抹灰工程出现问题原因分析.docx

抹灰工程出现问题原因分析.docx

《抹灰工程出现问题原因分析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抹灰工程出现问题原因分析.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

抹灰工程出现问题原因分析

6.抹灰工程

　　6.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。

　　原因分析

（1）基层处理不当。

（2）操作不当;预埋木砖位置不准，数量不足。

　　（3）砂浆品种不当。

　　防治措施：

（1）不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。

（2）门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。

　　（3）门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。

缝隙过大时应多次分层嵌缝。

　　（4）加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。

每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。

　　6.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。

　　原因分析

（1）基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。

（2）墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。

　　（3）砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。

　　（4）各层抹灰层配比相差太大。

　　（5）没有分层抹灰。

　　防治措施：

（1）抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。

（2）基层太光滑则应凿毛或用1：

1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。

　　（3）墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：

3水泥砂浆浇水堵严抹平。

　　（4）基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。

　　（5）砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。

　　（6）加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。

　　（7）水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。

　　（8）基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。

　　（9）分层抹灰。

　　（10）不同基层材料交接处铺钉钢丝网。

　　6.3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。

　　原因分析

（1）内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。

（2）抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。

　　（3）为了赶工，当天打底，当天抹找平层。

　　（4）压光面层时间掌握不准。

　　（5）没有分层。

　　防治措施：

（1）水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。

（2）铲除底层石灰砂浆层时，应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。

　　（3）底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。

　　（4）抹面未收水前不准用抹子搓压;砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹，而采取再薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。

　　（5）分层抹灰。

　　6.4墙面抹灰层析白。

　　原因分析:

水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。

在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。

　　防治措施：

（1）在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。

（2）加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。

　　（3）在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。

　　6.5墙面起泡、开花或有抹纹。

　　原因分析

（1）抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。

（2）石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，

　　体积膨胀，造成表面麻点和开花。

　　（3）底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。

　　防治措施：

（1）待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。

（2）纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。

　　（3）石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉时最好提前1-2d化成石灰膏。

　　（4）对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。

处理方法为挖去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。

　　（5）底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。

罩面压光时发现面层灰太干不易压光时，应洒水后再压。

　　6.6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。

　　原因分析:

（1）基层处理不好，表面杂质清扫不干净。

（2）墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。

　　（3）一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。

　　（4）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

　　（5）抹灰没有分层。

　　防治措施：

（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水=1:

4的水泥素浆，再用1:

3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:

1:

6混合砂浆修补抹平。

（2）基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。

　　（3）表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，

　　裂缝。

　　（4）长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。

　　（5）夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。

罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。

　　（6）窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。

要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。

窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。

　　6.7外墙抹灰后向内渗水。

　　原因分析:

（1）未抹底层砂浆。

（2）各层砂浆厚度不够且没有压实。

　　（3）分隔缝未勾缝。

　　防治措施：

（1）必须抹2～4mm底子灰。

（2）中层、面层灰厚度各不少于8mm。

　　（3）各层抹灰必须压实。

　　（4）分格缝内应湿润后勾缝。

　　6.8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。

　　原因分析

（1）墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。

（2）没有统一配料，砂浆原材料不一致。

　　（3）基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。

　　防治措施：

（1）抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。

阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。

（2）室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

　　6.9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。

　　原因分析

（1）没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。

（2）木分格条浸水不透，使用时变形。

　　（3）粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。

　　防治措施：

（1）柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度;窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。

（2）分格条使用前要在水中浸透。

水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。

分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条，两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。

面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。

　　6.10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。

　　原因分析

（1）顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。

（2）预制楼板安装不平，灌缝不密实。

　　（3）砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。

　　防治措施：

（1）现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。

（2）抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。

　　（3）预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振捣密实。

　　（4）现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：

2水泥砂浆抹平。

预制板底应用1：

2水泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在2～3mm内。

　　6.11钢板网顶棚抹灰开裂。

　　原因分析

（1）当所采用的砂浆中水泥用量偏大，水泥在空气中硬化，如无湿润养护条件会增大砂浆的干缩而产生裂缝，并且裂缝往往贯穿到底。

潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏。

（2）其他原因同板条顶棚。

　　防治措施：

（1）钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整，高低差不应超过8mm。

起拱以房间短向尺寸为准，一般以1/200为宜。

（2）宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆;混合砂浆水泥用量不宜太大。

　　（3）当顶棚面积较大时，应采用加麻丝束的做法。

　　（4）其他措施和板条顶棚处理相同。

　　6.12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。

　　原因分析:

