雨棚施工方法资料.docx
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雨棚施工方法资料
美兰机场U型槽雨棚施工方案
一、工程概况
1.概述
美兰机场U型槽雨棚位于海口市美兰机场，为海南东环铁路工程I类变更设计后新增雨棚。
起讫里程DK15+190～DK15+928、DK15+989～DK16+204、DK16+367～DK16+700、DK21+300～DK21+520，总长1506m。
中间在U型槽1#、2#框架桥、美兰隧道处断开。
本工程主体采用钢筋混凝土框架结构，屋面板采用预应力钢筋混凝土雁型板。
2.工程特点及重难点
2.1.工程特点
2.1.1工期紧
按东环公司要求，我公司排施工计划如下：
2010年12月05日开工，桩基施工：
2010年12月05-2011年02月05日完；承台、墩柱施工：
2010年12月20-2011年02月25日完；纵梁施工：
2010年12月25-2011年03月15日完；雁型板预制：
2010年12月05日-2011年04月10日；雁型板安装：
2011年01月10日-2011年04月30日；挡土墙施工：
2011年04月01日-2011年06月05；天沟施工：
2011年05月01日-2011年06月30完成。
工期紧任务重。
2.1.2东环铁路已开始联调联试，施工干扰多，安全隐患大
美兰机场U型槽雨棚位于美兰机场U型槽上方，修建雨棚时东环铁路已正式运营，列车通行频繁。
施工期间又不能封锁交通，必须制定切实可行的安全施工方案，确保铁路运行安全。
为确保既有线运营安全，做到万无一失，施工中需加强安全教育培训，方案预控和防护措施的落实。
主动与车站和设备管理单位联系，了解既有线行车运行情况和既有设备情况，并在开工之前签订施工安全协议书，对进场人员进行既有线施工安全教育培训和质量教育培训。
2.1.3屋顶板跨度大，不好安装
雁型板单跨最小跨度为18米，最大跨径为29米。
运输和安装过程均存在很大困难。
屋顶采用龙门吊安装。
龙门吊跨度大，拼装困难。
持荷走行距离长，在走行过程中如何做好安全防护工作是重中之重。
2.1.4桩基施工靠近U型槽墙身，对U型槽有影响
本工程范围内地质多为岩石，桩基采用冲击钻钻孔。
钻孔时会对墙身造成震动，严重时有可能、、、、造成墙身出现裂纹。
2.1.5施工场地狭窄
由于施工现场紧挨U型槽，从U型槽边到便道边最大处只有20米。
在20米范围内既要施工桩基、承台、墩柱、又要设置龙门吊、并保证交通安全通畅，因此必须合理布置、充分利用施工空间，保证施工顺利进行。
2.1.6环境保护及文明施工
由于该工程在美兰机场隧道两头施工，东环铁路开通后通行车辆频繁。
要注重文明施工和环境保护，保持海口市的良好形象，对防污染、控噪音、保市容、安全文明施工等都有系统、严格地要求，施工总平面布置需要充分考虑环境保护和文明施工的具体要求和有关规定。
2.2.施工重难点
2.2.1便道施工
因U型槽已施工完毕，两侧已按设计要求做好了边坡绿化及浆砌片石平台，施工便道也已恢复原貌。
再次施工便道时需临时征地。
龙门吊基础设置在现有边坡上，夯实基础及铺设钢轨均比较困难。
2.2.2钻孔桩施工
本标段工程共有钻孔桩合计8640延米，工作量大，是影响工程施工进度的重要因素。
桩基施工期间产生的震动对U型槽墙身造成一定影响，同时排放的大量废弃泥浆的处理也是环保的重点。
2.2.3屋面板施工
屋面板采用预应力钢筋混凝土雁型板，标准单元宽3.0米，全线共计49856.2m2。
因长度不同分为14种规格。
雁型板采用集中生产然后运输至现场安装。
生产工艺复杂，质量要求高。
因工期要求，场地需达到50000m2。
运输过程中需走行机场路，机场路为主干道，交通流量大。
保证运输过程中的安全及车辆通行是重中之重。
雁型板按跨度分为单跨和3跨两种类型，单跨及3跨的主跨采用龙门吊安装，3跨的边跨采用汽车吊安装。
雁型板运输至现场后需调整位置，便于龙门吊起吊。
龙门吊走行过程中设专职安全员负责安全。
雁型板运至安装位置并精确就位后利用湿接缝进行固定。
根据现场地形及运输距离划分为4个安装段。
共设2台龙门吊，先安装第一和第三施工段，然后安装第二和第四段。
3跨雁型板施工过程为：
1.施工桩基、承台，2.施工主跨的墩柱，3.吊装主跨的雁型板，4.施工边跨的墩柱，5.吊装边跨的雁型板。
2.2.4排水工程
海口为多雨地区，本设计就是为避免隧道进水而设。
为避免在施工期间造成水患，要在施工期间设置临时排水沟，屋面板施工完毕后及时施工天沟及浆砌片石平台。
二、主要工程数量
美兰机场U型槽雨棚基础设计为钻孔桩基础，钻孔桩576根，总长8640米；承台342个；墩柱438个。
下部工程混凝土总量6710ｍ３，由于屋面板及纵梁设计图纸未到，工程量中未计。
三、施工布置及工程进度安排
3.1.施工组织机构及施工队伍安排
3.1.1施工组织机构及管理职责
