钻孔桩施工技术交底定稿DOC.docx
《钻孔桩施工技术交底定稿DOC.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔桩施工技术交底定稿DOC.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
钻孔桩施工技术交底定稿DOC
昆明绕城高速公路东南段C标K89+400~K91+020.163段
钻孔灌注桩施工技术交底
编制人员：
2014年11月
目录
一、编制依据…………………………………………………1页
二、工程概况…………………………………………………1页
三、适用范围…………………………………………………1页
四、主要施工方法及预防质量通病措施……………………2页
五、安全注意事项……………………………………………10页
龙街互通桥梁钻孔灌注桩施工技术交底
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107━2010;
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
3、昆明绕城高速东南段C标段两阶段施工设计图及合同文件；
4、昆明绕城高速东南段C标实施性总体施工组织设计。
二、工程概况
昆明东南绕城高速C标K89+400～K91+020.163段，本路段共设计有桥梁9座。
主线大桥（K90+409.5）,桥长619.08米，全桥共有桩基124棵；匝AK0+307桥，桥长276.08米，全桥共有桩基40棵；匝EK0+663.203，桥长466．12米，共有桩基54棵；匝FK0+276桥，桥长216.08米，全桥共有桩基20棵；匝FK0+509.3，桥长126.08米，全桥共有桩基20棵；匝GK0+755.1桥，桥长598.08米，全桥共有桩基58棵；匝HK0+091.571桥，桥长51.04米，全桥共有桩基8棵；IK0+483.898桥，桥长68.09米，全桥共有桩基12棵；K89+655.8桥，桥长66.08米，全桥共有桩基42棵。
钻孔灌注桩基础，桩径分为φ1500mm、φ1600mm、φ1800mm、φ2000mm、φ2200mm五种。
φ1500mm桩共100棵；φ1600mm桩共142棵；φ1800mm桩共120棵；φ2000mm桩共6棵；φ2200mm桩共12棵。
桩长最短27m，最长66m。
三、适用范围
本交底适用于龙街互通桥梁钻孔灌注桩基础施工。
灌注桩施工前应先详细了解工程水文地质资料等选择适当的钻具和钻孔方法，根据龙街互通桥梁的地质情况，均采用机械钻孔，鉴于本地的地质情况我们选择了冲击钻进行钻孔，特制定以下技术交底：
四、主要施工方法及预防质量通病措施
（一）主要施工方法及工艺
施工准备：
钻孔施工前清除路基范围内所有杂物，换除软土，在桥梁段落内修筑施工便道，采用片石、碎石土填筑、整平、碾压密实后作为施工便道，宽6.5m满足施工机械进出场、材料运输及各种机械调配和人员通行。
1、钻孔桩成孔：
根据地质钻孔资料，本项目钻孔穿过的地层以粘土、泥岩、泥质砂岩等为主，据此将主要采用冲击钻孔法成孔，主要施工顺序：
施工准备→测量放样→平台搭设→埋设护筒→钻机定位→钻孔→泥浆循环→清孔→测孔→吊装钢筋笼→下导管（再清孔）→浇筑水下混凝土。
钻孔灌注桩施工工艺流程表
导管试拼
作试压块
（1）、桩基开挖前，先进行桩基的定位放样工作，放样工作根据桥梁中心线与桩的纵横轴线，再放样划出桩基的开挖范围。
开挖时桩基的尺寸较设计的平面尺寸每边各增加作业面，以便于支撑、排水与立模板。
（2）、桩位测量放样：
测量放样主要用全站仪及水准仪。
根据待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用全站仪即可放出桩位中心线，为便于检查复核，在中心桩附近位置，在纵横方向上各设置两个保护桩。
（3）、护筒制作与埋设
护筒顶端高度对于陆地护筒，除满足施工要求外，应高出地面至少0.3m，以防杂物、地面水进入孔内，对于水中护筒，护筒顶应高出施工期间最高水位1.0m以上。
护筒埋设要求准确、稳固、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。
