磁粉探伤操作规程Word格式.docx
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磁粉探伤操作规程
01
共2页
转向器零件磁粉探伤技术条件
1主题内容与适用范围
本标准规定了转向器零件磁粉探伤规程和技术条件
本标准适用于转向器螺杆、摇臂轴、齿条活塞最终加工后的检查
2引用标准
EQY-33-86磁粉探伤规程
GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表
3磁粉探伤规程按EQY-33执行。
4零件检查技术要求
裂纹系指发纹、裂纹及其他表面或次表面的缺陷。
4.1螺杆
直径相邻处裂纹的延伸扩展、工件圆周方向的环形裂纹以及密封槽热后裂纹都不允许出现，螺纹滚道、阀套不允许有裂纹，其它任何部位不允许任何形式的裂纹出现。
4.2输入轴
直径相邻处裂纹的延伸扩展、工件圆周方向的环形裂纹以及花键热后裂纹都不允许出现，其它任何部位不允许任何形式的裂纹。
4.3齿条活塞
直径相邻处裂纹的延伸扩展、工件圆周方向的环形裂纹以及密封槽热后裂纹都不允许出现。
齿和内螺纹及内螺纹滚道不允许有裂纹，其它任何部位不允许任何形式的裂纹。
4.4摇臂轴
直径相邻处裂纹的延伸扩展、工件圆周方向的环形裂纹以及花键热后裂纹都不允许出现，齿和螺纹、长短轴不允许有裂纹，其它任何部位不允许任何形式的裂纹。
第2页
5周向磁化采用剩磁法（磁化电流关闭后再拖加磁悬液）；
纵向磁化采用连续法（磁化电流接通时，同时施加磁悬液）
零件磁化检查后必须进行退磁。
6缺陷裂纹特征辨认判定方法:
a.表皮缺陷裂纹：
这类磁痕轮廓清晰而且磁粉紧密聚集，附着良好，各种表皮缺陷裂纹可以从下述特征进行辨认
白点:
可能出现在已加工的部位，其磁痕不规则而且分散
热处理裂纹：
其磁痕粗浓，常常出现在拐角、沟槽和截面变化的部位
收缩裂纹：
其磁痕非常粗浓而且清晰，一般是连续的而且有几个分支，出现在截面变化的部位
磨削裂纹：
其磁痕往往成群出现，而且同磨削方向垂直
b.表皮下缺陷裂纹：
这类磁痕比较宽，轮廓模糊不清，磁粉附着不良，各种表皮下缺陷裂纹可以从下述特征进行辨认
线状非金属夹杂物：
其磁痕类似表面皱纹，往往比较粗浓，但通常是间断的或者比较短的，成群出现，沿着金属流线分布，而且只当缺陷位于表面附近时才出现
大的非金属夹杂物：
其磁痕可以在锻件的任何部位出现，从清晰到分散分布
锻造裂纹：
其磁痕分散而且不规则
7检查数量
螺杆、摇臂轴、齿条活塞、输入轴100%检查。
02
共3页
摇臂轴、齿条活塞磁粉探伤操作规程
设备：
CDG-2000C微机控制荧光磁粉探伤机
1.专职探伤人员必须穿戴好规定的劳动防护用品，进行荧光探伤时，带好紫外线防护眼镜
2.接通电源开关，电源指示灯亮
3.荧光灯启动时间3-4分钟，15分钟后可以正常工作
4.根据磁化规范将电流调至适当数值
5.根据探伤需要将“自控”、“手控”转换开关转换到“自控”、“手控”位置
6.将探伤工件装在夹持装置上
7.按下“夹紧”按钮，再按下“喷液”按钮，进行磁粉溶液的喷浇，防止端面烧伤
8.目测表面有无裂纹，将有裂纹或缺陷件隔离处理
9.将以磁化并确认无裂纹零件退磁
a.按下“退磁”钮，设备将按程序设定的从大电流衰减到零，如一次达不到要求，可重复1-2次，退磁结束后，用磁强计检查工件的剩磁是否符合要求
b.退磁结束，应及时关闭电源，以防止线圈空载时间过长而造成设备事故
c.磁退尽与否以吸不起大头针为原则
10.每周对磁粉溶液浓度测定一次，当灵敏度试片测定的结果未显示裂纹时，在允许的磁化电流范围内调整磁化电流，如果试片仍未发现裂纹时，则磁化溶液失效，需更换磁粉溶液
11.每月对磁粉溶液中的油污、垃圾清理一次
12.每45天更换1次磁粉，并按“磁粉溶液的配比及测定规程”作相应的测定
齿条活塞内螺纹滚道磁粉探伤操作规程
CJL-2000D荧光磁粉探伤机
2.接通“电源开关”，电源指示灯亮，机器处于待工作状态
2.荧光灯启动时间3-4分钟，15分钟后可以正常工作
3.打开压缩空气开关，调整气压0.4-0.6Mpa
4.根据探伤工艺规范要求，调整磁化参数
5.将设备置于“手动”工作状态，设定磁化方式：
周向、纵向或复合磁化
6.将工件放在上料位置，按下“磁化夹紧”键，工件夹紧
7.按下“磁化”键，慢慢顺时针调节各个“电流调节”旋钮至磁化电流达到工艺规范数值为止
8.进行灵敏度试验
将灵敏度试片贴于被检测表面，按下“磁化”按钮和“喷液”按钮进行灵敏度试验，观察灵敏度试片是否清晰
9.按下“工位转换”钮，使工件转到观察位置，按下“观察上升”钮，使工件上升到位，便于转动