组织机构设项目经理1名，常务副总经理1名，总工程师1名，组成项目部的领导班子，全权负责项目施工管理。
下设五部二室，即工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划合同部、财务成本部、综合办公室、中心试验室。
对外负责业务联系，履行合同的权利和义务，接受业主和监理的监督和指示，对内负责施工生产、管理的统一协调指挥，确保按期优质地完成工程任务。
组织机构见图3-1。
安全质量部
部长
质检负责人
安全负责人
质检工程师
安全工程师
中心试验室
试验工程师
试验员
物资设备部
部长
设备工程师
材料工程师
财务成本部
部长
会计师
出纳员
计划合同部
部长
成本核算工程师
验工计价工程师
工程技术部
部长路基工程师
隧道工程师桥梁工程师
测量队
测量工程师
测量工
调度室
调度工程师
驻站联络员
中铁十七局集团第一工程有限公司海南东环铁路DHZQ-1标项目经理部
项目经理项目副经理总工程师
综合办公室
主任
秘书
卫生所
医生
卫生员
综合施工队
雁型板施工二队
雁型板施工一队
纵梁施工三队
纵梁施工一队
桩基施工三队
墩柱施工二队
墩柱施工一队
承台施工二队
桩基施工五队
桩基施工四队
桩基施工一队
桩基施工二队
承台施工一队
纵梁施工二队
图3-1中铁十七局集团第一工程有限公司海南东环铁路DHZQ-1标项目经理部
项目经理部施工组织机构框图
3.1.2施工区段划分
按照东环公司总体施工进度要求，美兰机场U型槽雨棚下部结构在2011年2月05日前必须完成，根据工程特点及路况要求将整个下部工程分为5段，在施工过程当中分别由五个桩基队伍、两个承台队伍、两个墩柱队伍、三个纵梁队伍、两个雁型板队伍及一个综合施工队伍负责施工。
其中第一施工段为DK15+190～DK15+560；第二施工段为DK15+560～DK15+928；第三施工段为DK15+989～DK16+204；第四施工段为DK16+367～DK16+700；第五施工段为DK21+300～DK21+520。
施工顺序为，第一、二施工段分别自大里程向小里程方向进行施工；第三、四、五施工段分别自小里程向大里程方向施工。
各施工段具体开竣工时间如下表，开工时间为2010年12月05日，下部结构完成时间为2011年2月5日。
表3-1下部结构施工分段表
序号
里程
开竣工时间
1
DK15+190～DK15+560
2010.12.05～2011.01.25
2
DK15+560～DK15+928
2010.12.05～2011.02.05
3
DK15+989～DK16+204
2010.12.05～2011.02.05
4
DK16+367～DK16+700
2010.12.05～2011.01.25
5
DK21+300～DK21+520
2010.12.05～2011.02.05
美兰机场U型槽雨棚屋面板由专业施工队伍负责施工，计划于2010年12月05日进场施工，2011年01月05日开始生产雁型板，
2011年02月05日开始架设雁型板；2011年04月30日雁型板架设完毕。
两侧的浆砌片石平台及天沟计划于2011年04月05日开始施工，于2011年06月30日施工完毕。
3.2.劳动力配置及机械设备配置
桥梁各施工队劳动力配置详见表。
表3-2施工队人员配置表
序号
作业队
数量
管理人员
技术人员
技术工人
普通工人
1
桥梁一队
97
5
2
30
60
2
桥梁二队
97
5
2
30
60
3
桥梁三队
97
5
2
30
60
4
桥梁四队
97
5
2
30
60
5
桥梁五队
97
5
2
30
60
6
雁型板施工队
206
20
6
60
120
7
浆砌平台及天沟
224
20
4
50
150
合计
915
70
20
260
570
3.3.现场平面布置
3.3.1施工驻地
桥梁及各专业施工队利用原有隧道现场组及美兰制梁厂的闲置住房，不够部分利用隧道顶部空地临时搭建帐篷。
3.3.2混凝土搅拌站
混凝土搅拌站设在原美兰制梁厂内，HZS-40型搅拌机1台搅拌站占地10亩。
搅拌站生产能力40m3/h。
3.3.3施工道路
除利用现有便道及机场路外，沿U型槽两边修筑4条便道。
便道详图见平面布置图
3.3.4生产、生活用水
施工用水和生活用水采用自打水井供水，铺设φ70mm管路将水引至施工区和生活区，在生活区内设置消防栓，以满足消防要求。
拌和站施工用水自打水井供水，以确保满足施工需要。
3.3.5施工用电
根据现场施工组织情况，每400米设一个变压器，共设4台变压器，其中800KVA的2台，600KVA的1台，200KVA的1台，然后由其配电房向外拉引，立杆架空铺设，立杆间距为30m。
立杆高度为6m，需铺设3000m线路，从立杆向下引线，需用软管绝缘保护，每机边设分配电箱、闸刀和插座，做到一机一闸，所有配电箱均为铁壳，并上锁，须符合安全生产需要。
同时配备4台200KW发电机，2台90KW的发电机作备用电源。