护筒的埋置深度应根据设计要求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（4）、泥浆池及沉淀池设置：
在斜坡地段每一排桩基设置一个泥浆池和沉淀池；地势平坦处两排桩基共用一个泥浆池。
护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
池容量不小于一棵桩体积。
泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1%。
（5）、泥浆制备：
制备泥浆的粘土选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率＜2%的粘土。
在泥岩、泥质砂岩层中钻进时，易产生泥浆含砂量太高以致比重太大的情况，可采用掏渣筒放入孔内将钻渣掏出，待含砂率和比重符合要求后，再补充水和相应的粘土，利用钻锥小冲击自制泥浆。
（6）、钻孔：
安装钻机就位，就位前对各项准备工作进行检查。
钻机就位后，安装垂球，以便随时校正竖直度，并用枕木作机座，使钻机保持平稳，保证在钻进运行中不产生位移和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。
钻机就位后，开钻前，由测量人员再次检查校对孔位及钻机钢绳垂直度。
并在护筒对称方向打四根高出护筒的直立钢筋，对桩位中心进行保护，以方便在钻孔过程中，对桩基中心进行校正。
在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。
对于粘性土，宜用中等速度钻进，稀泥浆钻进，对于砂性土及含砂率高的地层，应提高泥浆的浓度，并慢速钻进。
钻进过程必须连续作业，严禁无故中断，在钻进过程中随时捞取钻渣，观察土层变化情况。
钻进时必须定时记录进尺情况，做好施工记录及交接班情况介绍。
钻孔过程中须用检孔器检孔，每钻进4～6米、土层变化及更换钻锥前，都必须检孔。
（7）、清孔：
清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。
其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利，清孔工作要及时，保护孔壁稳固，清孔后将在最短时间内灌注混凝土。
其泥浆指标均应符合公路桥涵施工技术规范要求。
相对密度：
1.03-1.10g/cm3；粘度：
17-20Pa.s；含砂率：
＜2％；胶体率：
＞98%。
钻孔达到设计深度时，首先由项目部桥梁工程师及专职质检工程师检查验收，再报监理工程师现场验收。
经验收确认可以终孔后，进行钻孔的第一次清孔，将钻头提出孔外，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，直到孔内泥浆的性能符合规范要求，沉渣厚度满足设计要求为止。
在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。
（8）、成孔检测：
桩孔径、垂直度检测：
孔径、垂直度采用外径不小于设计桩径，长度为4～6倍桩径的钢筋笼检孔器吊入孔内检测。
在钻孔成孔后，用吊车将检孔器放入孔内，然后利用在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中，检孔器对中后，吊车的上吊点必须固定且在整个检孔过程中不能变位，否则要重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不能借助外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下沉到孔底，则表明孔径能满足设计桩径要求。
如果在自重作用下不能下沉到孔底，测表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重新钻至设计孔径。
当检孔器在孔顶对中下沉后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的垂直度。
2、钢筋笼制作、声测管安装
根据指挥部要求，钢筋笼应集中加工，然后运送到现场组装。
本项目钢筋加工棚设置于钢筋加工场选址位于龙街镇云机厂的厂房内，建筑面积1400m2，距离龙街互通施工现场2.5千米。
与混凝土拌合站相邻，且距主要施工点较近，交通、水、电均较便利，周围地势开阔。
