杨家村大桥桩基础施工技术方案人工挖孔和钻孔.docx
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杨家村大桥桩基础施工技术方案人工挖孔和钻孔
目录
1.适用范围1
2.编制依据1
3.工程概况1
4.施工部署及准备1
5.施工方案及工艺3
5.1施工方案4
5.2施工方法及工艺4
5.2.1施工工艺流程图4
5.2.2人工挖孔桩施工工艺4
6.质量验收标准9
6.1保证项目9
6.2基本项目9
6.3允许偏差10
7.质量保证控制措施10
7.1建立质量管理体系10
7.2工艺控制措施11
7.3工程材料控制措施11
7.4施工操作控制措施11
7.5进度和质量关系的控制措施11
7.7钢筋笼加工及吊装12
7.8混凝土的灌注12
8.安全生产保障措施12
8.1安全生产保障体系12
8.2安全技术措施12
8.3机械作业及设备使用安全措施13
8.3.1通则13
8.3.2专则14
8.4雨季及夜间施工安全措施16
9.文明施工17
10.环境保护17
10.1指定专人负责环境保护17
10.2生态环境保护措施17
10.3水资源保护措施17
10.4降低噪音措施18
10.5降低粉尘措施18
10.6文物保护措施18
11.创优措施18
连霍高速公路洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程TJ12标
杨家村大桥13-0桩基施工技术方案
1.适用范围
本技术方案适用于杨家村大桥13-0桩基础施工。
2.编制依据
1）连霍高速公路洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程TJ12标施工设计图。
2）连霍高速公路洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程TJ12标地质基础资料。
3）《公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）》以及其他国家、行业、河南省颁布的质量、安全、技术、文明施工等方面的规程、规则、标准技术文件。
4）现场考察资料和我单位的施工能力、及我公司从事过的类似工程施工经验。
3.工程概况
杨家村大桥位于陕县硖石乡硖石村与石门沟村交界处，从石门沟村庄南侧边缘穿过，桥梁左幅位直线和曲线和半径为4617.127的圆曲线上，桥梁左幅桥墩采用径向布置，桥梁左幅起点里程RK95+396.459，终点里程RK95+851.459；桥梁右幅位直线上，桥梁左幅起点里程DK95+389，终点里程DK95+844；桥梁全长455米，最大墩高14.9米，上部结构为6×25+6×25+6×25米装配式预应力混凝土连续箱梁，6孔一联，全桥共3联。
本桥13-0桩基直径φ1.5m，桩长30m。
桥位区属于低山谷，沟谷发育，山陡谷深，地貌类型复杂，地形起伏变化大。
根据设计钻探结果，桥区场地上覆土层为第四系中更新统地层（Q2al+pl），主要以冲洪积成因的粉质黏土为主，局部夹粉土薄层，厚度在10～20.5米之间；下部为震旦系地层（Z），以安山岩为主。
桥墩台桩基地下水埋藏较深，水量贫乏。
4.施工部署及准备
1）13-0桩基础计划总工期38天：
2011年2月20日至2011年3月29日，拟安排1套挖孔设备和2名挖孔工人，4名钢筋工，3名灌注砼工人。
2）开工前做好施工准备，桩基施工机械设备提前进场，具体配置见下表：
杨家村大桥13-0桩基施工机械配置表
序号
机械名称
单位
数量
型号
备注
1
空压机
台
1
3m³
2
砼振捣棒
个
1
SX-50
3
卷扬机
台
1
KLY-1
4
提升架
台
1
无
5
风钻
台
1
YT40
6
水泵
台
1
150QJ10-50/7
7
电焊机
台
1
BX1-400
8
弯曲机
台
1
BSQ6-GW50
9
断筋机
台
1
QY-30
3）主要技术管理人员
本桥施工按照标准化要求，配置管理技术人员，具体见下表：
主要管理技术人员表
序号
职务
姓名
职称
到位情况
备注
1
施工总负责人
贺耀红
高级工程师
已到位
2
技术总负责人
马瑶林
高级工程师
已到位
3
现场负责人
杨斌
工程师
已到位
4
现场技术负责人
王政
工程师
已到位
5
实验负责人
何勇
工程师
已到位
6
测量负责人
杨骞
工程师
已到位
7
安全负责人
杨登科
工程师
已到位
8
施工员
唐清龙
助理工程师
已到位
9
质检员
黄彩烈
助理工程师
已到位
10
技术员
牟长军
技术员
已到位
11
测量员
谢文斌
技术员
已到位
12
安全员
罗枝
安全员
已到位
4）本桥桩基施工材料需求计划见下表：
杨家村大桥孔桩施工主要材料表
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢筋
Φ25
T
4
2
钢筋
Φ12
T
0.5
3
钢筋
Φ10
T
1
4
C25砼
M³
65
材料进场验收要求
（1）水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、出场日期等进行验收。
水泥来自：
崤山水泥厂。
（2）钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家标准和设计要求。
钢筋来自：
安阳钢铁厂。
（3）粗骨料：
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石,严禁选用具有潜在碱活性骨料。
粗骨料来自：
王家寨碎石厂。
（4）细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5。
细骨料来自：
宜阳。
（5）外加剂：
应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。
外加剂来自：
山西黄腾
（6）拌合用水：
