桥梁基础及下部构造施工方案.docx
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桥梁基础及下部构造施工方案
桥梁基础及下部构造施工方案
1工程概况
K40+320.0南坡根天桥位于鹤壁市境内，桥梁采用左幅为路基，右幅布置桥。
2*30m预应力混凝土连续箱梁桥，与主线交角60度，下部结构采用薄壁墩，0号桥台扩大基础，2号桥台为U型桥台，采用人工挖孔桩基础。
2施工人员及机械设备配置
2.1人员配置
K40+320.0南坡根天桥由桥梁三队负责施工。
根据本工点特点以及相应的工程数量，合理配置劳动力资源，拟安排上场测量工班、人工挖孔工班、钢筋工班、砼工班、木工工班、电工工班、综合工班7个工班,各工班专业技术工人数比例控制在75%以上，根据工程需要适时调整，上场总人数为41人。
施工人员配置见表1。
表1K40+320南坡根天桥施工配置表
序号
工种
数量
1
挖孔工
3
2
爆破工
2
3
钢筋工
8
4
电焊工
2
5
砼工
3
6
架子工
4
7
模板工
5
8
修理工
1
9
电工
1
10
装载机司机
1
11
挖掘机司机
1
12
各种汽车司机
1
13
测量人员
3
14
试验员
1
15
安全员
1
16
质检人员
1
17
技术人员
1
18
管理人员
2
合计
41
2.2机械设备配置
挖掘机械及装载机械计划于2012年11月20日进场，进行便道施工及场地平整工作；计划于2012年11月25日前完成临时供电线路的架设，施工机械配置见表2
表2邓家庄中桥施工机械配置表
序号
机械名称
单位
型号
数量
备注
1
吊车
台
QY25V532
1
中联重科
2
砼搅拌机
台
JS350
1
永泰建机
3
输送泵
台
HBT80C
1
三一拖泵
4
电焊机
台
BX1-500
2
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
1
开山
6
风镐
把
G10
5
开山
7
潜水泵
台
2
8
卷扬机
台
5
9
插入式振动棒
台
ZX50
10
50棒
10
钢筋切断机
台
?
GQ50
1
11
钢筋弯曲机
台
GW50BH
1
12
钢筋调直机
台
WSL650
1
13
电动鼓风机
台
EB08
2
14
高压风管
米
30
15
气体检测仪
台
1
16
挖掘机
CAT320
1
17
装载机
台
ZL50
1
3主要材料进场及计划
本工程前期用材料已备足,按照“提前准备、略有富裕、保证供应、加速资金周转、做到工完料尽”的原则，根据总工期、各分项工程工期的安排和工程量的情况，拟订每月材料使用计划，及时保送有关部门做为材料领取、采购供应依据。
4施工进度安排
施工准备：
2012年11月25日～2012年11月30日，共6天，本阶段完成征地拆迁及三通一平工作、完成施工队伍及设备的调遣进场、完成临时驻地、临时便道、临时供水、供电设施和砼搅拌站的建设。
桥梁必须达到施工条件。
桥梁基础及下部结构：
2012年12月1日～2013年11月30日，
5施工方案、施工方法
选定原则:
在满足安全、质量、施工进度的前提下，要讲求经济效益，尽量采用低造价的施工方法。
根据现场条件，进行科学地组织、合理地机械配置、安全地施工。
5.1人工挖孔孔灌注桩施工
K40+320.0南坡根天桥；桩基（直径1.2m）：
2根；挖孔前的准备工作主要包括桩位放样，平整场地、布设施工便道、设置供电及供水系统、制作和埋设护筒，材料准备和其他准备工作等。
5.2、施工方法
A、施工准备：
a、根据工程量、桩径和桩长，水文地质情况，计划工期，因地制宜选择合适的施工机具、模板、材料组织进场。
b、场地夯实整平，清除孔口浮土、松动石块。
地表有裂缝，坍塌迹象应采取加固措施。
c、恢复桩位，安设10㎝×15㎝或15㎝×15㎝方木制成“孔口架”将桩孔轴线方向定位于“孔口架上”，桩孔轴线定位于孔口挂梁上。
然后安放卷扬机提升三角架。
d、进行桩孔开挖。
每开挖1m，进行混凝土护壁衬砌。
挖孔的过程中，随时注意地质的变化和地下水的水量，并做好详细的记录。
e、孔口四周做好排水设计，并准备好孔口盖、防雨棚等防雨设施。
f、合理布置出碴便道，弃碴堆到业主或监理工程师指定位置。
g、安设电力线路，布置照明灯，防撞信号灯及警示性标牌。
B、施工过程
挖孔灌注桩是以人力为主，铺设浅眼爆破，配合简单施工机具设备下井挖掘成孔。
每下挖1米，用砼衬砌1米（衬砌混凝土强度不低于桩身砼强度），直至桩底设计标高，最后灌注桩身混凝土而成桩。
a、挖孔顺序
同一基础的桩孔一般应间隔开挖，以免开挖过程中相邻孔相互扰动。
如地下渗水量较大时，应一孔超前开挖，集中抽水，以降低其它相邻孔水位。
b、挖孔
在施工准备工作做好后，按照施工方案确定的挖孔顺序即可进行首节桩孔开挖，首节开挖完毕后，进行混凝土护壁衬砌。
