4S店钢结构方案方案.docx
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4S店钢结构方案方案
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
帝威汽车服务公司东风本田汽车4S店监理表-2
致：
重庆永固建设监理有限公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了帝威汽车服务公司东风本田汽车4S店工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
施工组织设计方案
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构（章）
总监理工程师
日期
重庆帝威汽车服务公司
（东风本田汽车4S店）
施
工
组
织
设
计
建设单位：
重庆帝威汽车有限公司
施工单位：
重庆市万州水电建筑工程公司
时间：
编制人：
一、工程概况
本工程为重庆市帝威汽车服务有限公司东风本田汽车4S店，地震设防烈度为6度，地基承载力faK=160KPa。
基础为钢筋砼独立柱基，上部为钢结构工程，门式刚架，刚架柱采用焊接H型变截面钢柱，刚架横梁为变截面工字形梁；柱脚铰接，钢架柱与刚架梁拼接。
屋面由檩条的屋面水平支撑构成，安装螺栓固定，现场焊接。
墙架结构靠檩条与檩托连接，安装螺栓固定现场焊接。
材料：
基础砼垫层为C10素混凝土,基础为C30钢筋混凝土,￠14螺纹钢双层双向。
H型柱、梁采用Q345钢，钢管柱采用Q235B,钢墙架系统、屋盖系统、柱间支撑、雨篷、天沟及其他钢结构采用Q235-B钢。
手工焊时Q235或Q235与Q345之间焊接采用E4301～E4312焊条，Q235-B采用E43焊条，Q345B与Q235-B连接时采用E43焊条。
普通螺栓为C级。
钢结构表面应分底、中、面涂漆。
二、编制依据
1、参照设计图
2、现行国家验收规范：
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）、
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）、
«门式钢架轻型房屋钢结构技术规程»（CECS102：
2002）、
《熔化焊用钢丝的规定》（T14957-1GB/994）、
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）
3、工程现场踏勘情况及周边环境。
4、公司关于工程质量、安全、文明施工管理等相关规定。
三、施工前的准备
1、转换施工详图，必须全面完整体现设计意图，符合设计假定，确保安全可靠。
转换施工详图完成后必须进行自审和终审，合格后才能进入施工。
2、施工前必须对相关制造、质检人员进行设计技术交底，确保产品一次合格。
3、有关施工人员应认真阅读相关技术标准和相关工艺文件，了解制造过程中的注意事项和各项技术要求。
4、材料入场后，材料管理人员应对入场的材料进行验收，材料牌号、规格应符合设计要求，材料批号应与质保书批号相符，材料表明不得有明显缺陷，主材应做理化复验。
5、工艺评定不能覆盖的材料应做焊接工艺评定试验。
四、项目组织机构
（一）、项目组织机构：
本工程施工管理推行项目经理负责制，由公司抽调技术水平高，思想素质好，管理能力强的人员组成项目经理部，实施对工程的组织指挥。
管理体系如下：
项目经理
五、施工布署
（一）、施工组织安排：
本工程在业主指挥部的统一管理统一安排下，实行项目经理负责制。
项目经理对工程统筹决策，全面负责，确保工程质量，狠抓工期，强化成本管理。
项目经理部负责生产、技术、材料供应、现场管理、质量监督、安全检查等工作。