场地规划布置，钢筋加工棚至施工工地交通便利，可通过梁马路进入施工便道。
⑴、钢筋笼制作：
钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中主筋连接接头错开1.0m以上，从而保证同一截面处接头数量不应超过主筋根数的50%。
钢筋笼严格按照施工图施工，结合本桥桩基长度，分2~4段制作，主筋接长采用套筒接长。
常规接长时，采用标准套筒，丝扣加工长度为套筒长度的1/2，单根钢筋采用套筒接长后与箍筋焊接；分段钢筋笼连接时，下节钢筋笼顶部主筋丝扣长度与套筒长度相同，上节钢筋笼底部主筋丝头长度为套筒长度的1/2，主筋先按常规方法连接，与箍筋焊接成型，并绑扎螺旋钢筋后（上下节钢筋笼连接部位预留一定距离，待钢筋笼在孔口连接后再绑扎螺纹钢筋），将上下节钢筋笼主筋一一对应编号，再将套筒旋转至下节钢筋笼主筋顶端，使上下节钢筋笼分离。
上下节钢筋笼应吊牌编号。
主筋纵向顺直，与加强筋接触点采用两面焊，且焊缝饱满，不得出现咬伤。
焊接完成后必须清除焊碴；螺旋箍筋与主筋应密贴，交点处采用梅花状绑扎且扎丝头必须向内弯，以免浸入保护层；螺旋筋接长处连拉部份应采用单面焊，焊接长度不小于10cm，且焊熢饱满；箍筋在钢筋笼端部需闭合。
钢筋笼制作时应设置吊环，每节钢筋笼设置两个吊点，主吊点设置于每节钢筋笼顶部，均布4个。
本桥最重钢筋笼约6吨，采用未经冷拉的φ28热扎钢筋制成吊钩，能保证起吊重量。
副吊点设置于钢筋笼底部箍筋处，用作入孔时抽换之用。
吊环在钢筋笼制作场地焊接牢固，并与钢筋笼整体受力，焊接要求与钢筋笼焊接要求相同。
钢筋笼在加工棚制作完成后，首先由项目部桥梁工程师及专职质检工程师检查验收，再报请监理工程师验收，验收合格的钢筋笼集中堆放，并于加劲箍处铺设方木，未经检验或检验不合格的钢筋不得使用。
钢筋骨架检查指标：
①、主筋间距：
±10mm；②、箍筋间距：
±20mm；③、骨架外径：
±10mm。
为防止钢筋笼起吊、运输、入孔时变形，在加强筋位置设置等边三角形临时支撑钢筋（φ32）。
钢筋笼运输采用自制钢筋笼台车运输至施工现场，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止永久性变形。
钢筋笼运至施工现场后应及时吊装入孔，如不能及时行安装，需在现场存放时，应水平存放，于加劲箍处铺设方木，摆放平稳后采用塑料布覆盖。
⑵、声测管的制作安装
本项目采用业主指定厂家供应的专用声测管,管节间采用自带密封圈管道套接而成,底部端头采用厂家提供的已焊接封底的声测管安装即可，确保了管道的密封性。
声测管用铁丝与加强筋连接在一起，确保牢固、定位准确、顺直而且平行。
声测管必须按设计要求埋设到桩底。
为防止钢筋笼底部声测管破坏，应在底部声测管外侧设置与声测管等长的防护钢筋。
⑶、吊放钢筋笼用吊车进行。
下节钢筋笼吊放就位后，在孔口横向水平放置两根枕木，再用两根工字钢水平穿过钢筋笼顶部加强筋，置于枕木上，保证下节钢筋笼稳固。
固定好下节钢筋笼后，吊放上节钢筋笼，按预先作好的标记一一对应，旋转套筒至上节钢筋笼主筋丝扣完全进入套筒，结束钢筋笼连接工作。
最后用吊车主吊轻轻吊起整个钢筋笼，抽出工字钢后，缓慢将整个钢筋笼放入孔中。
钢筋笼吊放完成后检查指标：
①、骨架倾斜度：
±0.5%骨架长；②、骨架中心平面位置：
20mm；③、钢筋保护层：
±20mm；④、骨架顶端高程：
±20mm。
将笼放入孔内至设计标高，调整定位后，可进行下道工序施工。
吊放钢筋过程中注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。
3、导管安装
导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行抗拉、抗压及水密性试验，检查接头处抗拉强度、密封情况等。
导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升过程中将钢筋笼提起，导管的长度保持导管底部距孔底0.25～0.4米。
导管内壁力求光滑、顺直、光洁、无局部凹凸，各节导管的内径大小一致。
4、二次清孔
由于吊放钢筋笼及吊放导管，使得孔内泥浆性能发生变化。
在吊入钢筋笼骨架、下完导管后灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求并经监理工程师检查合格后，立即灌注混凝土。