3.3.6施工排水设施
施工区排水：
施工区域内我们利用原有的排水系统排水，在承台之间设沉淀池，从而将净化后的水排放到附近的排水系统。
3.3.7通讯
主要机械设备汇总表1
序号
名称
规格型号
产地
数量（台/套）
现状
备注
小计
其中
自有
租
赁
新
购
特别
制造
1
冲击钻机
45
45
良好
2
挖掘机
PC400－6
日本
1
1
良好
3
挖掘机
PC200
合肥
4
4
良好
4
装载机
ZL50B
柳州
5
5
良好
5
自卸汽车
东风EQ3241G
湖北
20
20
良好
7
洒水车
SGZ5140GSS
北京
4
4
良好
8
汽车起重机
QY16
徐州
1
1
良好
9
汽车起重机
QY35A
锦州
5
5
良好
10
履带式起重机
QUY50A
徐州
1
1
良好
11
内燃空压机
LY-12/7
柳州
15
15
良好
12
发电机
FG90
江都
2
2
良好
13
发电机
FG200
扬州
4
4
良好
主要机械、设备表2
序号
名称
规格型号
产地
数量（台/套）
现状
备注
小计
其中
自有
租赁
新购
特别制造
一
混凝土拌合、运输、浇注机械设备
1
混凝土拌和楼
HZS40
上海
1
良好
2
混凝土输送车
HNJ5240GJB
辽宁
海诺
10
10
良好
3
混凝土输送泵
IBF85B
楚天牌
1
1
良好
4
混凝土泵车
XZJ5260THB36A
三一重工
4
4
良好
5
散装罐
250t
上海
华建
3
3
良好
6
矿粉罐
100t
上海
华建
1
1
良好
7
装载机
ZL50B
柳州
1
1
良好
施工通讯联络，有关主要人员除按规定配备移动电话外，项目部安装2部程控电话，每个专业施工队安装1部程控电话，供监理、项目经理、工程师和工地办公室使用，以便加强联络。
为了更有效地进行信息管理，经理部用于工程管理的计算机全部联网，加速信息的传递。
3.4.材料供应方案
项目经理部设物资设备部，负责所有的物资设备供应管理工作。
同时接受项目经理部、业主、监理、施工队的有效监控，在最短时间内对相关方意见做出积极有效响应；同时建立微机信息管理系统，实现对物资计划、采购、储备与配送、质量、成本核算、安全与环境等环节的动态监控。
工程所需的主要材料按施工进度计划表的安排由汽车配送至工地。
部分运距较远的大宗物资由火车发运至海口火车站，再汽车配送至工地。
四、交通疏解
4.1.施工便道的修建及维护
在U型槽两侧各修筑4条便道，便道宽7米，整平及碾压原地表后填筑建筑垃圾并压实。
路面压成4%的流水坡，在路边开挖流水沟。
便道可以走行拉土车等大型车辆，也可以利用35t吊车吊装小于15米的雁型板。
4.2.运输雁型板过程中的交通疏导
第三及第四施工段的雁型板运输中要利用机场路，机场路为海口市主干道，车辆多交通繁忙。
运输车由美兰制梁厂出来后需横穿马路，行驶到三岔口时调头行驶至2#框架桥再次横穿马路到达喂梁区。
运输过程中炮车需悬挂警示牌。
在炮车前方20米处由专人疏导交通。
为保证夜间行车安全，在通炮车两侧悬挂反光纸，安装照明设备，提醒司机减速慢行，注
意行车安全。
五、施工方案
5.1.钻孔桩基础
5.1.1冲击钻成孔
钻机就位后，在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔3～5m后，复测桩位，以后每冲孔4～5m复核一次。
在钻孔开孔时，应采用低冲程密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。
如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况钻进。
在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程1～2m。
在砂层及砂夹石中冲程1～3m，抛入粘土块，控制泥浆比重1.3～1.4。
遇有孤石时，在孔内抛填不小于0.5m厚的碎片石，开始用低锤密击，待冲锤平稳，机架摇摆不大时，可逐步加大冲程2～4m，控制泥浆比重1.3～1.4。
进入基岩后，开始宜低锤密击，待冲锤平衡后，逐步加大冲程至3～4m，泥浆比重控制在1.3左右。
冲击过程中如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4～6m，操作时应防止打空锤和松绳。
冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。
冲进时如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处0.5～1.0m以上，重新冲孔造壁，严禁用钻头修孔，以防卡锤。
冲击至接近设计孔底标高1.0m时，减小冲程低锤密击，防止由于冲程过大破坏设计桩底岩层结构；遇卡锤时，应交替起落锤，不能猛提硬拉，必要时用打捞设施。