配备足够的各专业工种熟练工和管理骨干，精心组织施工。
1、独立基坑小而浅，采用水钻施工，空压机修整成型。
（23）～（25）轴为南北管网通过的地方，暂无基础施工图纸。
基坑土石方量小，先堆积在基坑开挖线1.5米外，待全部基坑形成后用挖机装车，自卸汽车运输到业主指定地点弃置。
2、门式刚架基础垫层采用C10自拌砼，基础采用C30商品砼。
3、为确保门式刚架的施工质量，采用厂家制作，预拼合格后运至现场进行安装，吊车吊装。
4、劳动力、机械设备准备充足，确保施工需要。
充分考虑现场不利因素，组织刚架施工、墙架檩条、屋面檩条平行流水施工，确保计划工期。
（二）、流水段划分：
基础工程量小，基坑作为一个流水段施工，基础砼以（15）轴为界采用二段施工。
上部钢结构（15）轴为界划分为二个施工段组织流水施工。
（三）、施工顺序：
独立基坑→门式刚架柱制作→基础垫层→门式刚架横梁制作→基础钢筋砼→刚架柱施涂油漆→门式刚架柱安装→刚架横梁施涂油漆→柱间支撑压杆制作→刚架横梁安装→柱间支撑施涂油漆→屋面檩条拉条制作→柱间支撑压杆安装→屋面檀条拉条施涂油漆→墙皮檩条拉条制作→屋面檩条拉条安装→墙皮檩条拉条施涂油漆→排水天沟制作→墙面檩条拉条安装→排水天沟施涂油漆→雨篷制作→排水天沟安装→雨篷施涂油漆→雨篷安装
（四）、工期安排：
本工程计划从2010年1月13日开工，2010年2月13日竣工，日历工期为30天。
各分部分项工程工期见附图“施工进度计划横道图”
（五）、施工总平面布置，其施工总平面布置图附后。
总之，在施工过程中要以饱满的激情，充分发挥团队精神，求实进取的工作作风，强管理、重质量、抓安全、保工期，确保圆满完成工程任务，给业主一个满意的交待。
六、施工准备
（一）、内业技术准备：
1、组织有关人员认真熟悉图纸，分析施工方案，作好必要的工料分析，为编制进度计划、劳动力、物质需用量计划提供依据。
2、购买国家现行施工规范、标准、图集。
并组织管理人员和各专业骨干学习。
3、讨论和编制重点部分分部工程施工方案，认真对待编写分项工程雨季施工作业技术措施，报业主和监理审批。
4、认真编制质量保证措施和进度计划，落实施工管理人员的质量责任，签定责任书。
5、进行图纸自审和会审，编制分部分项工程方案。
将图纸中存在的有关问题在施工之前解决，对设计意图进行充分消化，为施工顺利进行扫除技术障碍。
确保工程质量一次合格。
6、钢结构施工前，转换施工详图，必须全面完整体现设计意图，确保安全可靠。
转换施工详图完成后必须进行自审和终审，合格后才能进入施工。
（二）、材料准备：
本厂房分别编制物资计划和资金计划，对物资进行适量合理贮备，保证施工连续进行。
统筹安排，合理分配资金，保障施工材料费、人工费、机械费的有效贮备。
编制主要材料供应计划表。
1、落实各类材料货源，签订供货合同，根据施工进度要求及时组织材料进场，确保施工进度。
2、根据需要及时组织周材进场。
3、材料入厂后，材料管理人员应对入厂的材料进行验收，材料牌号、规格应符合设计要求，材料批号应与质保书批号相符，材料表面不得有明显缺陷，主材应复检合格方能使用。
（三）、施工机械设备配备计划：
要根据本工程特点，为保证质量、安全、进度，其主要施工机械、机具配备如下：
主要施工机具设备配备表：
序号
名称
规格
数量
额定功率
备注
1
半自动切割机
3
2
电焊机
20
37.5KVA
上海产
3
拖车
加长
4
4
吊车
25T
4
5
经纬仪
1
6
钢尺
50M
1
7
钢卷尺
5M
10
8
全站仪
1
飞利浦
9
水平仪
1
10
空压机
4
7.5KW
11
水钻
6
10KW
（四）、劳动力需用计划：
本工程基础工程，配备石工60人，钢筋工4人，木工8人，砼15人。
上部钢结构由具有专业资质的单位加工制作、安装，其劳动力计划表：