（1）顶棚基层龙骨、板条含水率过大。

（2）龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准，挠度大。

　　（3）板条两端接缝没有错开，钉得不牢。

　　（4）使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆，水泥硬化快，干缩裂缝多。

　　（5）操作时间掌握不当。

　　（6）抹灰没有分层。

　　防治措施：

（1）顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材，含水率不大于20%。

（2）顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算，板条两端必须错开，距离不小于50cm。

接头处应留3～5mm缝隙。

起拱高度以房间跨度1/200为宜。

　　（3）顶棚灰水灰比尽量小，顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。

　　（4）顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。

　　（5）顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条2～3cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆，就不易再开裂。

　　6.13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”。

　　原因分析:

罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比，兑色灰时没有统一集中配料;石渣清理不干净，保管不好。

　　防治措施：

（1）同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料，所需数量要一次备足（大工程可分层、分段进料）。

（2）必须按照选定的样板配合比配色灰，称量要准确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。

防止现用现兑色灰，忙乱中出错。

对色灰的数量要满足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。

　　（3）水磨石使用的石渣，应根据设计样板选定规格，筛去粉屑，清洗后分规格堆放，用苫布覆盖，防止混入杂质。

需要多种规格和颜色的石渣级配时，应事先拌和均匀，集中贮藏备用。

　　（4）有同一面层上采用几种颜色图案，操作时应先做深色，后做浅色;先做大面，后做镶边;待前一种水泥石子浆初凝后，再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色的水泥石子浆同时铺设，造成在分格处深色污染浅色。

　　6.14水刷石墙面空鼓。

　　原因分析

（1）基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，降低底层砂浆与基层的粘结强度。

（2）底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。

抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮抹不匀或漏抹，影响粘结效果。

　　防治措施：

（1）抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透，并修补平整，刷一道1：

4的107胶水溶液，再用1：

3水泥砂浆抹平。

（2）待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆，然后抹面层水泥石子浆，随刮随抹，不能间隔，否则素水泥浆凝固后，就不能起到粘结层作用，反而造成空鼓。

　　6.15水刷石的石子不匀、颜色不一，或成“大花脸”。

　　原因分析

（1）底层灰干湿掌握不好。

底层灰湿度小，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子颗粒在水泥浆中不易转动，造成较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀，不平整，也不清晰。

（2）喷洗过早或过迟。

喷洗过早，面层很软，石子易掉;喷洗过迟，面层已干，石子遇水易崩掉且喷洗不干净，造成表面污浊。

　　（3）使用水泥品种杂乱，选用石子不均，筛选不严，或同一墙面喷洗有早、有迟，造成洗刷不匀，颜色深浅各异。

　　（4）水刷石的工艺不当，以致颜色废水流淌，污染墙面，呈“大花脸”。

　　防治措施：

（1）对水刷石的水泥品种、石子等要求和“水磨石”防治措施等一条相同，采用的颜料宜用矿物颜料。

（2）抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压光一偏，再刷再压，须在3次以上。

达到石子大面朝上，表面排列紧密均匀。

　　（3）开始喷洗时要注意石子浆软硬程度，以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。

喷洗时，应从上而下，喷头离墙面10～20mm，喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面1～2mm为宜。

最后用小壶从上而下冲洗，不要过快、过慢或漏冲，防止面层浑浊、有花斑和坠裂。

　　（4）刮风天不宜施工，以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上，造成花脸。

　　（5）根据操作时的气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。

　　6.16干粘石饰面空鼓。

　　原因分析

（1）砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，造成底灰与基层粘结不牢。

（2）混凝土基层表面太光滑，或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。

　　（3）加气混凝土本身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓。

　　（4）施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水不足易干，浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。

　　（5）抹灰层受冻。

　　防治措施：

（1）带有隔离剂的混凝土制品基层，施工前宜用10%的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。

表面较光滑的混凝土基层，应用聚合水泥稀浆（水泥:

砂:

107=1:

1:

0.05-0.15）匀刷一遍，并扫毛晾干。

混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛。

基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必须清理干净。

（2）凹凸超过允许偏差的基层，须将凸处剔平，凹处分层修补平整。

　　（3）粘结层抹灰前，用107胶水（107胶:

水=1:

4）均匀涂刷一道，随刷随抹。

加气混凝土墙面除按上述要求操作外，还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固。

　　6.17干粘石墙面面层滑落。

　　原因分析

（1）底灰凹凸不平，相差大于5mm时，灰层厚度的部位易产生滑坠。

（2）拍打过分，产生翻浆或灰层收缩，裂缝引起滑坠。

　　（3）底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。

　　防治措施：

（1）严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应小于5mm。

（2）根据不同施工季节、温度，不同材质的墙面，分别严格掌握好对基层的浇水量，使湿度均匀、适当。

　　（3）灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢，防止灰层出现收缩裂缝。

　　6.18斩假石抹灰层空鼓。

　　原因分析

（1）基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。

（2）底层表面未划毛，造成底层与面层粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落。

　　（3）施工时浇水过多或不足或不匀，产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。

　　防治措施：

（1）施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。

（2）对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆（水泥:

砂=1:

1，外加水泥重5%～15%的07胶）涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛。

　　（3）根据基层墙面干湿程度，掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力。

　　6.19斩假石饰面剁纹不匀。

　　原因分析

（1）崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。

（2）剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。

　　（3）各种剁斧用法不恰当、不合理。

　　防治措施：

（1）面层抹好经过养护后，先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才能避免剁纹跑斜，崭剁顺序应符合操作要求。

（2）剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍的斧纹深痕，用力均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁。

　　（3）饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法，边缘部位应用小斧轻剁。

剁花饰周围应用细斧，而且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行，均匀一致。

　　6.20斩假石面层颜色不匀。

　　原因分析

（1）水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同，造成饰面颜色不匀。

（2）颜料掺用量不准，拌和不均匀。

　　（3）剁完部分又蘸水洗刷。

　　（4）常温施工时，假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同，都会使饰面颜色不一致。

　　防治措施：

（1）同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料，并一次备齐。

（2）拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量应一次备好。

　　（3）每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。

墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净，不得蘸水刷洗。

　　（4）雨天不得施工。

常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。

　　6.21拉毛墙面颜色不匀。

　　原因分析

（1）操作不当，有的拉毛移动速度快慢不一致;有的甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层的颜色不协调;有的干槎毛致使颜色不一致。

（2）未按分格缝成活，中断留槎，造成露底色泽不一致。

　　（3）基层干湿程度不同，拉毛后罩面灰浆失水过快，造成饰面颜色不一致。

　　（4）砂浆稠度变化不够稳定。

　　防治措施：

（1）操作技术应熟练，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。

（2）应按工作段或分格缝成活，不得中途停顿，造成不必要的接槎。

　　（3）基层干湿程度应一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多，湿的部分吸收的水分和色浆少;表面应平整，避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深，凸出部分附着的色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住，粗糙的部分色浆粘的多。

　　（4）拉毛时，砂浆稠度应控制稳，以砂浆上墙不流淌为度，以免造成因稠度变化而云朵大小杂乱。

　　6.22拉条灰面裂纹、空鼓。

　　原因分析

（1）基层处理不好，清扫不干净，浇水不透或不匀，底层砂浆与基层的粘结不牢。

（2）拉条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。

　　（3）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

　　防治措施：

（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，墙面凸出地方要事先剔平刷净;蜂窝、凹洼、缺棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆，再用1：

3水泥砂浆分层修补。

基层墙面施工前一天浇水，要浇透浇匀，然后抹上底子灰。

（2）将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，不断加进灰浆，压实搓平，抹灰总厚度不能超过10mm。

　　（3）施工砂浆如失水过快，需洒水湿润，以保证线模能拉动为宜。

　　6.23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。

　　原因分析

（1）墙面施工时一步架一找吊，从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，造成棱角不直不顺。

（2）上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头处理不顺直，出现接槎。

　　防治措施：

（1）对建筑物整个立面，施工前要统一全面考虑，事先统一吊垂线，弹墨线，然后粘贴木道轨，作为拉抹面层似的基准。

（2）拉条抹灰要一次完成，较高的墙面可两人或三人一组，分工负责各步架范围拉抹，上步架拉好后传给下步架，用同一个线模依次往下连续抹成，中途不得调换、不得停留。

　　6.24装饰灰线裂纹、空鼓。

　　原因分析

（1）基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。

（2）一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。

　　（3）底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。

　　（4）砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。

　　防治措施：

（1）基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。

（2）灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。

　　（3）抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。

　　（4）抹灰后根据具体情况加强洒水养护。

　　6.25装饰灰线蜂窝麻面。

　　原因分析:

喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。

罩面灰太稠，推抹毛糙。

　　防治措施：

用细纸筋灰修补，再赶平压光。

灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。

　　6.26装饰灰线不直、呈竹节状。

　　原因分析

（1）靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。

（2）操作时，手持线模用力不匀，脚站不稳。

　　防治措施：

（1）按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。

（2）抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。

　　6.27滚涂颜色不匀。

　　原因分析

（1）湿滚法滚子蘸水量不一致。

（2）聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。

颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色不匀。

　　（3）基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。

墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。

　　（4）常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。

冬季施工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。

　　防治措施：

（1）湿滚法滚子蘸水量应一致。

（2）一个楼号需用的原材料应一次备齐。

各色颜料应事先混合均匀备用。

配制砂浆时必须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。

砂浆拌和后最好在2小时内用完。

　　（3）基层的材质应一致。

墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。

　　（4）雨天不得施工。

常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水剂。

冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。

　　（5）为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

　　6.28滚涂饰面明显退色。

　　原因分析:

采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。

　　防治措施：

（1）选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。

（2）如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。

　　6.29刷涂饰面颜色不均匀。

　　原因分析

（1）颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。

铁锈使胶色变深，对饰面颜色有影响。

（2）配颜色水泥时，颜料掺量不准或混