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
符合设计要求，设计无要求时：
桩径≤1.5m的桩，≤200mm；桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩≤300mm（摩擦桩）
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10g/cm3；粘度：
17-20Pa.s；含砂率：
＜2％；胶体率：
＞98%。
5、灌注水下混凝土：
浇筑混凝土前应再次测量孔深，计算孔底沉淀层厚度，并报请监理复测，符合规定后开盘浇筑混凝土。
混凝土采用集中拌合，由砼运输车送到灌注现场，检查混凝土的坍落度及离析程度，确定砼可以使用后开始灌注。
混凝土砃落度控制要求：
桩径≥1.5米时砃落度宜为180～220mm。
在储浆漏斗口设置隔水栓，漏斗中储满混凝土时，使用吊车小勾提起隔水栓，使砼迅速灌入孔内，且混凝土罐车连续下料，确保首批灌注混凝土满足埋管1.0m以上。
混凝土的初灌量按下式计算：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）
D—桩径直径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
H2—导管初次埋深深度（m）
d—导管内径（m）
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2，导管内混凝土住平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc；
γc—混凝土拌和物的容重（取24KN/m3）；
γw—桩孔内水或泥浆的容重（KN/m3）；
ＨW—桩孔内混凝土面以上水或泥浆深度。
灌注一旦开始，必须连续进行，不得中断，随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持2～6m。
严格控制导管的提升，每次提升导管必须由技术人员量测埋深；当灌注至桩顶上部时或灌注完毕时，拨管应采用慢提及反插法。
灌注过程中的停待时间内，应不断提动导管，使混凝土具有足够的和易性和密实度，避免断桩离析现象。
泥浆用泥浆泵抽至泥浆池。
为了保证砼强度，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1m左右。
灌注中，制作砼抗压试件。
桩灌注3天后进行桩头混凝土的凿除，首先技术人员在桩壁划出设计标高水平线，根据标高用风镐破除桩头距设计标高15～20cm后，采用人工凿至设计标高，处理后的桩头表面平整，标高应准确。
桩基混凝土强度达到设计强度后即可进行检测，由第三方检测机构负责检测。
当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理；经检测合格报请监理工程师验收后方可进行下道工序施工。
6、钻孔出现异常处置措施：
⑴、掉钻
掉钻的主要原因是因为钢绳、钢绳与钻头之间的连接承受不了自重，使接头脱落、断裂所至。
防止吊钻措施为：
加强接头连接质量检查，加强钢绳质量检查；每使用一次就全面仔细检查一次，避免有钢绳断丝或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低扬程中低速钻进，严禁大扬程、高速钻进。
如果不慎发生掉钻事故，可采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好偏心钩，以防万一。
⑵、卡钻原因有如下几种：
1）孔内出现梅花孔，缩孔等未及时处理；2）钻头被塌孔落下的石头或误落入孔内的大工具卡住；3）入孔较深的护筒倾斜或钻头被撞击严重变形；3）钻头的尺寸不一，焊补的钻头过大；4）下钻头太猛，或钢绳过长，使钻头倾向卡在孔壁上。
预防及处理措施：
1）对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上下提动钻头，并配以钢丝绳左右拨移，旋转；2）卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击锥冲或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