石工
钢筋工
木工
砼工
钢结构
制安技工
钢结构
制安普工
50人
4人
8人
20人
30人
20人
（五）、施工临水临电准备：
根据业主提供的电源、水源接口，按《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99规定的要求，分别接至施工用水、用电位置。
施工用水：
根据工地的实际情况，独立基坑的砼垫层和养护用水量较小，采用管径为20的PPR管接至施工现场。
施工用电：
用70护套线从业主供电电源引出干线，至施工场地的专用酏电房，采用三相五线制。
从施工专用主配电箱引出用电主干线，在各固定用电机械机具处设置专用配电箱，实行专箱专用，一机一闸一漏电保护器一接地。
七、工程测量与施工放线
1、熟悉图纸，全面掌握厂房的平面形状，充分把握轴线尺寸、柱距。
2、认真学习，领会施工组织安排，掌握施工先后顺序、进度安排、现场布置。
3、提请业主、监理现场交点，并予共同书面确认。
依据该坐标点进行转点，建立控制坐标网。
4、落实专人负责，配专职测量工程人员。
5、测量记录要真实、清晰，计算要正确，校核无误。
6、放线完毕，在自检无误的基础上报请业主、监理工程师验线。
7、仪器、工具使用后要注意保养，注意检查、校正，确保仪器在正常误差之内。
八、基础施工：
1、施工工序：
放线→验线→基坑施工→验基→C10砼垫层→钢筋绑扎→验筋→支模→预留刚架柱脚插孔→预埋刚架柱固定螺栓→浇灌C25砼→基础验收
2、基坑施工：
（1）、独立基坑石方：
基坑内砼需支模拆模，考虑工人操作，工作面按垫层外边线外另加30cm考虑。
施工至设计高程后向监理公司报验，并请相关单位进行基坑验收，对不能满足设计要求的基坑必须继续施工，直至充分满足地勘及设计单位的要求。
对开挖深度超过1.5米的基坑，为确保施工的安全，基坑壁按1：
0.3进行放坡。
独立基坑均为坚硬砂岩，采用水钻施工，每层施工厚度55—60cm，待基坑基本形成后用空压机修整成型。
回填用石碴堆在坑边1.5米外，多余石碴用300型履带式挖掘机装车，用自卸式汽车运至业主指定的地点弃置。
南北管网通过的回填段即（23）～（25）轴待设计图出来后再作专项方案安排施工。
（2）、独立柱基础垫层：
垫层采用C10自拌砼。
超深部分用与垫层同标号的C10砼原槽浇灌至垫层底标高。
（3）基础钢筋及模板：
独立柱基础钢筋采用10Ф14双向螺纹钢。
模板采用木模，支架采用钢管扣件脚手架，木枋配合支撑模板安装好以后要将纵横轴线用经纬仪引到模板上。
并将设计高程测到模板上，用红油漆标注清晰。
（4）、预留柱脚插孔：
把位置分好经检查无误后，用木模钉成木盒，上不加盖，安装就位。
（5）、预埋柱脚固定螺栓：
必须按照设计图进行预埋安装，施工质量必须符合规定要求，要注意检查以下内容：
①、螺栓长度：
是否符合安装要求。
②、用10mm厚钢板按设计尺寸冲孔制成预埋螺栓套板，将预埋螺栓丝杆两端用螺帽紧拧在套板上，在预埋M30螺杆丝杆下10cm和螺杆弯折处，用ø12圆铁在四边及对角线处焊接二个加固箍进行固定，将每个独立基坑的4个预埋M30螺栓焊接成一个螺栓笼。
确保螺栓的垂直度、间距偏差在规定之内。
③、将砼浇至比预埋螺栓弯折处高5—10cm时把砼振捣密实，将预埋螺栓笼按轴线及标高安装就位。
再把砼浇灌至设计高程振捣密实。
（6）、独立柱基础砼：
采用C25商砼，厂房跨度较大便于灌车通行，基坑较浅，采用自流方式浇至设计标高。
九、门式刚架柱、刚架横梁的制作程序
（一）、除锈：
钢结构在除锈前应进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化铁皮及涂层物等。
材料全部采用喷砂/抛丸预处理方式除锈，除锈等级Sa2.5，喷红丹醇酸底漆一道，漆膜厚度25～30μm。