首节混凝土护壁一般高于地面30㎝。
挖孔桩软土层采用人工开挖，强风化岩及坚硬土层用风镐破碎，微（弱）风化岩用风枪打眼松动爆破，炮眼深度控制在40㎝-80㎝之间。
并严格控制炸药用量，装药深度不得超过眼深的三分之一。
孔内爆破采用塑料导爆管非电毫秒雷管起爆，起爆顺序由孔中心向孔壁，炸药优先选用防水效果好的抗水铵梯炸药。
装药时采用“倒装引爆”法，先将雷管置于洞底，其上安放炸药。
炮眼装药后，用木棒捣实，用干燥粗砂或黄土堵塞，为了提高爆破效果，可根据炮眼布置，预留空孔，间隔装药。
爆破前对护壁模板采取保护措施，并对孔口进行覆盖，以防飞石伤人。
出土采用吊斗盛土、手摇绞车提升，手摇绞车要使用带反锁装置的绞车，提升时进行反锁，以防止提升过程中绳索自然下滑。
孔开挖1米，衬砌1米。
爆破时，严格控制药量并在炮眼附近加强支护，防止因药量过多对孔壁造成破坏。
孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。
孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
当挖孔暂停时，将孔口以盖子盖住，防止发生危险。
c、护壁模板
护壁模板采用钢模板，并用边长3㎝-5㎝角钢和Φ14钢筋做横竖加劲带焊成一体，每节模板加工成4片，片与片之间用Φ14-Φ16螺栓联结或用钢模扣件联结。
模板间缝隙用1㎝厚橡胶条夹塞。
模板加工完毕应进行试拼装，检查其孔径尺寸和平面位置，要求直径偏差不大于±10㎜，上下口平面中心偏差不大于6㎜。
当每节桩孔开挖完成后，利用“孔口架”（孔口维护混凝土）上的桩孔轴线方向交出孔位中心，并详细检查挖孔质量，支立模板并联结牢固。
为防止浇筑混凝土时模板移位，模板与开挖轮廓线之间用方木支顶，待浇筑混凝土时随灌随取出。
为保证相邻节护壁有一定搭接长度和保证护壁不渗水，模板高度比每节桩孔开挖深度长5-10㎝。
d、护壁混凝土
护壁混凝土采用与桩身混凝土设计强度同标号的混凝土，护壁砼混凝土上口厚20cm，下口厚15cm，护壁混凝土内径不小于桩的设计直径（护壁混凝土不占桩身混凝土工程量）。
混凝土浇筑时，将混凝土置于伞形盖板上，用人工推入模内。
捣固采用小直径捣固棒振捣。
混凝土强度达到2.5MPa之前不得进行孔内爆破或护壁拆模。
e、终孔
当桩挖至设计桩底标高时，及时上报驻地监理工程师核对工程地质情况，按桩的设计类型清除孔底沉碴达到规范要求。
f、钢筋笼加工
ⅰ、钢筋笼在施工现场制做，现场用混凝土铺筑20*20m地面，厚度5㎝，钢筋用枕木垫起。
雨天用彩条布苫盖。
ⅱ、主筋采用套管法连接，同一截面钢筋接头率不超过50%。
ⅲ、绑扎箍筋圈，绑扎时注意箍筋的间距。
ⅳ、为了保证桩的保护层的厚度，采用直径φ16的带肋钢筋，将钢筋弯制成高4.5㎝的定位钢筋，焊接在钢筋笼上，保护层沿桩的长度方向每隔2米设一道，每道焊4根定位钢筋（沿圆周等距排列）。
g、下钢筋笼
钢筋笼竖直对位，用吊车缓慢下放，偏差值不大于规范规定值，两节笼连接时间尽量缩短，必须保证两节钢筋笼连接时轴线重合。
h、浇筑混凝土
当桩底渗水量小于0.3L/S（或孔内水位上升小于6㎜/min）时，按无水混凝土灌注。
混凝土灌入前，将孔内积水排干，清除沉渣，并一次用混凝土将桩底部分灌满。
当渗水量大于上述值时，则应按照水下混凝土灌注桩身砼。
当桩孔内无水时，按照普通混凝土浇注过程进行浇注。
当采用水下混凝土封底时，还应该注意开始灌注时孔底积水深度不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。
无论有水还是无水施工，间隔时间都不能超过混凝土的初凝时间。
桩顶或承台、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上的混凝土应以振捣器捣实。
灌注混凝土完成后对每个桩做无破损检测，报总监办和驻地监理工程师参加检验。
j、排水
排水是影响挖孔桩施工质量的主要因素之一，它不仅控制工程进度，而且是关系到挖孔成败的关键所在。
施工中应根据地质、水文条件，按照水力学公式进行渗水量估算，现场注意实际观测，配备合适的抽水机具，为保证施工顺利进行，应做好桩孔地面排水系统，在孔内设集水坑集中抽水引入排水系统，防止水再次流入或渗入桩孔。
k、通风与防尘
孔深大于10m或有害气体浓度大于0.3%时，均应设置机械设备通风，并保证25L/S的风量。
在岩石层进行风枪打眼放炮时，风枪手必须戴防尘口罩，执行湿式钻孔，采用“一吹一吸”的通风措施。
放炮后要增加送风量，以求尽快排烟，确认无毒后进行孔内作业。
l、电路与照明
桩孔内采用36V安全电压，入孔内线路采用电缆，孔内工作面设不低于40W的防爆灯泡,上下通道也备有足够的照明。
场内线路一律采用架空线，晚间照明按1W/㎡标准安装照明设备，并不得有阴影、看不清的死角，以免发生事故。