水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
不应使用污水、海水、pH值小于4的酸性水，一般应采用饮用水。
5）在项目部的领导下，作业队成立以队长为组长的施工生产管理组织小组，全面负责并领导本分项工程施工生产工作。
施工生产管理小组见下框图
施工管理组织体系框架图
5.施工方案及工艺
5.1施工方案
根据实际地质资料，结合现场地势、地形及水文情况，13-0桩基拟采用人工挖孔成孔，钢筋笼分段用吊车吊装，砼采用拌合站集中拌制，砼罐车运输。
桩基砼采用水下砼灌注的方法施工。
5.2施工方法及工艺
5.2.1施工工艺流程图
挖孔桩施工工艺流程为：
桩位放样→开挖→护壁→定位检查→挖孔→成孔检查→吊装钢筋笼→安装导管→灌注砼→成桩检测。
5.2.2人工挖孔桩施工工艺
1）场地平整
布置好场地，包括出渣道路及机料堆放处，平整场地；作业面四周挖排水沟，作好排水系统。
2）测量定位
由测量人员放出孔桩中心点，定出桩孔准确位置，放样完毕后，对附近相邻孔桩相互位置进行拉距，校核桩位，锁口施工完成后，在锁口上放映护桩。
采用护桩控制孔桩开挖，并定期复测护桩是否移动变位。
3）孔桩开挖
（1）第一节开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30cm控制截面大小。
孔内挖出的渣土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
（2）安装第一节护壁模板
孔桩每节开挖都须做护壁，以保持孔壁稳定，以确保安全。
第一节混凝土圆形护壁径向厚度为30cm，宜高出地面50cm，使其成为井口锁口圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
锁口做成外方内圆，最小厚度不得小于30cm，且同一墩位处的多根桩基锁口尽量处于同一条直线上。
护壁模板采用组合式弧形钢模，钢模板面板的厚度不得小于4mm，模板高度可根据施工需要取0.5～1m。
混凝土护壁应采用下喇叭口型，其成型几何尺寸为：
上口壁厚不小于15cm，下口壁厚不小于10cm。
（3）浇筑第一节护壁混凝土
护壁钢筋模板安装就位并检查合格后应立即浇筑混凝土。
砼采用小型滚筒式搅拌机拌和，现场就近设置，所有原材料均应检验合格,堆料场地硬化并设分料仓，按配合比施工。
砼场内运输采用人力小斗车，运至孔口后装入吊桶中，用卷扬机吊入孔中人工铲入模内，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法进行捣固，护壁混凝土强度等级与桩身砼相同，坍落度宜控制在7~9cm之间。
在灌注护壁砼前，必须吊线检查，调整固定模板后经质检人员检查符合要求，并报现场监理检验合格后方可灌注砼，护壁施工中应确保护壁厚度，发现不足时应及时修凿孔壁。
施工人员在进行护壁砼拌合时，其配料必须严格按试验人员确定的施工配合比执行，不得随意增、减原材料。
施工时，下节护壁砼必须嵌入上节护壁5cm，以确保节段接缝密合不漏水。
施工过程中，每下挖1m进行一次护壁。
如遇地质情况不好时，可适当减小每次护壁的高度，下挖0.5m或0.3m进行护壁，其结构尺寸必须严格按照图纸要求。
（4）安装出碴起重装置
出碴起重设备必须采用由不低于1t电动卷扬机构成的轻型吊机。
在安装轻型起重吊机时，一方面必须对吊机安装基座范围进行平整夯实处理，确保吊机在使用过程中不发生底座沉陷而导致吊机歪斜；另一方面要注意严格控制吊机前鹰嘴吊点中心与桩孔中心基本重合，误差不得大于5cm，以避免出碴桶升降过程中接触孔壁而发生安全事故，且吊钩必须有锁扣，以保证出渣桶在起吊和下降的过程中不会脱落。
轻型起重吊机所用卷扬机、导向滑车和钢丝绳均必须具有相关检验合格证，并具有2倍安全储备系数。
吊机使用前必须严格按规定进行静、动载试验验收（静载系数1.2，动载系数1.25），合格后方可投入使用。
在使用过程中，必须经常对其进行检查，发现缺陷及时进行处理或更换。
（5）第二节开挖
待第一节段护壁混凝土达到设计强度的85%后，方可拆除模板及加固支撑，开始第二节段桩孔的开挖工作。
孔内弃碴则利用垂直提升设备运输至孔口，然后用手推车进行远处弃碴处理。
（6）安装第二节护壁模板
当第二节段桩基开挖成型并经检查合格后，安装第二节段护壁模板，第二节护壁径向厚度为10～15cm。
具体要求与上一节护壁相同。
（7）浇筑第二节护壁混凝土
从第二节护壁开始，混凝土等材料均采用吊桶进行运输。
护壁混凝土施工与上一节相同。
循环以上作业步骤，将桩基开挖至设计标高。
现场施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤与设计图纸对比，发现实际地质情况与设计地质情况不符时，应及时上报监理及设计单位。
孔桩开挖至设计标高后，经自检合格，并报监理工程师验收合格后方可终孔，进入下一道工序。
（8）岩层地质开挖处理
在弱风化岩层中进行挖孔，当风镐无法开挖时，可采取孔内浅眼松动爆破。
爆破施工前先进行爆破试验，以确定合理的爆破参数，确保爆破安全和施工进度。
爆破参数调整合适并获批准后方可正式施工。
一般炮眼深度不大于1m;装药量为炮眼深度的1/3，采用毫秒微差雷管引爆，严禁使用导火索。
爆破前，对炮眼附近的护壁应采取保护措施。
护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不宜进行爆破作业。
孔口采用50mm厚木板封盖，在其上堆压土袋，并在周围设置安全警戒线，派专人警戒，以防止爆炸产生的飞石造成伤害事故。
放炮后，必须由爆破员确认是否有哑炮。
当确认无哑炮之后，可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施迅速排烟，当烟排尽并确认安全后施工人员方可下井作业。
4）钢筋笼制作与安装
（1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场连接的，采用单面焊，焊接长度不得小于10d。