材料预处理前应进行编号登记，材料预处理后应进行编号移植，编号移植不得有误。
现场制作的零星小件采用手工除锈，除锈等级为St3。
（二）、下料：
1、拼接：
a．钢板拼接。
当钢板长度不能满足下料尺寸时，必须进行钢板拼接。
b.拼接前，应对拼接焊缝两侧离焊缝中心线两倍钢板厚度加30mm区域内进行相关检测，合格后才能拼接。
c.H梁、柱腹板、翼缘板不得纵向拼接。
d.H梁、柱腹板,翼缘板的横向拼缝不得大于4条,（小于10米2条，10米至16米3条，大于16米4条。
）其最短拼接长度不小于1200mm。
托梁腹板在中心线至L/3处不得拼接。
e.钢板拼接边缘偏差应符合表1的要求:
表1 单位:
mm
钢板厚度δ
1≤δ≤4
4＜δ≤12
12＜δ≤18
δ>18
边缘偏差L
≤0.4
≤1.0
≤1.5
≤2.0
f.H梁翼缘板和腹板的拼缝中心线错开距离不小于200mm。
g.H梁、柱上的拼缝与接头板、托架或筋板、隔板的角焊缝距离不少于200mm。
h.拼缝应避开螺栓孔，拼缝中心距孔中心的距离不少于120mm。
2、坡口预制：
相同板厚拼接焊缝坡口预制，见附图：
不同板厚拼接焊缝坡口预制，见附图：
a.当采用焊条电弧焊时P=2mm；
b.当采用埋弧自动焊时P=4mm；
c.钝边P在图纸文件中有特殊注明的除外。
3、材料对接：
材料对接定位焊采用E5015焊条，定位焊焊缝长100mm，对接错边量不得大于2mm，如右图所示。
如采用压码装配时，应及时用砂轮机磨平焊疤，不得用割刀割焊疤。
为减少厚板的焊接变形，钢板拼接时
应考虑留一定的反变形余量。
4、焊接：
材料拼接采用埋弧自动焊焊接,焊丝为H10Mn2,焊剂为CHF101。
焊前应用砂轮机砂磨焊道，露出金属光泽，清除焊道内影响焊接的杂物。
焊缝应预热至100～150℃，采用割刀加热，焊后焊缝应作焊后热处理。
为减少厚板的焊接变形，应采用合理的焊接顺序，第一面焊接总层数一半后，根据变形应及时调整翻面。
翻面后用电弧气刨清根，用砂轮机砂磨焊道，露出金属光泽，清除焊道内影响焊接的杂物，施埋弧自动焊。
焊接中层间药渣必需清除干净，注意观察变形情况，适当调整翻面次数以减少变形量。
5、矫正：
钢板经焊接后会发生变形，应进行矫正。
矫正可采用火焰局部加热方法，在弯曲凸面采用线状加热。
加热宽度为1.5～2倍焊缝宽度，加热工具为半自动割刀或大烧嘴，加热温度为600～850℃，自然冷却，不得浇水急冷，经矫正后的平整度应符合要求。
当变形量较大时，可在焊缝边缘压上一定重量的重物，以获得较大的反变形量。
在矫正过程中割嘴与钢板的距离不得太近，以防火焰烧损焊缝或母材。
6、检验：
ａ、拼接焊缝外观不得有气孔、咬边、弧坑裂纹、电弧擦伤、焊瘤、未焊满、根部收缩等缺陷。
ｂ、外观检验合格后应采用超声波探伤进行内部缺陷检验。
超声波不能对缺陷作出判断时用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3325的规定。
对超声波或射线检验不合格的焊缝作返修处理，返修焊缝同样应作超声波探伤检验。
同一位置的焊缝返修不得超过二次，并作好返修记录。
ｃ、焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝，其内部探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T3034.1、《螺栓球节点钢网架超声波探伤方及质量分级法》JG/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
焊接质量等级
一级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
检验等级