各种配电箱要上锁，有专人负责管理。
5.2承台
5.2.1扩大基础施工
①测量放样
承台施工时，应根据平面尺寸和高程准确定位；模板安装完成后，测量人员要校核，确保位置准确。
②基坑开挖
在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
③基底处理
承台底部虚土、石渣、杂物清理完成。
④测量放样
在地基基础上准确定出扩大基础的准确位置，并根据定出的点位放出立模线。
⑤安装模板
扩大基础模板宜采用大块钢模，吊车配合安装。
模板安装在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台、扩大基础钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
⑥钢筋绑扎
扩大基础模板经检验合格后，立即浇筑第一层基础垫层砼。
钢筋绑扎应在第一层砼达到设计强度75%后进行。
在砼面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工，搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋位置。
⑦浇注砼
灌注混凝土由二梁场拌合站提供，罐车运输，混凝土采用借助溜槽放入基坑，插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑时要检测混凝土的塌落度、含气量及入模温度，并做好记录，同时按规定预留试块进行同条件养护，以试压确定同龄期的混凝土实体强度。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
混凝土自由下落高度不得超过2米，否则应使用溜槽或串筒。
混凝土分层浇筑，分层厚度每层厚度不超过40cm。
振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
扩大基础混凝土浇筑至顶面时，要对台身的位置进行放样，根据放样轮廓线，检查预埋的墩身钢筋，保证墩身钢筋位置准确。
⑧与台身接缝处理
在墩台施工前，将与墩身接触的承台顶面浮浆凿出,露出石子，冲洗干净，整修连接钢筋。
⑨养生
在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态。
大体积扩大基础混凝土养护应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。
塑料薄膜、草袋作为保温材料覆盖混凝土，有必要时采用内降外保的方法，在混凝土中埋设循环冷却水管，降低混凝土内部温度；外部搭设暖棚，采用各种措施升高混凝土四周的环境温度，既能降低混凝土的降温速度又能改善混凝土内部和表面的温差。
混凝土内部前1～5天温度波动较大，最高温度多数发生在浇筑后的3天左右。
当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形，导致混凝土开裂。
因此温度控制的核心内容就是控制混凝土的内部与表面温差，要求其差值不得大于25℃。
养生期不小于14d。
⑩基坑回填
砼达到设计强度后进行基坑回填，砼拆模后，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。
5.U型桥台
①施工工艺流程
测量放样→钢筋绑扎及安装→模板清理及安装→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护
后附《桥台施工工艺框图》。
②施工方法：
a、测量放样
根据施工图纸，计算出台身的边角线坐标，利用现场闭合合格的导线点及水准点，采用坐标法进行放样，放出模板线，用墨线做出标记，供钢筋现场绑扎和模板支撑施工用。
b、钢筋加工及绑扎
钢筋在钢筋场地集中加工，分为：
原材区、成品区、半成品区分别设置。
场地内钢筋按照级别、直径、试验等分类堆放，已试验合格的钢筋分类堆放。
钢筋堆放时，其下部距离地面500mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染、无锈蚀。
在加工场地制作的钢筋用钢筋运输车运输至承台边，钢筋临时堆放在基坑边时，钢筋下用枕木垫实，钢筋不能着地。
然后用人工传递到基坑内进行加工，不得手抛或者直接滑入基坑内。
钢筋制作安装严格按图施工，做到钢筋种类、规格、数量、尺寸位置正确无误，绑扎牢固。
钢筋绑扎时，在垫层底部进行弹线，保证钢筋绑扎位置准确。
钢筋绑扎先绑底部的钢筋，然后再绑扎侧面钢筋及顶部钢筋。
绑扎时用扎丝扎牢，扎丝甩头一致向内。
绑扎时底部及侧面设置好保护层垫块，保证满足保护层要求，垫块呈梅花形布置，间距50cm。
