令此类推即可。
C类焊缝的相邻两条焊缝不能同时焊接，两隔一条焊一条，且每条焊缝分2-3层施焊，每层采用分段退焊。
D类焊缝是最后焊接，即底板其他焊缝，最底圈壁板与边缘板角焊缝都焊完后再焊此焊缝。
其中要保持所有的T型焊缝距接头600m先不焊，放在D类焊缝之前焊接。
7.2.5当底板焊接之后，应接尺测量底板半径，测量尺寸按下式确定：
R测=R√I+i2+△
式中：
R——底板设计半径；I——设计坡度（‰）
△——底板与壁板之间的焊接收缩量和边缘板与中幅板之间的焊缝收缩量，按纵向收缩为0.65mm/m。
7.2.6焊接应从底板中心开始，先焊短缝，短缝焊完后，再隔条点焊长缝，然后再焊接，焊接顺序如图所示。
7.2.7无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。
所有焊条应符合设计要求，焊条规格采用φ3.2，焊接电流不宜过大，以保证母材的充分熔合为宜。
7.2.8底板尺寸的测量，画线和余量切割。
7.3罐顶板焊接
7.3.1组装先进定位焊，焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分层，分段退焊。
7.3.2顶板与包边角钢的焊接，外侧用连续焊，内侧不焊接，焊接时焊工要对称均匀分布，并沿同一方向分层，分段退焊。
7.3.3筋板的焊接两侧的角焊缝，为断续焊，即隔100mm焊100mm，焊角高度为6mm；顶板焊接顺序见附图。
7.3.4拱顶内筋板不得与包边角钢或罐壁焊接。
7.4罐壁板焊接
7.4.1罐壁的纵、环焊缝应采用对接，且全焊透、全熔化，环缝上下圈板的内面应对齐。
7.4.2壁板焊接顺序：
先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，统一的焊接规范进行分层、分段退焊。
7.4.3罐壁的纵向，环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接，焊完后内侧焊缝打磨与罐壁平齐，焊接顺序见附图。
罐壁顶部的包边角钢与罐壁为搭接形式，内、外角焊缝均为连续焊，角钢之间的对接焊缝要焊满与制度顶连接处的焊缝焊完要打磨平，内、外搭接焊缝，焊工均布，沿同一方向分层、分段退焊。
7.4.4边缘板与中幅板的焊接
底板与壁板之间的角焊缝焊完后，焊工沿焊缝均匀分布，采用分段跳焊的方法施焊。
7.4.5修补
在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定。
7.4.5.1深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度。
7.4.5.2打磨深度或缺陷深度超过0.4mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
7.4.5.3焊接修补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜不大于板厚的2/3。
当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
7.4.5.4返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。
7.4.5.5钢材及焊道的焊接修补时，打磨后和焊接后均应进行渗透或磁粉探伤，修补深度超过3mm时，还应进行射线探伤。
7.4.5.6焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。
7.4.5.7同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。
7.5焊缝检验
7.5.1储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸中的有关规定进行，焊缝的表面质量应符合GB50235-98的要求。
焊缝外观质量要求一览表
缺陷种类
质量要求
表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物
不允许
咬边
深度<0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
焊缝宽度
此坡口宽度两侧各增加1-2mm
焊后焊缝的角变形（δ为板厚）
δ≤12mm，角变形≤10mm
焊后罐壁局部凹凸变形
凹凸变形≤13mm
对接焊缝余高
罐壁焊缝罐底焊缝
纵
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