B级
探伤比例
100%
内部缺陷射线探伤
评定等级
Ⅱ
检验等级
AB级
探伤比例
100%
7.划线
（1）、参照工艺文件，下料清单和入厂材料规格，本着降低料损的原则，合理排料和套裁下料，以降低生产成本。
（2）、划线误差应控制在1㎜内，并根据钢板厚度放2～4㎜切割余量。
（3）、在零部件上写上图号、零件编号、数量。
8、切割
主材下料应尽量采用自动或半自动切割，切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
a.切割前应检查设备是否安好（如切割机、轨道等）。
根据钢板厚度确定割咀的型号，并试机运行。
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3
切割平面度
0.05t，且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部切口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
b.确认无误后，即可点火切割。
切割过程中应随时监控切割机的运行情况及割咀的对线情况，发现偏离立即进行校正，调整。
c.切割过程中，应随时检查切割的零部件质量，使切割质量达到下表的要求。
9、切割完毕后，清除切割熔渣、氧化铁，检查切割质量。
（三）、H型钢组立、焊接：
1.组立
a.组立前应对组立机进行全面系统的检查，发现问题及时处理，使设备随时处于完好状态。
b.检查材料几何尺寸是否符合图纸要求。
c.组立过程中应监控机立机的运行情况，H型钢的组立质量。
d.组立完成后，按图纸要求把构件编号写在构件上。
2.组立后的H型钢应达到下列规定：
（1）、H梁的局部弯曲（上图1）、△≤2mm。
梁的翼缘板相对腹板的垂直度（上图2）。
当梁的高度H≤2000mm时，垂直度δ≤3mm；
当梁的高度H>2000mm时，垂直度δ≤5mm；
梁的连接部位δ≤1.5mm。
腹板中心线位置偏移（见图3）不大于2mm。
（2）、腹板的纵向垂直度（见图4）不大于2mm。
（3）、腹板的横向垂直度（见图5）不大于2mm。
（4）、梁的腹板间距偏差（见图6）S=±1.5mm。
3.焊接.组合工字形截面柱拼接采用自动焊接，焊丝为H08A型。
焊前应按说明书要求进行烘焙，焊缝等级为一级焊缝。
a.焊前必须检查焊机及附属设备是否完好，焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配，并检查组立好H型钢的质量是否符合要求（包括间隙、坡口角度、焊口周边是否清除干净）。
b.首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等应进行焊反接工艺评价，并根据评定报告确定焊接工艺。
c.焊接前用废料试焊并调整焊接参数，见附表3
表3：
埋弧自动焊焊接参数（参考）
焊角高度
（mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
米/分
送丝速度
米/分
焊接直径
（mm）
8
675～700
33～35
0.33
1.83
4
10
700～750
34～36
0.42
0.88
5
d.焊接过程中应监控焊缝成形和设备的运行情况,每道焊缝完成须清除表面药皮,检查焊缝质量。
如发现缺陷立即进行处理并打磨干净，依此过程直至焊接完成。
e.焊缝外观应无气孔夹渣、焊波光滑均匀，无咬边现象。
f.焊接完成后，由操作者在焊缝指定位置打上自己的焊工钢印。
焊工钢印应打在H梁翼缘板内侧距起点100mm，且距焊缝边缘约50mm处，见附图：
ｇ、柱翼缘板和腹板拼接的对接焊缝，采用加引弧板（其厚度和坡口与母材相同）并保证焊透。
4.H型钢矫正.