需要焊接的钢筋要满足要求，焊缝长度满足单面焊≥10d+1cm，双面焊≥5d+1cm，焊缝饱满连续。
c、模板制作与安装
模板采用组合钢模板，使用组合钢模时，单块模板的面积不得小于1平方米。
具体拼装尺寸随台身侧面尺寸而定，模板有变形的不得使用，模板后背方木或钢管，要有良好的强度、刚度和稳定性。
模板位置要按测量所给墨线支搭，模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆，外侧用钢管进行支护。
模板支搭完毕后，对模板
高程进行复测，并检验模板位置及稳定性，自检合格后报请监理验收，并对模板进行防线复测，符合规范后方可进行砼的浇筑。
d、砼浇筑及养生
浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内禁止有杂物、积水，钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
浇筑混凝土前，应检查混凝土的和易性和坍落度。
合格后方准进行浇筑。
自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，应通过串筒设施下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，混凝土的浇筑要连续进行。
振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm，每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振动棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实标准以混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆为准。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋的肋板墙身钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。
结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，终凝后对台身身位置进行凿毛处理；当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
成型后的混凝土采用土工布覆盖并设专人洒水养生，养生期间保证混凝土表面湿润，防止产生裂缝。
养生期不得少于7d。
每工作班或结构物，砼制取3组试件，进行砼的强度检测。
e、质量检验标准
钢筋绑扎质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿周边检查8处
基础
±10
板
±3
外观要求：
混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。
、
5.4地系梁施工
地系梁施工作业流程为：
放样开挖→凿桩头→桩身检测→浇筑垫层混凝土→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。
（1）测出地系梁位置，采用自然放坡方法，人工配合机械开挖，基坑底边距地系梁边缘线1.0m，坡率1：
0.75～1.0。
出现地下水时，坑底四周设排水沟及集水坑，用水泵抽到既有排水沟渠，保证基坑不集水。
（2）基坑开挖后，立即凿除桩顶松散层，并进行基坑地基处理，整平夯实。
（3）对桩身进行无损检测，经检验合格后再进行下道工序施工。
（4）基坑超挖15cm，先在基底铺筑10cm厚碎石垫层并夯实，再浇注5cm厚低标号砼，人工抹平做为承台底模，以解决底模的平整度和承载力的要求，保证底模质量，其宽度应比承台每侧宽10cm，以便于立侧模。
（5）底模混凝土浇筑后，在底模放出系梁大样，进行钢筋绑扎。
绑扎时调整好主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以保证保护层厚度的要求。
采用点焊固定时，不得烧伤主筋。
安装成型的钢筋骨架稳固性、尺寸、位置、高程符合验收标准。
同时，避免混凝土施工过程中踩踏钢筋。
（6）钢筋绑扎完毕通过隐检后，进行侧模的支立。
模板采用组合钢模板，利用坑壁进行支撑、固定。
要保证模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂。
（7）灌筑混凝土
模板安装检验合格后，进行混凝土浇筑。
混凝土分层浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。
采用插入式振捣器振捣。
（8）混凝土终凝后，及时覆盖养护。
拆模后，四周基坑用原土分层夯填密实。