整个过程中，始终保持孔内水头高度。
不同地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，检查钢丝绳和钻头磨损情况。
同时注意土层变化。
在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并登入记录表中，以便与地质剖面图核对。
要作好泥浆的维护管理，每一小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定，并注意涨退潮情况，及时调整泥浆面位置。
施工作业分班连续进行，不宜中途停顿，如确因故须停止钻进时，孔口应加盖，严禁钻机留在孔内，以防埋钻。
及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
并与现场技术主管量测钢丝绳倾斜度，发现有偏孔现象及时回填处理。
5.1.2检孔及清孔
5.1.2.1钻孔过程中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的４～６倍。
每钻进５～８米及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
5.1.2.2终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔，具体做法：
当钻孔距设计标高一米时即改用纯净的稠泥浆（比重约1.3以上），继续钻到设计标高，然后吸泥，进行孔深测量。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
5.1.3钢筋骨架
5.1.3.1钢筋笼集中加工，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。
绑扎、焊接，钢筋接头按规范要求错开。
按照设计要求，每隔2m设置加强箍筋一道，箍筋及加强筋的焊缝采用双面焊。
钢筋骨架在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，骨架内设支撑，起吊时采用两点吊法，事先在骨架上端均匀设置好吊环。
在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在钢护筒上，然后起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼焊接，先焊接直径方向四根相对的主筋，然后稍稍提起使上下两节钢筋笼在自重的作用下基本顺直，直至下到设计标高。
5.1.3.2主筋连接均采用闪光对焊，且须错开接头，35d范围内不应多于25%钢筋焊接。
骨架顶端要支撑和加固，支撑系统对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。
钢筋骨架四周外侧，事先绑孔与桩基同标号的混凝土垫块，垫块厚度为钢筋骨架和孔壁的净距，垫块沿钢筋骨架纵向每１～２米设置一道，横向四周等距离布置四块，相临层次的垫块错开布置，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。
吊装钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差，并在钢筋笼上加设定位器，利用护筒将其定位，以确保成桩满足要求。
5.1.4导管吊装
导管用9mm厚无缝钢管制作，内径25cm，底节长度6m，标准长度1.5m，另有0.2～0.8m长的辅助导管。
导管接头用法兰或丝扣连接，法兰用16mm厚钢板加工，接头设置防水胶垫。
导管吊装前要试拼，接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，并按1.3倍孔底水压作水密性试验，同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔总长，确定导管拼装长度。
在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时导管位于孔口中央，导管底悬空30～40cm。
5.1.5灌注水下混凝土
5.1.5.1灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，要再次清孔，并注意孔壁的稳定，防止塌孔；水下混凝土配合比应经监理工程师批准后现场调整后方可使用；严格控制混凝土拌和物的均匀性和坍落度，其坍落度为18～22cm；，桩基混凝土数量为8m3左右，现设计配合比初凝时间为15.6h，最小拌合站生产能力25m3/h，灌注时间在6h左右，能满足桩基灌注完成后首批砼未初凝的要求。
储料斗的容积要满足首批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。