1.采用翼缘校直机对H型钢的翼缘板进行校正。
a.检查机器设备是否完好正常，并开空机试运行。
b.矫正过程中，随时监控设备运行情况，并随时检查矫正质量，以符合工艺要求。
2.矫正后的H型钢应达到下列要求：
a.梁的侧向弯曲每米不大于1mm，且全长不大于5mm，梁的上挠不大于10mm，下挠不大于5mm。
b.柱的任一方向的弯曲每米不大于1mm，且全长不大于5mm。
c.梁、柱的扭曲值K≤全长的1/1000，且K≤5mm。
d.梁的翼缘板相对腹板的垂直度规定，见图1
当梁的高度H≤2000mm时，垂直度δ≤3mm；
当梁的高度H>2000mm时，垂直度δ≤5mm；
梁的连接部位δ≤1.5mm。
e.梁的翼缘板平面度（见图2）
连接部位平面度T＜1mm，其余部位：
当梁的高度H≤2000mm时，T≤3mm；当梁的高度H>2000mm时，T≤5mm；
（四）、装配、焊接
A.装配
1.装配注意事项
⑴.钢柱与横梁连接部位
⑵.装配地样必须认真做到自检、互检及专检，确认几何尺寸无误后才能进入装配。
⑶认真阅读图纸资料文件，确定装配方法和装配步骤；
⑷钢结构零部件由于精度低，互换性差，装配时需选配或调整；
⑸对易变形的构件，装配时要考虑加固措施；
⑹装配过程中尽量使用工、夹具，不允许强制装配。
⑺焊口在下料时已经预制。
装配时若有修割，需用手割刀重新预制焊口。
个别下料时无法预制的焊口，装配时用手割刀预制。
2.装配前的准备工作
①用I25工字钢搭约800mm高的工装架，工装架上平面用水平仪找平。
②.复核下料工序的零部件尺寸和切割质量以及零件编号，是否与图纸尺寸和要求相符；
③.在构件上划出装配线（对合线），重要的装配线必须打上样冲，装配线画好后必须进行检查，确认无误后，方可进行装配
3.装配完的构件应达到下列要求
钢柱：
①.柱截面对角线±3mm，柱截面几何尺寸±3mm。
②.柱水平标高尺寸±L/1500，且不大于±8mm。
③.柱身扭曲3mm。
横梁：
①.筋板或隔板相对于腹板的垂直度，见图1。
②.筋板或隔板相对于翼缘板的垂直度，见图2。
B.焊接：
现场装配焊采用手工焊，Q235-B采用E43焊条，Q345B采用E50焊条，两种强度的钢材连接时采用E43焊条，焊接质量为二级。
1.焊接前的准备工作
①.焊接前应全面检查焊接设备是否正常；
②.检查构件装配工序的质量，包括装配间隙、坡口角度；
③.施焊区域不得有影响焊接质量的熔渣、浮锈、油污等杂物；
④.焊条、焊丝表面不得有油污、铁锈等；
⑤.检查焊条、焊丝型号、规格是否符合工艺要求。
2.手工焊焊接电流的选择，见表：
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
焊接电流（A）
50～80
100～130
160～210
200～270
3.CO2气体保护焊焊接电流和电压的选择，见下表
常用焊接电流和电弧电压的范围
短路过渡
细颗粒过渡
焊丝直径mm
电流（A）
电压（V）
电流（A）
电压（V）
0.5
30～60
16～18
0.6
30～70
17～19
0.8
50～100
18～21
1.0
70～120
18～22
1.2
90～150
19～23
160～400
25～38
1.6
140～200
20～24
200～500
26～40
2.0
200～600
27～40
2.5
300～700
28～42
3.0
500～800
32～44
注：
最佳电弧电压有时只有1～2V之差，要仔细调整。
4.常见角焊缝焊角高度见附表。
板厚t
＜8
8-12
14-18
≥20
焊高mm
6
8
10
12
角焊缝焊角高度（mm）
项目
允许偏差
焊缝等级
一级
二级
未焊满不满足设计要求
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5
≤0.1t，且≤1.0
弧坑裂纹
无
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
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