⑶、偏孔：
造成偏孔的主要原因是：
1）场地平整度和密实度差，冲桩机安装不平整或冲进过程发生不均匀沉降，导致桩孔偏斜。
2）冲进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，冲挤岩层时岩层受力不均，造成偏孔。
发生偏孔后，若偏移较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块，然后用低锤密冲，反复矫正，可收到较理想的效果。
预防措施：
不使用偏心过大的锤；定时检查冲锤，发现锤齿磨损严重时及时更换；注意泥浆循环，泥浆比重要适宜；桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动。
（二）、预防质量通病措施
1、防止钢筋笼上浮的措施：
⑴、在钢筋笼顶部适当位置（钢筋笼顶部箍筋处）设置两根相互平行的方木，在方木上采用砂袋压重；如钢筋笼顶部箍筋位置不适于压重时，可在钢筋笼顶端略高于地面处加焊临时箍筋，方便压重。
⑵、将钢筋笼顶部主筋点焊于护筒上，利用护筒自重及护筒与地基摩擦力阻止钢筋笼上浮。
2、塌孔控制措施：
塌孔
主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因造成。
预防措施：
钻孔灌注桩穿过较厚的砂层时，成孔速度应控制在2m/h以内，并严格按规范控制好泥浆性能；钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。
3、预防灌注混凝土时堵管的措施：
⑴、灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格；导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。
⑵、灌注导管底部至孔底的距离应为25cm～40cm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值；隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求。
⑶、完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，混凝土的塌落度要控制在18～22㎝、和易性好，防止离析。
4、桩身混凝土强度低或混凝土离析：
主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
预防措施：
严格把好进场水泥关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
5、桩身混凝土夹渣或断桩：
主要原因：
初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土；混凝土灌注过程中拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面；混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内，严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
预防措施：
导管的埋置深度宜控制在2～6m之间；混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者低值来控制拔管长度，确保导管埋置深度≥2m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
6、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求：
主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
预防措施：
严格控制桩顶超灌高度，超灌高度宜控制在0.5～1m范围内；桩顶2m范围内的混凝土可适当调整配合比，增大碎石含量，以减少桩顶浮浆；在灌注混凝土最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
五、安全注意事项