钢筋笼分段长度不宜少于10米，以减少现场连接工作量。
（2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根按照以上方法焊好，然后吊起骨架搁置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，绑扎牢固。
（3）钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面焊，每一截面上接头数量不超过50%，焊缝要饱满，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用焊接钢筋“耳朵”来控制。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
（4）骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
（5）骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，经现场质检人员检验合格，并报监理工程师验收合格后，方可起吊安装。
骨架安装前先用探孔器进行验孔，当探孔器能顺利下入孔底，方可进行骨架安装，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个去掉钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
再将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架继续徐徐下降，直至降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于砼锁口上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，全部接头焊好后方可下放入孔，直至所有骨架安装完毕，并将骨架在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在砼锁口两侧放两根平行的枕木（高出锁口5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
5）桩身混凝土灌注
砼灌注采用水下砼灌注法（导管法）进行桩体砼施工。
水下砼灌注法
水下砼灌注前应仔细检查孔底沉渣厚度，小于5cm后方可进行桩基砼灌注施工。
A导管、漏斗
导管是清孔和灌注混凝土的重要工具。
a根据桩径、桩长和每小时需要通过的混凝土数量，选用直径φ200～φ350mm的标准导管，中间节长宜为2.5m，底节长为4m。
b在灌注砼前，要做好导管的水密承压和接头抗拉等试验,水密试验压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。
c导管安装前，应检查导管的螺纹丝扣，变形和磨损严重的不得使用；导管内壁和丝扣处应清洗干净。
d导管吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。
e漏斗的容量应满足混凝土初灌导管埋置1m，选用2.5～3.0立方米的漏斗。
漏斗上料前，在漏斗出口盖上一个直径稍大导管内径的圆形钢板，钢板中心设吊环，用钢丝绳引至漏斗口外，混凝土装满漏斗后，一拉钢丝绳，钢板起，混凝土即迅速下落至孔底。
具体如下图所示：
B混凝土的灌注
灌注前，检查好钢筋笼及孔底沉碴是否达标，水下混凝土坍落度控制在180~220mm，报监理工程师验收合格后即可灌注混凝土。
初灌后，应用测锥立即测量孔内混凝土面上升的高度，计算导管埋置深度，如符合导管底部埋深1.0m以上要求，即可正常灌注。
灌注混凝土应连续进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，应有专人测量孔内砼面高度和埋管深度，使导管底口埋入砼中不小于2.0m，且不大于6.0m,填好施工记录,并进行砼施工取样。
为确保桩头质量，灌注混凝土顶面标高应超出设计桩顶标高不小于0.5m。
顶面标高控制应用标有长度刻度的长竹杆（底端头可绑扎塑料或铁皮加大）进行探测。
6）桩头处理
清除桩顶沉碴和混凝土至设计桩顶面以上10cm，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量完好。
7）桩的质量检测
桩基检测，采用桩基100%超声波无破损检测方法进行，对超声波检测存在缺陷的桩，通过钻孔取芯检查，检测合格后，方可进行下一工序施工。
6.质量验收标准
6.1保证项目
1）砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）桩芯灌注砼量不得小于计算体积。
3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
4）成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。
6.2基本项目
1）砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。
2）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。
焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
3）钢筋笼加强箍和箍筋必须绑扎牢固。
4）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm。
同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。
5）护壁直径（外、内）误差不大于5cm。
6.3允许偏差
允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
