钢筋闪光对焊施工技术交底+钢筋电渣压力焊施工技术交底操作规程.docx
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钢筋闪光对焊施工技术交底+钢筋电渣压力焊施工技术交底操作规程
工程名称
交底部位
工程编号
日期
交底内容：
一、钢筋闪光对焊施工技术交底
1范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑热轧钢筋的连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热闪光焊。
2施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
2.1.2主要机具：
对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
常用对焊机主要技术数据见表4-20。
常用对焊机主要技术数据表4-20
焊机型号
UN1—50
UN1—75
UN1—100
UN2—150
UN17—150—1
动夹具传动方式
杠杆挤压弹簧（人力操纵）
电动机凸轮
气—液压
额定容量
kVA
50
75
100
150
150
负载持续率
%
25
20
20
20
50
电源电压
V
220/380
220/380
380
380
380
次级电压调节范围
V
2.9～5.0
3.52～7.04
4.5～7.6
4.05～8.10
3.8～7.6
次级电压调节级数
6
8
8
16
16
连续闪光焊钢筋大直径
mm
10～12
12～16
16～20
20～25
20～25
预热闪光焊钢筋最大直径
20～22
32～36
40
40
40
每小时最大焊接件数
50
75
20～30
80
120
冷却水消耗量
L/h
200
200
200
200
600
压缩空气压力
MPa
0.55
0.6
压缩空气消耗量
m3/h
15
5
2.2作业条件：
2.2.1焊工必须持有有效的考试合格证。
2.2.2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
2.2.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
2.2.4作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
2.2.5熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
3操作工艺
3.1工艺流程：
检查设备
→
选择焊接工艺及参数
→
试焊、作模拟试件
→
送试
→
确定焊接参数
→
焊接
→
质量检验
3.1.1连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路
→
闪光（两钢筋端面轻微接触）
→
连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）
→
带电顶锻
→
无电顶锻
3.1.2预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路
→
断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）
→
连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）
→
带电顶锻
→
无电顶锻
3.1.3闪光一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路
→
一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）
→
连续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）
→
二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）
→
带电顶锻
→
无电顶锻
3.2焊接工艺方法选择：
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。
采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。
当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。
连续闪光焊钢筋上限直径表4-21
焊机容量（kVA）
钢筋级别
钢筋直径（mm）
Ⅰ级
25
150
Ⅱ级
22
Ⅲ级
20
Ⅰ级
20
100
Ⅱ级
18
Ⅲ级
16
Ⅰ级
16
75
Ⅱ级
14
Ⅲ级
12
Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。
3.3焊接参数选择：
闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
连接闪光焊的留量见图4-33；闪光—预热闪光焊时的留量见图4-34。
3.4检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。
图4-33钢筋连续闪光焊
、
—调伸长度；
+
—烧化留量；
+
—顶锻留量；
+
—有电顶锻留量；
+
—无电顶锻留量
图4-34钢筋闪光——预热闪光焊
、
—调伸长度；
+
—一次烧化留量；
+
—二次烧化留量；
+
—预热留量；
+
—顶锻留量；
+
—有电顶锻留量；
+
—无电顶锻留量
3.5试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
3.6对焊焊接操作：
3.6.1连续闪光焊：
通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
3.6.2预热闪光焊：
通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。
当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
3.6.3闪光——预热闪光焊：
通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
3.6.4保证焊接接头位置和操作要求：
3.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
3.6.4.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
3.6.4.3钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
3.6.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
3.6.4.5接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
3.6.4.6焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
3.7质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
4质量标准
4.1保证项目：
4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：
进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：
检查出厂证明书和试验报告单。
4.1.2钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：
观察或尺量检查。
4.1.3对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。
若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。
若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
检验方法：
检查焊接试件试验报告单。
4.2基本项目：
钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
4.2.1接头部位不得有横向裂纹。
4.2.2与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
检验方法：
观察检查。
4.3允许偏差项目：
4.3.1接头处的弯折角不大于4°。
4.3.2接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。
检验方法：
目测或量测。
5成品保护
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
6应注意的质量问题
6.1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施表4-22
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声
1.降低变压器级数
2.减慢烧化速度
闪光不稳定
1.清除电级底部和表面的氧化物
2.提高变压器级数
3.加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1.增加预热程度
2.加快临近顶锻时的烧化速度
3.确保带电顶锻过程
4.加快顶锻速度
5.增大顶锻压力
接头中有缩孔
1.降低变压器级数
2.避免烧化过程过分强烈
3.适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧或热影响区过热
1.减小预热程度
2.加快烧速度，缩短焊接时间
3.避免过多带电顶锻
续表
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
1.检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋
2.采用低频预热方法，增加预热程度
1.清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
2.清除电极内表面的氧化物
3.改进电极槽口形状，增大接触面积
4.夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
1.正确调整电极位置
2.修整电极钳口或更换已变形的电极
3.切除或矫直钢筋的弯头
6.2冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。
冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。