5.1.5.2开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相同的混凝土球，等漏斗装满拌和好的混凝土后，便可剪球。
5.1.5.3灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。
5.1.5.4在灌注过程中，保持孔内水头，防止塌孔。
随时用测深锤。
检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，埋深控制在2m～6m之间，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。
5.1.5.6灌注的混凝土顶面标高应比桩顶设计标高预加80cm以上，以保证桩头混凝土的质量。
在浇注完1～2天后将混凝土凿除至设计标高，然后对桩基进行检验。
检验合格后进入下道工序。
5.1.5.7为了保证钻孔过程不污染已修好的东环铁路，我们在U型槽墙身向外侧1.8米处修筑了两道24cm宽，1.8米高的砖墙。
可保证钻孔中及灌注混凝土时无泥浆和混凝土掉进U型槽。
5.2.桩基承台
本桥桩基承台共342个。
承台分两类进行施工，分别是开挖深度小于3米的、开挖深度大于3米的。
桩基完成后立即进行承台开挖，开挖时以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时注意管线位置调查及保护。
挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开挖时严禁超挖，严格控制挖掘机不要碰撞桩身。
开挖深度小于3米的基坑全采用放坡开挖的方式，坡比为1：
0.5。
开挖深度大于3米时采用先支护后开挖的方法。
当地质条件较好时打插36＃工字钢，间距80ｃｍ，工字钢打入承台底以下不少于2.0米，地质条件较差时工字钢间距可缩短至40ｃｍ，基坑底工作面每边0.8米。
基坑四角设积水井，可将水抽到基坑旁的沉淀池，待水澄清后排入排水沟。
承台基坑开挖完成后将坑底积水抽净，虚碴清理干净后，待检验合格后进行立即浇筑一层封底混凝土，封底砼厚度视基坑开挖地质情况而定。
扩大基础开挖完成后，待基底清理验收合格后底层基础满灌混凝土。
承台钢筋在加工厂制作好后运至施工现场，在已铺设好的封底混凝土上绑扎钢筋，严格按照图纸进行钢筋绑扎，主筋穿越桩顶时不得截断，可适当调整钢筋间距，每隔100cm于主筋底交错位置垫上一砼垫块，以保证浇注砼时钢筋保护层厚度。
承台模板支立采用组合钢模板，有足够的刚度及稳定性，接缝处理采用夹海绵条来保证严密，防止漏浆。
加固采用钢管配合方木支撑，持力点坚固稳定，不得出现跑模现象。
模板安装完毕后，在模板内均匀涂一层脱模剂。
承台混凝土应满足设计要求并符合相关施工标准的有关规定。
所用混凝土均由拌合站统一集中供应，由混凝土搅拌运输车运到施工现场后，设滑槽输送到承台内，浇筑过程采取分层浇筑对称进行的施工方法，防止砼偏压过大而造成模板移位。
同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，避免出现施工缝，影响混凝土施工质量。
砼灌注时使用插入式振捣棒捣固分层振捣，分层厚度约30cm，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。
承台砼必须一次浇注完成，以保证整体性。
待砼浇注达到拆模强度后，拆模并洒水养护。
拆模过程中注意边角混凝土不能碰落。
混凝土浇筑完成收浆后即可用草袋进行覆盖养生，养生过程中保持草袋湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。
5.3.墩柱施工
因墩身高度最大为10米，大部分为8米，故采用大块整体模板一次灌注施工。
具体施工工艺流程图如下所示：
墩柱施工前，使用全站仪精确定出墩中心，水平仪测出承台及基础顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，做为施工依据。
承台及基础与墩台身连接范围内应凿毛彻底，直至露出新鲜石子面为止，将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。
并在承台及基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。
测量定位后开始搭立钢管脚手架，墩柱支架应有足够的强度、刚度与稳定性。
墩身施工脚手架采用钢管支架，支架搭设在承台或基础上，根据墩身高度设置支架搭设间距、步距、水平杆及剪刀支撑，保证脚手架稳固并有抵抗偶然外力撞击能力。
测量放样
凿毛清洗承台表面
架立支架
钢筋绑扎
立模
砼灌注
拆模养护
钢筋加工
模板加工
砼拌制、运输
制做混凝土试件
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