孔位中心（mm）
群桩：
100
单排桩：
50
8
骨架地面高程（mm）
±50
2
孔径
不小于设计桩径
9
钢筋骨架垂直度
0.50%
3
倾斜度
挖孔：
小于0.5%
10
钢筋骨架中线平面位置（mm）
20
4
孔深（支撑桩）
比设计深度超深不小于50mm
11
主钢筋间距（mm）
±20
5
桩底沉渣
≤50mm
12
箍筋间距或螺旋筋间距（mm）
0，-20
6
钢筋骨架外径（mm）
±5
13
保护层（mm）
±10
7
骨架顶端（mm）
±20
7.质量保证控制措施
7.1建立质量管理体系
队部建立以队长为组长，专职质检员为副组长的质量领导小组。
队部设专职质检员，工班设兼职质检员。
质量保证体系框架图
7.2工艺控制措施
1）工程开工前，认真编制施工组织方案，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。
2）在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。
7.3工程材料控制措施
工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程的实体。
保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。
因此，对采购的原材料、购（配）件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
1）水泥、钢材等其它外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。
2）地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后方可进料。
3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。
施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
7.4施工操作控制措施
施工操作者是工程质量的直接责任者。
工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
1）施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应的操作技能，必须做到考核合格、持证上岗。
2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
3）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
4）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化。
贯穿施工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
7.5进度和质量关系的控制措施
实施工程项目施工与管理过程中，正确处理质与量的关系。
生产指标（任务）、进度（任务）完成后，必须检验质量是否合格。
坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视质量。
7.7钢筋笼加工及吊装
1）加工严格按交底施作；
2）注意钢筋笼内径与导管连接处外径的大小关系（大于10厘米）；
3）吊装钢筋笼时不得摇晃、碰撞孔壁和强行入孔，应扶直慢下。
7.8混凝土的灌注
（1）控制好导管的直径，使用前对导管做水密性和承压试验。
（2）混凝土性能试验合格后方可使用；灌注前应检查成孔和钢筋笼的质量，认真执行“三检”制度；注意混凝土灌注的连续性。
（3）控制好导管埋入混凝土的深度。
8.安全生产保障措施
8.1安全生产保障体系
建立健全安全生产管理机构，成立以队长为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
安全管理小组见下框图：
安全保证体系框架图
8.2安全技术措施
1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。
当桩间净距（含排桩）小于4.5m时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。
3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。
对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。
5）对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
6）当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。
孔内凿岩时应加大送风量。
7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
8）已灌注完砼和正在挖孔未完以及暂停施工的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。
严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
10）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88”。
8.3机械作业及设备使用安全措施
8.3.1通则
1）各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生；
2）机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定；
3）各
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