5.5墩身及盖梁施工
5.5.1中系梁的薄壁墩
采用分段一次性拼装至设计墩顶，整体一次浇筑的方案；有中系梁的圆柱墩采用分段拼装至中系梁底面标高，先浇筑底系梁与中系梁间的墩柱，再浇注中系梁，然后再分段拼装至设计墩顶，浇筑中系梁顶面至墩顶段墩柱的方案。
①模板设计
模型采用大块定型钢模，由厂家统一加工制作，模板面板采用4mm钢板，加劲肋采用型钢不小于10cm。
模板制作时必须严格保证精度要求，尺寸误差不得大于1mm、平整度不大于1mm。
每节模型（2.0米一节）由两块半圆组成，另配0.5m和1.0m做高度调整节段，以满足不同墩高的需要，模型按最高墩位配备。
②墩身的钢筋制作与安装
墩柱钢筋采用钢筋直螺纹套筒连接，在制作棚用钢筋直螺纹机两端扯丝。
按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量不超过该断面主筋数量的50%。
为方便施工在第一段钢筋制作时，预先根据上述要求进行计算并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋长度。
从第二段开始每次钢筋接长时，先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端，安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧。
在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。
③立模
承台、系梁施工完成后，对与墩台身接触部分进行凿毛处理。
用全站仪精确放出墩身十字线，并焊接墩身钢筋，然后进行首次立模。
首次立模前应对已加工好的大块模板进行试拼，检查模板加工精度、拼装精度是否达到设计要求。
每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥砂浆等附着物，清理干净后，在模板表面涂刷专用脱模剂，并涂抹均匀。
墩身模板安装时，应注意使所有墩身模板接缝方向保持一致。
模板安装利用汽车吊安装，立模时要严格保证模板的位置与垂直度，施工平台采用钢管脚手架作为施工操作平台，定型钢模型拼装成型，并用缆风绳固定。
模板接缝加橡胶海绵条严防漏浆。
二次立模时，吊车提升后立于上部模板之上，依次类推，直到完成墩身施工。
④砼浇注
砼由拌合站集中拌合，砼输送车运输至现场，吊车配合料斗送入模，模板内设串筒，以保证砼自由倾倒高度不超过2米，插入式振动器振捣。
墩身砼配制时，在保证砼强度，坍落度的情况下，尽可能降低水灰比，同时在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。
在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，养生采用包裹塑料布保湿养生的办法，养生期不得少于7天。
施工中要避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。
墩身施工方法见图3。
图3墩身施工方法示意图
5.5.2中系梁施工
墩柱施工到相应高度时，在墩柱上设钢抱箍，中系梁模型采用钢模，底面用I50工字钢加固。
砼集中拌合，运输车运输，吊车或泵送砼入模，插入式振捣器振捣密实。
柱式墩模板采用圆形钢模板对拼，人工配合吊车吊装就位，螺栓加强联接。
高墩的系梁和墩身采用圆形抱箍加固。
砼由拌合站集中拌制，砼运输车运输到浇筑地点，砼泵车或吊车进行浇筑，插入式振捣器振捣密实。
5.6盖梁施工
盖梁模板采用整体大块钢模板。
模板支架采用特制环形牛腿箍紧于立柱上端，墩身高度较低时用钢管架支撑加强；墩身高度较大时在墩身合适位置预留孔洞，穿设钢柱，然后在钢柱上立柱两侧安放工字钢或膺架形成平台，在平台上立模施工。
盖梁钢筋现场绑扎，混凝土由拌合站集中拌制后，混凝土运输车运输到浇筑地点，混凝土输送泵或塔吊配合浇筑混凝土，插入式振捣器振捣密实。
盖梁施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字架、梁端线的位置。
盖梁施工方案见图4。
图4盖梁施工方案示意图
5.7支座垫石施工
支座垫石施工作业流程为：
测量放样→凿毛→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。
支座垫石在盖梁内部预埋钢筋及预留孔的位置，进行盖梁顶部凿毛处理，并清除干净。
支座垫石钢筋现场安装，采用木模拼装，支撑牢固后在垫石合适位置预留孔洞。
混凝土由拌合站集中拌制后，混凝土运输车运输到浇筑地点，插入式振捣器振捣密实。
6安全保证体系
6.
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