按下“探头下降”钮，使探头慢慢的下降，观察滚道内表面是否有裂纹（将有裂纹或缺陷件隔离处理），如无裂纹，按下“探头上升”钮到位后，按“工件转换”钮，使转盘转到退磁位
10.将以磁化并确认无裂纹零件退磁
b.退磁结束，应及时关闭电源，以防止线圈空载时间过长而造成设备事故
c.磁退尽与否以吸不起大头针为原则
11.每周对磁粉溶液浓度测定一次，当灵敏度试片测定的结果未显示裂纹时，在允许的磁化电流范围内调整磁化电流，如果试片仍未发现裂纹时，则磁化溶液失效，需更换磁粉溶液
12.每月对磁粉溶液中的油污、垃圾清理一次
13.每45天更换1次磁粉，并按“磁粉溶液的配比及测定规程”作相应的测定
第3页
螺杆、输入轴磁粉探伤操作规程
NT-9411荧光磁粉探伤机
2.接通电源开关，红色电源指示灯亮
3.紫外线灯接通电源15分钟待其达到发光亮度后，才能进行荧光探伤
4.油泵工作，捏紧喷枪手柄，磁悬液可以喷射出来
5.将工件放入V型槽内，按下充磁按钮，工作指示灯亮，充磁的同时将磁悬液洒在工件表面，防止端面烧伤
6.紫外线灯灯泡熄灭后，需冷却大约15分钟后才能再度开启
7.目测表面有无裂纹，将有裂纹或缺陷件隔离处理
8.将以磁化并确认无裂纹零件退磁
9.每周对磁粉溶液浓度测定一次，当灵敏度试片测定的结果未显示裂纹时，在允许的磁化电流范围内调整磁化电流，如果试片仍未发现裂纹时，则磁化溶液失效，需更换磁粉溶液
10.每月对磁粉溶液中的油污、垃圾清理一次
11.每45天更换1次磁粉，并按“磁粉溶液的配比及测定规程”作相应的测定
03
退磁操作规程
1.按下“退磁”钮，设备将按程序设定的从大电流衰减到零，进行1次退磁，如退磁达不到要求，可重复1-2次，退磁结束后，用磁强计检查工件的剩磁是否符合要求
2.退磁结束，应及时关闭电源，以防止线圈空载时间过长而造成设备事故
3.磁退尽与否以吸不起大头针为原则
04
零件缺陷分类及处理规程
进过磁力探伤以肉眼可分辨的能吸收或堆积磁粉的部位都属缺陷，零件缺陷大致可分为材料缺陷、冷加工磨削裂纹及热处理造成的裂纹。
1.材料缺陷：
a.金属材料裂纹，锻造裂纹者应予报废
b.金属锻造折纹，可由毛坯厂表面磨削后（磨削深度<
0.5mm），再经探伤确定
c.金属材料发纹、发泡、夹杂件视具体情况由有关部门商定
2.冷加工磨削裂纹，轻微者可在尺寸公差允许的范围内进行修磨后再探伤至无磨削裂纹为止
3.热处理造成的裂纹应予报废
05
磁粉溶液的配比及测定规程
1.磁粉溶液的配置：
探伤机油箱容量为15公升，为保证悬浮介质具有适当的粘度，不易挥发，所以采用轻质变压器油与煤油混合，比例为1:
4，磁粉浓度为12-25‰克磁粉
磁粉牌号可采用荧光磁粉400目
2.磁粉溶液的测定：
每周进行一次磁悬液溶度测定，采用国际上通用标准磁悬液测定管
a.把磁粉探伤机上的马达运转几分钟，进行充分搅拌，使磁悬液中的浓度均匀
b.将磁悬液从橡皮管与喷嘴流出几分钟，使橡皮管与喷嘴里的磁粉浓度成为均匀的浓度
c.将磁悬液100cc放进磁悬液测定管，静置30分钟，或使他完全沉淀为止
d.使磁粉完全沉淀之后，读出测定管内底部的磁粉沉积量，检查磁悬液是否在规定的浓度：
0.1-0.5cc
（注意磁悬液混进灰尘和异物）
e.不到上述浓度指标，就需补充磁粉，一定时间后，用A型灵敏度标准试片，
测定是否能取得充分的缺陷显示痕迹及通过测定管的试验，确认磁悬液已经不合适时，需把使用中的磁悬液全部排出冲洗后更新磁悬液
06
磁力探伤机灵敏度测定规程
为保证探伤精度，在检查中对几何形状复杂的不同材质的工件可以选择磁化规范，并检定探伤设备，磁粉和磁悬液的性能，在磁粉探伤操作中，可以避免误判或漏检，采用磁粉探伤灵敏度A型试片进行测定
1.试片1#（15/100u）适用于高灵敏度探伤
2#（30/100u）适用于中灵敏度探伤
3#（60/100u）适用于低灵敏度探伤
一般采用A型2#试片进行测定
2.测定方法：
a.将灵敏度试片刻有槽的一面用胶带紧密的贴在工件上（胶带纸贴于试片两边缘，不要影响试片背面的刻槽部位）
b.对工件进行磁化，并在试片上浇以磁悬液（磁化规范由低挡逐步提高，以显示磁痕为界，既是所需磁化电流）
3.由质量管理部联系东汽计测中心每年进行一次探伤设备检定
07
注意事项
1.荧光磁悬液应保持清洁，避免杂质污染
2.工件与夹头接触要良好，以免因接触面太小或接触不良烧伤工件
3.根据探伤频率定期更换磁粉
4.保证磁粉浓度和荧光亮度
5.紫外线灯使用一定时期后，要检验其发光亮度。
若不符合标准要求，应更换紫外线灯泡
6.探伤时不要让紫外线直射眼睛
7.探伤完毕，关闭探伤机电源
8.保持设备整洁
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