同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。
7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
7.2钢筋机械性能复试报告。
7.3进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。
国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。
7.4钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
日期
交底内容：
二、钢筋电渣压力焊施工技术交底
1范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径14～40mm的Ⅰ～Ⅱ级竖向或斜向（倾斜度4∶1范围内）钢筋的连接。
2施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
2.1.2焊剂。
2.2.2.1焊剂的性能应符合碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
2.1.2.2焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。
如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。
2.1.2.3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
2.1.2.4焊剂应有出厂合格证。
2.1.3主要机具：
2.1.3.1手工电渣压力焊设备包括：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。
2.1.3.2自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：
焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
2.1.3.3焊接电源。
钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上〕的交流或直流焊接电源。
（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。
当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。
2.2作业条件
2.2.1焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
2.2.2设备应符合要求。
焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。
焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。
电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
2.2.3电源应符合要求。
当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
2.2.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
2.2.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
3操作工艺
3.1工艺流程：
检查设备、电源
→
钢筋端头制备
→
选择焊接参数
→
安装焊接夹具和钢筋
→
安放铁丝球（也可省去）
→
安放焊剂灌、填装焊剂
→
试焊、作试件
→
确定焊接参数
→
施焊
→
回收焊剂
→
卸下夹具
→
质量检查
3.1.1电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路
→
引弧
→
电弧过程
→
电渣过程
→
挤压断电
3.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
3.3钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
3.4选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4-23。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
3.5安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
钢筋电渣压力焊焊接参数表4-23
钢筋
焊接
焊接电压（V）
焊接通电时间（s）
直径
（mm）
电流
（A）
电弧过程
U2-1
电渣过程
U2-2
电弧过程
t1
电渣过程
t2
16
200～250
40～45
22～27
14
4
18
250～300
40～45
22～27
15
5
20
300～350
40～45
22～27
17
5
22
350～400
40～45
22～27
18
6
25
400～450
40～45
22～27
21
6
28
500～550
40～45
22～27
24
6
32
600～650
40～45
22～27
27
7
36
700～750
40～45
22～27
30
8
40
850～900
40～45
22～27
33
9
3.6安放引弧用的铁丝球（也可省去）：
安放焊剂罐、填装焊剂。
3.7试焊、作试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
3.8施焊操作要点：
3.8.1闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
3.8.2电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3.8.3电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
3.8.4挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
3.8.5接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
3.9质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
4质量标准
4.1保证项目；
4.1.1钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：
进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：
检查出厂质量证明书和试验报告单。
4.1.2钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：
观察或尺量检查。
4.1.3电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。
4.1.3.1在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。
4.1.3.2在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。
检验方法：
检查焊接试件试验报告中。
4.2基本项目：
钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：
4.2.1焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。
4.2.2电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
4.2.3接头处的弯折角不大于4°。
4.2.4接头处的轴线偏移应不超过0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。
检验方法：
目测或量测。
5成品保护
接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。
6应注意的质量问题
6.1在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。
6.1.1接头部位应清理干净；
6.1.2钢筋安装应上下同心；
6.1.3夹具紧固，严防晃动；
6.1.4引弧过程，力求可靠；
6.1.5电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；
6.1.6挤压过程，压力适当。
若出现异常现象。
应参照表4-24查找原因，及时清除。
6.2电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。
雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。
焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
7.2焊剂合格证。
7.3钢筋机械性能复试报告。
7.4进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。
国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。
7.5钢筋接头的拉伸试验报告。
钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施表4-24
项次
焊接缺陷
防止措施
1.矫直钢筋端部
2.正确安装夹具和钢筋
3.避免过大的挤压力
4.及时修理或更换夹具
1.矫直钢筋端部
2.注意安装与扶持上钢筋
3.避免焊后过快卸夹具
4.修理或更换夹具
焊包薄而大
1.减低顶压速度
2.减小焊接电流
3.减少焊接时间
1.减小焊接电流
2.缩短焊接时间
3.注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位
未焊合
1.增大焊接电流
2.避免焊接时间过短
3.检修夹具，确保上钢筋下送自如
焊包不匀
1.钢筋端面力求平整
2.填装焊剂尽量均匀
3.延长焊接时间，适当增加熔化量
气孔
1.按规定要求烘焙焊剂
2.清除钢筋焊接部位的铁锈
3.确保被焊处在焊剂中的埋入深度
1.钢筋导电部位除净铁锈
2.尽量夹紧钢筋
1.彻底封堵焊剂罐的漏孔
2.避免焊后过快回收焊剂
技术负责人：
交底人：
接交人：
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