1、冲击钻机的安装与拆除
⑴、钻机的安装与拆除均应在机长的指导下进行。
⑵、安装钻机平车，在拖运是轮子应向上，卸架翻转应轻放。
⑶、吊装钻机应注意以下几点：
①、吊装钻机的吊车，应选用起吊能力20t以上的型号，严禁超负荷吊装。
②、套挂用的钢丝绳应完好，直径不小于16mm。
③、套吊栓挂应稳固，并经检查认为可靠后方能试吊。
④、吊装钻机应先行试吊，试吊高度一般为离地10~20cm，同时检查钻机套挂是否平稳，吊车的制动装置以及套挂的钢丝绳是否可靠，只有在确认无误的情况下，方可正式起吊。
下降应缓慢，装入底车架应轻放就位。
2、钻机就为后，应用水平尺找平后才能安装。
3、钻机桅杆升降注意事项
⑴、检查离合器、闸带是否灵活可靠。
⑵、检查钢丝绳、蜗轮、销轴是否完好。
⑶、警告钻机周围人员散开，严禁有人在桅杆下停留、走动。
⑷、随着桅杆的升起或落放，应用桅杆两边的绷绳，或在桅杆中点绑一保险绳，两边配以同等人力拉住，以防桅杆倾倒。
立好桅杆后，应及时挂好绷绳。
4、开机前的准备工作
⑴、检查地锚，引出绳头应用钢丝绳，不宜用脆性材料。
⑵、稳好钻机，塞垫好三角木，收紧绷绳，紧固所有连接螺丝。
检查钻具重量是否与钻机性能参数相符，所有钻头、抽筒均应焊有易拉、易挂、易捞装置。
⑶、检查并调整各操纵系统，使之灵活可靠，具体要求为：
①、离合器间隙应调致适当位置，不能过紧或太松，紧圈上的三个扒抓应均匀压紧在压力盘上，使压力盘与摩擦带受力均匀。
②、检查制动闸，调整摩擦带间隙（一般保持在1.5~2cm），是闸带在松开情况下不与制动轮轮缘接触。
⑷、按钻机保养、使用规程检查各润滑部位的加油情况。
⑸、钻机上应有的安全防护装置应齐备、适用、可靠。
⑹、检查冲击臂缓冲弹簧，其两边压紧程度应保持一致，否则应进行调整。
⑺、按电器操作规程检查电气部分。
三相按钮开关应安装在操作手把附近以方便操作。
5、冲击钻进
⑴、开机前应拉开所有离合器，严禁带负荷启动。
⑵、开孔应采用间断冲击，直至钻具全部进入孔内且冲击平稳后，方可连续冲击。
⑶、钻进中应经常注意和检查机器运行情况，如发现轴瓦、钢丝绳、皮带等有损坏或机件操作不灵等情况，应及时停机检查修理，严禁带“病”作业。
⑷、下钻速度不能过快，应用闸把控制下落速度，以免翻转、卡钻。
⑸、每次去下钻具、抽筒应有三人操作，并检查钻角、提梁、钢丝绳、绳卡、保护铁、抽筒活门、活环螺丝等处的完好程度，发现问题应及时处理。
具体要求如下：
①、钻角磨损2cm，应补焊至原直径。
②、钻具提梁直径磨损超过1/3者应补焊至原直径。
③、主绳绳卡不得少于三个，付绳绳卡不得少于两个，绳卡螺丝应紧固。
④、如保护铁磨损至钢丝绳与提梁直接接触，应更换保护铁。
⑤、抽筒活门应灵活，活环螺丝应紧固。
⑥、当钢丝绳断丝超过10%或一股的1/2以上者，应将破坏部分割去，否则禁止继续使用。
破坏部分较多时，应更换新绳。
⑹、钻机突然发生故障时，应立即拉开离合器，如离合器操作失灵，应立即停机。
⑺、操作离合器手把时，用力应平稳，不得猛拉猛推，以免造成钻机震动过大或拉断钢丝绳。
⑻、为杜绝翻车事故，凡属下列情况时严禁开车：
①、钻头距离钻机中心线2m以上时；
②、钻头埋在相邻的槽孔内或深孔内提起有障碍时；
③、钻机未挂好、收紧绑绳时；
④、孔口有塌陷痕迹时。
⑼、基岩钻进时，开孔钻头和更换钻头均应采用同一规格，钻进一定深度后应起钻、下抽筒清理孔底钻渣，以免卡钻。
⑽、改变电动机转向，应在电机停稳后方可进行。
⑾、运行中，如遇钢丝绳缠绕，应立即停机拨开，钻机未停稳前严禁拨弄。
⑿、钻机移动前，应将车架轮的道掩取掉，松开绷绳，摘掉挂钩，钻头、抽筒应提出孔口，经检查确认无障碍时，方可移车。
⒀、电动机停止运转前，禁止检查钻机和加注黄油，严禁在桅杆上工作。
⒁、当钻具提升到槽口时，应立即打开大链离合器，同时将卷筒闸住。
禁止将钻具提升在桅杆中部进行抽砂作业。
⒂、钻进中使用的各种钻具，用完后应及时放回适当位置，不能放在桩孔边缘，以免掉入桩孔内。
⒃、上桅杆进行高空作业时，应佩戴安全带；动力闸刀，应设专人看管。
严禁高处作业人员与地面人员闲谈、说笑。
⒄、钻机后面的电线应架空，以免妨碍工作及造成触电事故。
⒅、因突然停电或其它原因停机，而短时间内不能送电、开机时，应采取措施将钻具提离孔底5m以上，以免钻具埋死，若采用人工转动，应先拉掉电源。
⒆、钻进中，突然发现有塌孔迹象或成槽以后突然大
升级会员 